Đồ án CN CTM chi tiết Khớp nối răng, bao gồm bản vẽ và thuyết minh

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG I . PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC, ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT GIA CÔNG. I.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. Khớp nối răng là một chi tiết trong hệ thống dây truyền cán thép, nó có nhiệm vụ truyền chuyển động và mô men xoắn theo kiểu nối trục bù mà cụ thể là nối trục răng. Nối trục răng để nối các đầu trục có sai lệch về vị trí tương đối giữa các đầu trục như : độ lệch dọc, độ lệch góc, độ lệch tâm… nhờ khả năng di động giữa các chi tiết cứng trong nối trục. Khớp nối răng được sử dụng khá rộng rãi nhất là trong ngành công nghiệp nặng do có khả năng truyền tải cao vì cónhiều răng đồng thời ăn khớp. Cho phép làm việc với vận tốc lớn ( >25ms) khả năng truyền được mô men xoắn lớn, va đập nhỏ do răng ăn khớp êm, có tính công nghệ cao, kích thước nhỏ gọn, dễ bảo quản và sử dụng. Khớp nối răng hộp truyền lực là chi tiết trung gian trong dây truyền cán thép nó được lắp với các chi tiết khác để truyền chuyển động từ hộp truyền lực sang các máy cán .Khớp nối răng làm việc ở chế độ khá đặc biệt: vừa làm việc với vận tốc lớn, mô men xoắn lớn, mài mòn lớn, tải trọng thay đổi thường xuyên do có sự lệch góc, lệch tâm, lệch dọc trục… Đồng thời những bề mặt làm việc phải chịu ma sát lớn nên dễ bị mài mòn. Vì vậy vật liệu chế tạo phải có tính năng dẻo dai, chịu va đập,độ cứng đảm bảo cụ thể bề mặt răng phải đảm bảo độ cứng , chịu mài mòn nhưng phần lõi vẫn phải đảm bảo dẻo dai, chịu va đập để tránh gãy răng. I.2 . Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công. Ngoài ra còn phải gia công các mặt trụ ngoài để lắp ghép với ổ lăn , gia công các lỗ để lắp ghép các bu lông kẹp chặt và định vị , truyền lực , gia công 1 lỗ 6 để dẫn dầu bôi trơn khi làm việc. Dựa vào kích thước chiều dài và kích thước đường kính ta có thể xếp vào chi tiết họ bạc nhưng qua kết cấu có thể coi nó như trục răng. II. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG LẦN CUỐI CÁC BỀ MẶT. Với các đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết như đã phân tích ở trên, để đảm bảo khả năng làm việc của khớp nối, nâng cao tuổi thọ , giảm chi phí về vật liệu , chi phí gia công, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật . Chi tiết số 1 (trục răng) được làm bằng vật liệu 40X.Trong quá trình làm việc chi tiết có chuyển động quay sẽ sinh ra lực quán tính ly tâm và chuyển động dọc trục sẽ dẫn đến rung động … để giảm bớt hiện tượng này phải khống chế dung sai, sai lệch giữa các mặt cầu, mặt lỗ và mặt đầu với đường tâm lỗ, độ không vuông góc  (0,05 0,1) mm 100mm bán kính. Độ cứng bề mặt răng sau nhiệt luyện đạt (40  45) HRC. Để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật trênta phải chọn chuẩn định vị hợp lý, gá đặt hợp lý và các phương pháp gia công thích hợp để gia công chi tiết. Từ những yêu cầu kỹ thuật và những phân tích ở trên ta chọn biện pháp gia công lần cuối các bề mặt của chi tiết để đạt yêu cầu kỹ thuật như sau: Bề mặt lỗ 120 do yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt không cao nên ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh. Bề mặt trụ ngoài 155, 160với yêu cầu về dung sai và độ bóng bề mặt cao (cấp 7) nên ta chọn phương pháp gia công là tiện tinh sau đó mài tròn ngoài. Bề mặt răng yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn phương pháp xọc răng. Bề mặt lỗ 6 và 18 yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn phương pháp khoan trên máy khoan đứng. Bề mặt lỗ 14 yêu cầu độ chính xác cao nên chọn phương pháp khoan – doa. Để đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu ta tiến hành tiện thô và tiện tinh trên máy tiện trên một lần gá. Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đường kính vòng chia của răng và bề mặt 160 ta dùng bề mặt 160 làm chuẩn định vị để gia công răng. Các bề mặt còn lại chọn phương pháp tiện tinh. III. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU. Trên cơ sở phân tích chức năng và điều kiện làm việc, đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công , việc đánh giá tính công nghệ trong kết cấu là một yếu tố quan trọng không những ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm mà còn ảnh hưởng đến vấn đề tiêu hao vật liệu , giá thành chế tạo… Từ bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết , kết cấu, hình dáng hình học khá hợp lý, có đủ độ cứng vững nên có khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến, những bề mặt sử dụng làm chuẩn đủ diện tích định vị, gá đặt nhanh, tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc cho phép nâng cao năng suất. Các bề mặt gia công có thể thực hiện trên máy vạn năng hoặc có thể áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến . Các chuỗi kích thước công nghệ có thể kiểm tra bằng phương pháp đo trực tiếp và sử dụng các dụng cụ đo thông thường như: thước cặp , pan me, đồng hồ so … Hình dáng hình học các lỗ đơn giản thuận lợi cho việc gia công . Như vậy với kết cấu của chi tiết khớp nối răng cần gia công ta thấy đã hợp lý không cần sửa đổi. PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT II.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp nó phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ kỹ thuật của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất quản lý kinh tế nhằm đạt được hiệu quả quá trình sản xuất là cao nhất. Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng nó quyết định đến chất lượng sản phẩm cũng như hiệu quả kinh tế. Xác định đúng loại hình sản xuất sẽ ảnh hưởng quyết định đến vấn đề đầu tư trang thiết bị máy móc, nhân lực , mặt bằng sản xuất… II.2. Xác định dạng sản xuất . Dạng sản xuất được xác định bởi: Sản lượng hàng năm của chi tiất gia công N(chiếc năm). Khối lượng của chi tiết gia công (kg). II.2.1. Xác định sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Áp dụng công thức : Ni = N.mi . (Chi tiết năm). Trong đó: N i: Sản lượng cơ khí chi tiết cần gia công N :Sản lượng theo kế hoạch N =15000(Chiếcnăm) mi : Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi =1. a : hệ số dự phòng mất mát, hư hỏng do chế tạo, a = (3á6)%. Chọn a = 5%. : hệ số dự phòng mất mát, hư hỏng do chế tạo,  = (3á6)%. Chọn  = 5%. Ni = 15000.1 = 13230 (chiếc năm) II.2.2. Xác định khối lượng chi tiết. Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức: G =V.g Trong đó: V: thể tính của chi tiết (dm3); g trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết . Với vật liệu gia công là thép ta có: g =7,852(kgdm3). Ta có: V = V1 + V2+ V3+ V4+ V5 V6 V7 6V8 6V9 Trong đó : V1 = l1 = . 70 (mm3) V2 = l2 = . 75 (mm3) V3 = l3 = . 55 (mm3) V4 = l4 = . 30 (mm3) V5 = l5 = . 42 (mm3) V6 = l6 = . 210 (mm3) V7 = l7 = . 62 (mm3) V8 = l8 = . 42 (mm3) V9 = l9 = . 42 (mm3) Thay vào ta có : V = ( 1552.70 + 1602.75 +1802.55 + 1902.30 + 2552.42 1202.210 1502.62 6.182.42 6.142.42) = 3648491,60 (mm3). Vậy : V = 3,6484916 ( dm3). Do đó ta có khối lượng của chi tiết gia công : G = V . = 3,6484916 . 7,852 = 28,648(Kg). Tra bảng 2 – TKĐACNCTM ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối. PHẦN III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI III.1 Cơ sở của việc lựa chọn phôi : Muốn gia công được một chi tiết máy đạt được yêu cầy kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế thì người thiết kế phải chọn loại phôi cho thích hợp tức là chọn loại phôi có hình dáng phôi gần với hình dáng chi tiết nhất . Để xác định được loại phôi thích hợp cần căn cứ vào các yếu tố sau : Đặc điểm kết cấu của chi tiết yêu cầu kỹ thuật vật liệu của chi tiết dạng sản xuất . Chọn loại phôi hợp lý chẳng những đẳm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi. Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán và các loại vật liệu phi kim loại .Với chi tiết cần gia công có vật liệu là thép hợp kim 40X có thể chế tạo phôi bằng các phương pháp như: đúc phôi, dập phôi, rèn phôi …Nếu sử dụng phôi cán (phôi thanh) vì chi tiết là trục răng các đường kính trục thay đổi nhiều nên lượng kim loại bị cắt gọt khi gia công cơ tăng nên do đó sẽ làm tăng gia thành sản phẩm . Vì vậy ta loại bỏ phương án sử dụng phôi thanh . Mặt khác do vật liệu chi tiết gia công là thép hợp kim , kích thước chi tiết lớn khó có thể sử dụng phôi rèn , phôi dập…Như vậy với chi tiết này ta có thể sử dụng phôi đúc là tốt nhất . III.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi . Với việc lựa chọn

Trang 1

Thuyết minh đồ án tốt nghiệp Bộ môn công nghệ chế tạo máy

SVTK: Đàm Hải Băng    GVHD: Lê Viết Bảo

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Trang 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM

Trang 3

Lời nói đầu

gày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển như vũ bão Bất kỳ một ý

đồ thiết kế, thử nghiệm cũng như thực tế sản xuất đều có thể áp dụngcông nghệ tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo như ý muốn.Song những cơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài người chỉhoàn thiện dần cho đến mức tối ưu

N

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạocác loại máy và trang bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế Môn học tạođiều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương phápthiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạtđược các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể

Qua quá trình được học tập tại trường, với vốn kiến thức rộng mà nhà

trường đã trang bị cho, em đã được nhận Đồ án tốt nghiệp với đề tài: “Thiết

kế qui trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối răng”

Nhờ có sự hướng dẫn và chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn:

Lê Viết Bảo cùng các thầy cô giáo trong bộ môn, sự phấn đấu lỗ lực của bản

thân, cùng sự giúp đỡ của bạn bè đến nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệpđược giao Song do thời gian và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránhkhỏi những sai sót Vì vậy em rất mong sự góp ý của các thầy, các bạn để bản

đồ án của em được hoàn thiện hơn

Trang 4

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể cácbạn!

Thái Nguyên, ngày tháng năm 2006

Sinh viên thiết kế

Đàm Hải Băng

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[ I ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1 , T2 , T3 , T4 (1976)

Nguyễn Ngọc Anh[ II ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1, T2 (1999- 2000)

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật[ III ] Thiết kế môn học dụng cụ cắt

Trịnh Khắc Nghiêm[ IV ] Công nghệ chế tạo máy T1 , T2

PGS - PTS.Nguyễn Đắc LộcPGS - PTS.Lê Văn Tiến[ V ] Thiết kế đồ án chế tạo máy

PGS - PTS Trần Văn Địch[ VI ] Tính và thiết kế đồ gá

Đặng Vũ Giao [ VII ] Giáo trình KTCTM

Trang 5

PGS Lê Cao Thăng[ VIII ] Sổ tay nhiệt luyện

Đặng Lê Toàn [ IX ] Kỹ thuật tiện

Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật HN

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC, ĐẶC ĐIỂM KẾT CẤU VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT GIA CÔNG.

I.1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Khớp nối răng là một chi tiết trong hệ thống dây truyền cán thép, nó cónhiệm vụ truyền chuyển động và mô men xoắn theo kiểu nối trục bù mà cụthể là nối trục răng Nối trục răng để nối các đầu trục có sai lệch về vị trítương đối giữa các đầu trục như : độ lệch dọc, độ lệch góc, độ lệch tâm… nhờ

khả năng di động giữa các chi tiết cứng trong nối trục.

Khớp nối răng được sử dụng khá rộng rãi nhất là trong ngành công nghiệpnặng do có khả năng truyền tải cao vì cónhiều răng đồng thời ăn khớp Chophép làm việc với vận tốc lớn ( >25m/s) khả năng truyền được mô men xoắnlớn, va đập nhỏ do răng ăn khớp êm, có tính công nghệ cao, kích thước nhỏgọn, dễ bảo quản và sử dụng

Khớp nối răng hộp truyền lực là chi tiết trung gian trong dây truyền cánthép nó được lắp với các chi tiết khác để truyền chuyển động từ hộp truyền

Trang 6

lực sang các máy cán Khớp nối răng làm việc ở chế độ khá đặc biệt: vừa làmviệc với vận tốc lớn, mô men xoắn lớn, mài mòn lớn, tải trọng thay đổithường xuyên do có sự lệch góc, lệch tâm, lệch dọc trục… Đồng thời những

bề mặt làm việc phải chịu ma sát lớn nên dễ bị mài mòn Vì vậy vật liệu chếtạo phải có tính năng dẻo dai, chịu va đập,độ cứng đảm bảo cụ thể bề mặtrăng phải đảm bảo độ cứng , chịu mài mòn nhưng phần lõi vẫn phải đảm bảodẻo dai, chịu va đập để tránh gãy răng

I.2 Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công

Ngoài ra còn phải gia công các mặt trụ ngoài để lắp ghép với ổ lăn , giacông các lỗ để lắp ghép các bu lông kẹp chặt và định vị , truyền lực , gia công

1 lỗ 6 để dẫn dầu bôi trơn khi làm việc Dựa vào kích thước chiều dài vàkích thước đường kính ta có thể xếp vào chi tiết họ bạc nhưng qua kết cấu cóthể coi nó như trục răng

II PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG LẦN CUỐI CÁC BỀ MẶT.

Với các đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết như đã phân tích ởtrên, để đảm bảo khả năng làm việc của khớp nối, nâng cao tuổi thọ , giảm chiphí về vật liệu , chi phí gia công, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật Chitiết số 1 (trục răng) được làm bằng vật liệu 40X.Trong quá trình làm việc chitiết có chuyển động quay sẽ sinh ra lực quán tính ly tâm và chuyển động dọctrục sẽ dẫn đến rung động … để giảm bớt hiện tượng này phải khống chếdung sai, sai lệch giữa các mặt cầu, mặt lỗ và mặt đầu với đường tâm lỗ, độkhông vuông góc  (0,05 0,1) mm /100mm bán kính Độ cứng bề mặt răngsau nhiệt luyện đạt (40  45) HRC

Để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật trênta phải chọn chuẩn định vị hợp

lý, gá đặt hợp lý và các phương pháp gia công thích hợp để gia công chi tiết

Trang 7

Từ những yêu cầu kỹ thuật và những phân tích ở trên ta chọn biện phápgia công lần cuối các bề mặt của chi tiết để đạt yêu cầu kỹ thuật như sau:

- Bề mặt lỗ 120 do yêu cầu độ chính xác và độ bóng bề mặt không cao nên

ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh

- Bề mặt trụ ngoài 155, 160với yêu cầu về dung sai và độ bóng bề mặtcao (cấp 7) nên ta chọn phương pháp gia công là tiện tinh sau đó mài tròn ngoài

- Bề mặt răng yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn phương pháp xọc răng

- Bề mặt lỗ 6 và 18 yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn phươngpháp khoan trên máy khoan đứng

- Bề mặt lỗ 14 yêu cầu độ chính xác cao nên chọn phương pháp khoan –doa

- Để đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu ta tiến hànhtiện thô và tiện tinh trên máy tiện trên một lần gá

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đường kính vòng chia của răng và bề mặt

160 ta dùng bề mặt 160 làm chuẩn định vị để gia công răng

- Các bề mặt còn lại chọn phương pháp tiện tinh

III PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.

Trên cơ sở phân tích chức năng và điều kiện làm việc, đặc điểm kết cấucủa chi tiết gia công , việc đánh giá tính công nghệ trong kết cấu là một yếu tốquan trọng không những ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm mà còn ảnhhưởng đến vấn đề tiêu hao vật liệu , giá thành chế tạo… Từ bản vẽ và yêu cầu

kỹ thuật của chi tiết , kết cấu, hình dáng hình học khá hợp lý, có đủ độ cứngvững nên có khả năng áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến, những bềmặt sử dụng làm chuẩn đủ diện tích định vị, gá đặt nhanh, tạo điều kiện giacông bằng nhiều dao cùng một lúc cho phép nâng cao năng suất Các bề mặtgia công có thể thực hiện trên máy vạn năng hoặc có thể áp dụng các phươngpháp gia công tiên tiến Các chuỗi kích thước công nghệ có thể kiểm tra bằng

Trang 8

phương pháp đo trực tiếp và sử dụng các dụng cụ đo thông thường như: thướccặp , pan me, đồng hồ so … Hình dáng hình học các lỗ đơn giản thuận lợi choviệc gia công Như vậy với kết cấu của chi tiết khớp nối răng cần gia công tathấy đã hợp lý không cần sửa đổi

Trang 9

II.1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp nó phản ánhmối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ kỹ thuật của nhà máyvới các hình thức tổ chức sản xuất quản lý kinh tế nhằm đạt được hiệu quảquá trình sản xuất là cao nhất

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng nó quyết địnhđến chất lượng sản phẩm cũng như hiệu quả kinh tế Xác định đúng loại hìnhsản xuất sẽ ảnh hưởng quyết định đến vấn đề đầu tư trang thiết bị máy móc,nhân lực , mặt bằng sản xuất…

II.2 Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất được xác định bởi:

- Sản lượng hàng năm của chi tiất gia công N(chiếc/ năm)

- Khối lượng của chi tiết gia công (kg)

II.2.1 Xác định sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.

Áp dụng công thức : Ni = N.mi (1+β+α

100 ) (Chi tiết /năm).

Trong đó:

N i: Sản lượng cơ khí chi tiết cần gia công

N :Sản lượng theo kế hoạch N =15000(Chiếc/năm)

mi : Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi =1

Trang 10

II.2.2 Xác định khối lượng chi tiết.

Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức: G =V.g

Trong đó:

V: thể tính của chi tiết (dm3);

g - trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với vật liệu gia công là thép ta có: g =7,852(kg/dm3)

Trang 11

V =

π

4 ( 1552.70 + 1602.75 +1802.55 + 1902.30 + 2552.42

- 1202.210 - 1502.62 - 6.182.42 - 6.142.42) = 3648491,60 (mm3).Vậy : V = 3,6484916 ( dm3)

Trang 13

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

III.1- Cơ sở của việc lựa chọn phôi :

Muốn gia công được một chi tiết máy đạt được yêu cầy kỹ thuật và chỉtiêu kinh tế thì người thiết kế phải chọn loại phôi cho thích hợp tức là chọnloại phôi có hình dáng phôi gần với hình dáng chi tiết nhất

Để xác định được loại phôi thích hợp cần căn cứ vào các yếu tố sau :

- Đặc điểm kết cấu của chi tiết

- yêu cầu kỹ thuật

- vật liệu của chi tiết

- dạng sản xuất

Chọn loại phôi hợp lý chẳng những đẳm bảo tốt những tính năng kỹthuật của chi tiết mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sảnphẩm Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phítổn về vật liệu cũng như chi phí gia công giảm đi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn,phôi dập, phôi cán và các loại vật liệu phi kim loại Với chi tiết cần gia công

có vật liệu là thép hợp kim 40X có thể chế tạo phôi bằng các phương phápnhư: đúc phôi, dập phôi, rèn phôi …Nếu sử dụng phôi cán (phôi thanh) vì chitiết là trục răng các đường kính trục thay đổi nhiều nên lượng kim loại bị cắtgọt khi gia công cơ tăng nên do đó sẽ làm tăng gia thành sản phẩm Vì vậy taloại bỏ phương án sử dụng phôi thanh Mặt khác do vật liệu chi tiết gia công

là thép hợp kim , kích thước chi tiết lớn khó có thể sử dụng phôi rèn , phôidập…Như vậy với chi tiết này ta có thể sử dụng phôi đúc là tốt nhất

III.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Trang 14

Với việc lựa chọn phôi đúc như ở trên ta có nhiều phương pháp chế tạophôi khác nhau như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áplực, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc ly tâm

Để chọn được phương pháp đúc thích hợp ta phân tích một số phươngpháp đúc sau:

III.2.1 Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ.

- Độ chính xác cao của phôi

- Năng xuất đúc cao do khuôn làm bằng máy

- Đúc được các chi tiết có khối lượng từ bé đến lớn

- lượng dư để lại cho gia công nhỏ

Trang 15

- Năng suất , chất lượng của phôi đúc cao

- Đúc được các chi tiết có thành mỏng , kết cấu phức tạp

- Năng suất , chất lượng của phôi đúc cao

- Đúc được các chi tiên phức tạp , có khối lượng nhỏ

- Khuôn có thể được dùng nhiều lần

- Tiết kiệm được vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu

+ Nhược điểm:

- Phải tính chính xác khối lượng của phôi liệu

- Thành khuôn được chế tạo chính xác nên giá thành cao

Trang 16

- Năng suất , phôi đúc có độ chính xác cao , cơ tính tốt

- Đơn giản trong quá trình dỡ khuôn và làm sạch vật đúc

- Dễ cơ khí hoá và tự động hoá trong quá trình làm khuôn

- Đúc được các kim loại và hợp kim

- Không cần mặt phân khuôn , không cần rút mẫu nên tăng độ chính xáccho phôi đúc

+ Nhược điểm:

- Qui trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao

+ Phạm vi ứng dụng

- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phương pháp nàychỉ nên áp dụng

ở dạng sản xuất hàng khối , loạt lớn có chất lượng cao

Trang 17

Qua phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp đúc Áp dụng vàođiều kiện cụ thể của chi tiết như vật liệu là thép 40X, dạng sản xuất hàngkhối, chi tiết cỡ trung bình, có hình dạng phức tạp, phôi yêu cầu độ chính xác,

độ nhẵn không cao, trang thiết bị sản xuất tự chọn Nên ta chọn phương phápchế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

Ta có bản vẽ vật đúc như sau:

T

Trang 19

I PHÂN TÍCH LỰA CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế quytrình công nghệ Chọn chuẩn là xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắtvới bề mặt gia công , chọn chuẩn hợp lý sẽ đảm bảo 2 yêu cầu sau:

- Đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công

- Nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên chung khi chọnchuẩn như sau:

1 Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khốngchế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất Tuyệt đối tránh trườnghợp thiếu và siêu định vị và trong một số trường hợp thừa định vị không cầnthiết

2 Chọn chuẩn sao cho lực cắt , lực kẹp không làm biến dạng, cong vênhchi tiết, đồ gá nhưng đồng thời lực kẹp phải nhỏ dể giảm nhẹ sức lao độngcho công nhân

3 Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng thuận lợi vàthích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định

4.1 Chọn chuẩn tinh.

Khi chọn chuẩn tinh phẩi thoả mãn 2 yêu cầu sau:

- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia côngvới nhau

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên khi chọ chuẩn tinhnhư sau:

1 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

Trang 20

2 Chọn chuẩn sao cho có tính trùng chuẩn càng cao càng tốt

3 Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt nếu chọnđược như vậy thì chủng loại đồ gá sử dụng trong quy trình công nghệ ít đi vàgiảm được sai số phát sinh trong quy trình công nghệ

Xuất phát từ các yêu cầu và những lời khuyên và hình dáng kết cấu củachi tiết ta có các phương án chọn chuẩn tinh như sau:

a) Phương án 1 Chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ 120 khống chế 4 bậc tự do

và mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

+ Ưu điểm: - Phương án này gá đặt nhanh chóng, đảm bảo được độchính xác qua nhiều lần gá, tính trùng chuẩn cao, là chuẩn tinh thống nhất chonhiều lần gá

- Phương án này đảm bảo được độ đồng tâm giữa các đường kính giacông đồng thời cho phép gia công được nhiều bề mặt trên một lần gá

- Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt cao

+ Nhược điểm: độ cứng vững khi gia công không cao

Trang 21

b) Phương án 2 Chọn chuẩn tinh là mặt ngoài kết hợp với mặt đầu

Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau :

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công vàkhông gia công

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

Trang 22

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên khi chọn chuẩn thônhư sau:

1, Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công cómột bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô

2, Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có 2hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chínhxác vị trí tương quan so với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô

3, Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công cótất cả các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu lượng dư nhỏ

và đồng đều nhất làm chuẩn thô

4, Nếu nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bằngphẳng , trơn chu nhất làm chuẩn thô

5, Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được chọn và sử dụng chuẩnthô không quá một lần Nếu vi phạm nguyên tắc này gọi là phạm chuẩn thô

sẽ gây ra sai số về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau là rất lớn Căn cứ vào những yêu cầu và những lời khuyên , dựa vào hình dáng kếtcấu và phương án chuẩn tinh đẵ chọn ta chọn chuẩn tinh cho chi tiết như sau : Chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự

do Chọn phương án này làm chuẩn thô sẽ đạt được độ chính xác về vị trítương quan giữa các mặt trụ ngoài và mặt đầu nên thoả mãn lời khuyên 2.Ngoài ra gá đặt đơn giản nhanh chóng, độ cứng vững cao

Trang 24

II LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Thứ tự các nguyên công:

1 Khoả mặt đầu, tiện thô, tiện tinh lỗ 118

2 Khoả mặt đầu, tiện thô 155, 160, 180, tiện góc 10 x 450

3 Tiện thô 190, 255, tiện côn 150

4 Tiện tinh 155, 160, tiện vát mép 2 x 450

5 Tiện thô, tiện tinh 185, tiện rãnh, tiện vát mép 2 x 450

6 Tiện thô lỗ 149, tiện tinh 150, 152,8

7 Tiện rãnh, tiện côn trong 5 x 450, tiện vát mép 1 x 450

17 Tổng kiểm tra, bao gói, nhập kho

Sơ đồ nguyên công như sau

Trang 25

1 Nguyên công I : Khoả mặt đầu , tiện thô,tiện tinh 119

Trang 26

Rz40 Rz40

2 NGuyêncôngII:Khoả mặt đầu, tiện thô 157, 12,5, 180,

-Bước1: Khoả mặt đầu

-Bước 2: Tiện thô 157,5

-Bước3: Tiện thô162,5

-Bước 4: Tiện thô180

-Bước 5: Tiệncôn10x450

Trang 27

-Bước 3:Tiện côn.

-Bước 4: Tiện côn

Trang 28

4 NGuyêncôngIV: Tiện tinh 156, 161, tiện vát mép 1 x 450

Máy: 1A64

Dao: T15K6

Đồ gá Trục gá

Dụng cụ đo: Vạn năng

-Bước 1: Tiện tinh 156

-Bước 2: Tiện tinh  161

-Bước 3: Tiện vát mép 2 x 450

Trang 29

5 NGuyêncôngV: Tiện thô, tiện tinh 187,5 tiện ránh, vát mép 1 x 450

Máy: 1A64

Dao: T15K6

Đồ gá : Vạn năng: trục gá

-Bước 1: Tiện thô 187,5

Trang 30

6 NGuyêncôngVI: Tiện thô 153,5 ;tiện tinh 15,8 ; 150

Máy:1A64

Dao: T15K6

Đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm

-Bước 1:tiện thô 153,5

-Bước 2: Tiện tinh 152,8

Trang 33

9 NGuyên công IX: Khoan 6 lỗ 18, khoan 6 lỗ 14, doa 6 lỗ 14.

Trang 34

n d

S 1

68 Ø6

10 Nguyên công X : Khoan lỗ 6:

Trang 35

11 NGuyên công XI : Xọc răng

Định dạng
Số trang	71
Dung lượng	740,23 KB
File đính kèm	ban ve.rar (224 KB)