ĐỒ ÁN CN CTM CHI TIẾT BẠC CÔN, BẢN VẼ VÀ THUYẾT MINH

những kĩ sư chế tạo máy trong tương lai phải nắm vững được những kiến thức cơ bản trong nhà trường để có nền tảng kiến thức vững chắc mới mong tiếp nhận được những công nghệ khoa học tiên tiến trong thời đại hiện nay. Trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước của nước ta ngành cơ khi chế tạo máy chiếm một vị thế hết sức quan trọng. Nhận thấy được điều này Đảng và Nhà nước ta có những chính sách hết sức đúng đắn cho nghành này. Một trong những chính sách đó là đào tạo ra một lực lượng lao động có trình độ trong ngành chế tạo máy. Môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học rất quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí. Để củng cố kiến thức đã được học của môn học em được giao cho đề tài đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Sau một thời gian nghiên cứu và làm đồ án em đã hoàn thành được đồ án này. Qua đồ án này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư chế tạo máy tương lai. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy để đồ án của em được hoàn thiện hơn . Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy trong bộ môn đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo TS. Lê Viết Bảo. Sinh viên : Bùi Thanh Hiền Phần I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1.Tính năng sử dụng và điêù kiện làm việc của chi tiết Bạc côn là một chi tiết thuộc dạng bạc. Nó được dùng để nối hai trục và truyền mômen giữa hai trục đó, bạc côn có đIũu kiện làm việc phụ thuộc vào điều kiện làm việc xủ trục nối với nó. Chi tiết rên bản vẽ được lắp trên trục cán lệch tâm. Bạc có lỗ côn với góc côn nhỏ, trên bạc có xẻ 4 rãnh dùng ta dầu. Mặt trụ ngoài bạc có phần bánh răng trụ răng thẳng dùng lắp ráp bạc với chi tiết khác, mặt trụ trong có bề mặt lỗ then hoa. Ngoàiẩc bạc còn có các mặt trụ ngoài, mặt truc trong khác, các mặt vát mép, các góc lượn có bán kính khác nhau và các lỗ phụ để tra dầu và giảm ứng suất của rãnh. Vật liệu chế tạo chi tiết là CuAl11Fe4Ni4 là hợp kim đồng 11%Al 4%Fe 4%Ni còn lại là Cu 1.2. Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp gia công tinh lần cuối Từ bản vẽ chi tiết xác định được: bề mặt lỗ côn, bề mặt răng trụ răng thẳng, bề mặt lỗ then hoa và bề mặt lỗ trụ trong 86 là khó gia công và yêu cầu độ chính xác cao. Bề mặt lỗ côn yêu cầu độ nhẵn bề mặt Ra = 0,8 góc côn nhỏ và yêu cầu rất chính xác 2239, bề dày thành gần 3mm,đạc biệt là với chi tiết bạc côn thành mỏng nên chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là phương pháp tiện chép hình trên máy tiện vạn năng. Với bề mặt lỗ then hoa với yêu cầu về độ chính xác như sau : Dchân = 92,2 Dngoài = 98,2 b = lỗ then hoa thông, không đòi hỏi cao về chất lượng bề mặt nên chọn phương pháp gia công lần cuối là xọc. Bề mặt răng trụ răng thẳng với các yêu cầu kỹ thuật sau : Z = 83 răng Dchia = 124,5 Dchân = 121,5 Dđỉnh = 126,9 nên chọn phương pháp gia công là phay bao hình. Với bề mặt lỗ 86 với yêu cầu kỹ thuật cần đạt là ; bề mặt trụ ngoài 120 với yêu cầu độ chính xác Rz =3,2, chọn phương pháp gia công là tiện tinh trên máy tiện. Bên cạnh đó còn có những bề mặt vát 45, 30 phương pháp gia công cũng là tiện. Chi tiết dạng bạc nên khi gia công các bề mặt cần đảm bảo yêu cầu chính của bạc đó là: + Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ + Độ vuông góc giữa mặt đầu và mặt ngoài bạc. Để đạt được thực hiện theo phương pháp sau: gia công các bề mặt trên một lần gá; lấy mặt nọ làm chuẩn để gia công mặt kia; sử dụng chuẩn tinh thống nhất. 1.3.Tính công nghệ trong kết cấu Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa quan trọng đối với việc gia công đảm bảo độ chính xác yêu cầu. Đối với bạc côn ta có : Tỷ số giữa chiều dài bạc với đường kính lớn nhất D là : thuộc khoảng 0,5  3,5, do đó bạc có sự cân đối về kích thước, hợp lý về hình dáng. Kích thước lỗ bạc không có lỗ nào là khó gia công Bề dày thành bạc hơi quá mỏng, bề dày nhỏ nhất đạt gần 3mm, vật liệu chế tạo bạc là hợp kim đồng do vậy để tránh biến dạng khi gia công không nhiệt luyện mà chọn phương pháp tiện tinh. Phần II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tếkỹ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, công nghệ của các nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hoạch toán kinh tế được sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tếkỹ thuật. Xác định được đúng dạng sản xuất có một vai trò hết sức quan trọng trong việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ. Do đó quá trình gia công sẽ đạt hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao. 2.1.Tính sản lượng cơ khí Số lượng chi tiết tổng cộng được chế tạo trong một năm được xác định theo công thức : Trong đó : N1 _ số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch. N1 = 35000 chi tiếtnăm. m _ số lượng chi tiết trên một sản phẩm. m = 1  _ lượng sản phẩm tính đến phế phẩm,  = 1%3% Chọn  = 1%  _ số chi tiết được chế tạo thêm để dựphòng,  = 1%3% Chọn  = 3% Suy ra: (chi tiết) Vậy tổng số chi tiết phải chế tạo trong một năm là : 36050 ( chi tiết). 2.2.Tính khối lượng chi tiết Tính thể tích chi tiết : Vậy thể tích chi tiết là : Trọng lượng riêng vật liệu chi tiết là Khối lượng chi tiết : Q = V = 0,43.8,52 =3,75 (kg). 2.3.Xác định dạng sản xuất Với Q = 3,75 kg Sản lượng hàng năm là 35000 chi tiết. Tra bảng 2_1 xác định được dạng sản xuất là loạt lớn . Phần III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Vật liệu chi tiết là hợp kim đồng CuAl11Fe4Si4 thuộc vật liệu dẻo, đắt tiền, chi tiết dạng bạc thành mỏng, cấu tạo phức tạp, bề mặt thay đổi. Theo đặc điểm kết cấu hình dáng hình học của chi tiết có thể chọn một số các loại phôi sau : •Phôi đúc : Ưu điểm : + Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó thực hiện được. + Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. + Dễ cơ khí hoá và tự động hoá cho năng xuất cao giá thành thấp. Nhược điểm : + Tốn kim loại cho hệ thống rót. + Kiểm tra chất lượng vật đúc phải có thiết bị hiện đại. •Phôi thanh : (chế tạo theo phương pháp cán) Ưu điểm : + Độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thành phần hoá học cao hơn phôi đúc. + Lượng tiêu hao kim loại ít. Nhược điểm : + Khó gia công được các loại vật liệu dẻo, hợp kim đồng, hợp kim nhôm . Qua phân tích một số phương án chọn phôi trên, nếu chon phôi thanh do chi tiết có nhiều bề mặt thay đổi phức tạp do đó cần phải cắt phôi thanh và hàn nhiều, đồng thời chi tiết yêu cầu vật liệu tương đối đắt tiền, dùng phôi thanh cắt gọt nhiều sẽ tạo nhiều vật liệu thừa. Trong khi đó chọn phôi đúc đảm bảo đúc được hình dạng gần giống chi tiết, dễ gia công và kinh tế hơn cả. Vậy phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Hiện nay có các phương pháp đúc sau : 1 Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay Ưu điểm : Đúc được các loại kim loại khác nhau. Đúc được các loại chi tiết có hình dạng phức tạp. Nhược điểm : Năng suất thấp, độ chính xác thấp. Lượng dư gia công cắt gọt lớn. Chỉ thích hợp sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ. 2 Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy Ưu điểm : Năng suất và độ chính xác cao. Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối. Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt cao. Dễ cơ khí hoá và tự động hoá. Nhược điểm : Giá thành cao. 3 Đúc trong trong khuôn kim loại Ưu điểm : Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao. Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao. Dễ cơ khí hoá và tự động hoá. Nhược điểm :

LỜI NÓI ĐẦU

Với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật hiện nay, những kĩ sư chế tạo máy trong tương lai phải nắm vững được những kiến thức cơ bản trong nhà trường để có nền tảng kiến thức vững chắc mới mong tiếp nhận được những công nghệ khoa học tiên tiến trong thời đại hiện nay Trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước của nước ta ngành cơ khi chế tạo máy chiếm một vị thế hết sức quan trọng Nhận thấy được điều này Đảng và Nhà nước ta có những chính sách hết sức đúng đắn cho nghành này Một trong những chính sách đó là đào tạo ra một lực lượng lao động có trình

độ trong ngành chế tạo máy.

Môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học rất quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí Để củng cố kiến thức

đã được học của môn học em được giao cho đề tài đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy.

Sau một thời gian nghiên cứu và làm đồ án em đã hoàn thành được đồ án này.

Qua đồ án này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp em hiểu rõ hơn những công việc của một

kỹ sư chế tạo máy tương lai Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án

sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo

máy để đồ án của em được hoàn thiện hơn

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy trong bộ môn đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình

của thầy giáo TS Lê Viết Bảo.

Sinh viên :

Bùi Thanh Hiền

Phần I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1.Tính năng sử dụng và điêù kiện làm việc của chi tiết

Bạc côn là một chi tiết thuộc dạng bạc Nó được dùng để nối hai trục và truyền mômen giữa hai trục đó, bạc côn có đIũu kiện làm việc phụ thuộc vào điều kiện làm việc xủ trục nối với nó

Chi tiết rên bản vẽ được lắp trên trục cán lệch tâm

Bạc có lỗ côn với góc côn nhỏ, trên bạc có xẻ 4 rãnh dùng ta dầu Mặt trụ ngoài bạc có phần bánh răng trụ răng thẳng dùng lắp ráp bạc với chi tiết khác, mặt trụ trong có bề mặt lỗ then hoa Ngoàiẩc bạc còn có các mặt trụ ngoài, mặt truc trong khác, các mặt vát mép, các góc lượn có bán kính khác nhau và các lỗ phụ để tra dầu và giảm ứng suất của rãnh

Vật liệu chế tạo chi tiết là CuAl11Fe4Ni4 là hợp kim đồng 11%Al

4%Fe

còn lại là Cu

1.2 Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp gia công tinh lần cuối

Từ bản vẽ chi tiết xác định được: bề mặt lỗ côn, bề mặt răng trụ răng thẳng, bề mặt lỗ then hoa và bề mặt lỗ trụ trong φ86 là khó gia công và yêu cầu độ chính xác cao

- Bề mặt lỗ côn yêu cầu độ nhẵn bề mặt Ra = 0,8 góc côn nhỏ và yêu cầu rất chính xác 2°23′9′′, bề dày thành gần 3mm,đạc biệt là với chi tiết bạc côn thành mỏng nên chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là phương pháp tiện chép hình trên máy tiện vạn năng

- Với bề mặt lỗ then hoa với yêu cầu về độ chính xác như sau :

Dchân = φ92,2

015 , 0 0 +

Dngoài = φ98,2

013 , 0 0 +

b =

0 ,25

0 ,13

14 + +

lỗ then hoa thông, không đòi hỏi cao về chất lượng bề mặt nên chọn phương pháp gia công lần cuối là xọc

- Bề mặt răng trụ răng thẳng với các yêu cầu kỹ thuật sau :

Z = 83 răng

Dchia = 124,5

Dchân = 121,5

Dđỉnh = 126,9

nên chọn phương pháp gia công là phay bao hình

- Với bề mặt lỗ φ86 với yêu cầu kỹ thuật cần đạt là

6 4

86 , ,

+ +

φ

; bề mặt trụ ngoài φ120 với yêu cầu độ chính xác Rz =3,2, chọn phương pháp gia công là tiện tinh trên máy tiện Bên cạnh đó còn có những bề mặt vát 45°, 30° phương

- Chi tiết dạng bạc nên khi gia công các bề mặt cần đảm bảo yêu cầu chính của bạc đó là:

+ Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ

+ Độ vuông góc giữa mặt đầu và mặt ngoài bạc

Để đạt được thực hiện theo phương pháp sau: gia công các bề mặt trên một lần gá; lấy mặt nọ làm chuẩn để gia công mặt kia; sử dụng chuẩn tinh thống nhất

1.3.Tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa quan trọng đối với việc gia công đảm bảo độ chính xác yêu cầu Đối với bạc côn ta có :

- Tỷ số giữa chiều dài bạc với đường kính lớn nhất D là :

1 138

142

, D

thuộc khoảng 0,5 ÷ 3,5, do đó bạc có sự cân đối về kích thước, hợp lý về hình dáng

- Kích thước lỗ bạc không có lỗ nào là khó gia công

- Bề dày thành bạc hơi quá mỏng, bề dày nhỏ nhất đạt gần 3mm, vật liệuchế tạo bạc là hợp kim đồng do vậy để tránh biến dạng khi gia công không nhiệt luyện mà chọn phương pháp tiện tinh

Phần II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế-kỹ thuật tổng hợp phản ánh mốiquan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, công nghệ của các nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hoạch toán kinh tế được sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế-kỹ thuật

Xác định được đúng dạng sản xuất có một vai trò hết sức quan trọng trong việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ Do đó quá trình gia công sẽ đạt hiệu quả kinh tế- kỹ thuật cao

3 1 1 1 35000 100

(chi tiết)

2.2.Tính khối lượng chi tiết

43 , 0 mm 69 , 432174 5

, 145146 06

, 393637 70

, 669616 813888

35 , 505653 32

, 119596 28

, 201437

dm

V V V V V V V

V

=

= +

+

− +

+ +

= + +

− + + +

=

Trọng lượng riêng vật liệu chi tiết là 8,52 ( / )

3

dm kg

= γ

Khối lượng chi tiết : Q = V×γ = 0,43.8,52 =3,75 (kg)

2.3.Xác định dạng sản xuất

Với Q = 3,75 kg

Sản lượng hàng năm là 35000 chi tiết

Tra bảng 2_[1] xác định được dạng sản xuất là loạt lớn

Phần III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Vật liệu chi tiết là hợp kim đồng CuAl11Fe4Si4 thuộc vật liệu dẻo, đắt tiền, chi tiết dạng bạc thành mỏng, cấu tạo phức tạp, bề mặt thay đổi Theo đặcđiểm kết cấu hình dáng hình học của chi tiết có thể chọn một số các loại phôi sau :

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót

+ Kiểm tra chất lượng vật đúc phải có thiết bị hiện đại

♦Phôi thanh : (chế tạo theo phương pháp cán)

Qua phân tích một số phương án chọn phôi trên, nếu chon phôi thanh

do chi tiết có nhiều bề mặt thay đổi phức tạp do đó cần phải cắt phôi thanh và hàn nhiều, đồng thời chi tiết yêu cầu vật liệu tương đối đắt tiền, dùng phôi

thanh cắt gọt nhiều sẽ tạo nhiều vật liệu thừa Trong khi đó chọn phôi đúc đảm bảo đúc được hình dạng gần giống chi tiết, dễ gia công và kinh tế hơn cả.

Vậy phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc Hiện nay có các phương pháp đúc sau :

1- Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay

* Ưu điểm :

- Đúc được các loại kim loại khác nhau

- Đúc được các loại chi tiết có hình dạng phức tạp

* Nhược điểm :

- Năng suất thấp, độ chính xác thấp

- Lượng dư gia công cắt gọt lớn

- Chỉ thích hợp sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ

2- Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy

* Ưu điểm :

- Năng suất và độ chính xác cao

- Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối

- Bề mặt chi tiết hay bị biến cứng nên sau khi đúc phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo.

4- Đúc trong trong khuôn vỏ mỏng

- Bề mặt bên trong vật đúc do chỉ dùng lõi kim loại nên đạt độ bóng cao

- Đúc được vật mỏng, vật đúc bề mặt phức tạp do khả năng điền đầy tốt

- Cơ tính cao do khuôn kim loaị dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh, hạt mịn

- Phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối

- Cho năng suất chất lượng cao

* Nhược điểm :

- Phải tính toán lực đè khuôn

- Hình dáng bên trong vật đúc không thể phức tạp do lõi là kim loại nên khó chế tạo

- Khuôn dễ chế tạo, giá thành cao, chóng mòn, nhiệt nóng chảy cao tuổi thọ khuôn giảm

Trên cơ sở phân tích ưu nhược điểm của một số phương pháp đúc thông dụng trên Với chi tiết gia công như vậy quyết đinh chọn phương pháp đúc áp lực

Phần IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 4.1 CHỌN CHUẨN

* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn :

- Bảo đảm chất lượng sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công

- Năng suất cao giá thành sản phẩm hạ

* Lời khuyên chung cho chọn chuẩn :

- Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm định vị để khống chế hết sốbậc tự cần thiết một cách hợp lí nhất Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêuđịnh vị và trong một số trường hợp thừa định vị một cách không cần thiết

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm cho đồ gá, chi tiết bị biếndạng cong vênh đồng thời đồ gá phải nhỏ giảm nhẹ sức lao động cho côngnhân

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ sử dụng thuận lợi và thích hợp từng loại hình sản xuất nhất định

4.1.1 Chọn chuẩn tinh

* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn tinh :

- Phải đảm bảo độ chính xác gia công và tương quan giữa các bề mặt giacôngvới nhau

- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

* Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :

- Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh chính

- Cố gắng chọn chuẩn sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt.( chuẩn khởixuất ≡ chuẩn định vị ≡ chuẩn chỉnh dao ≡ chuẩn cơ sở )

- Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh thống nhất

Căn cứ lời khuyên khi chọn chuẩn tinh, hình dáng kích thước của chitiết, dạng sản xuất ta có những phương án chọn chuẩn tinh như sau :

a. Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là mặt trụ trong

6 , 0 4 , 0

86++

φ

là mặt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do kết hợp với mặt đầu khống chế 3 bậc tự do

108 + +

mặt lỗ côn; gia công được mặt lỗ then hoa; mặt răng trụ răng thẳng

c Phương án 4: Chọn chuẩn tinh là mặt lỗ côn khống 5 bậc tự do.

* Sơ đồ định vị

* Ưu điểm:

- Đảm bảo độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lõ

- Đảm bảo độ vuông góc mặt đầu và đường tâm lõ

- Định vị vào lõ côn gia công chi tiết cho độ chính xác cao

* Nhược điểm:

- Gá đặt khó khăn

- Tháo lắp chi tiết khó khăn

Trên cơ sở phân tích các phương án chọn chuẩn tinh ở trên chọn phương

án 4 : Chọn chuẩn tinh là mặt lõ côn khống 5 bậc tự do

4.1.2 Chọn chuẩn thô

* Yêu cầu đối với việc chọn chuẩn thô :

- Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa mặt gia công với các mặt gia công

- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

* Lời khuyên khi chọn chuẩn thô :

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên kích thước gia công có bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều

bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về vị trí tương quan với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô

- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công thì chọn bề mặt nào của phôi có yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô

- Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô nên chọn bề mặt bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô

- Ứng với mỗi một bậc tự do của chi tiết thì chuẩn thô chỉ được chọn và sử dụng không quá một lần trong quá trình gia công Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô Phạm chuẩn thô làm cho sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau là rất lớn

Căn cứ vào các phương án chuẩn tinh đã chọn, các yêu cầu và lời

khuyên khi chọn chuẩn thô, hình dáng kết cấu cghi tiêt ta có các phương ánchọn chuẩn thô như sau :

Chuẩn thô là mặt trụ ngoài φ130,5

khống chế 4 bậc tự do kết hợp với mặtđầu khống chế 1 bậc tự do

* Sơ đồ định vị

* Ưu điểm :

- Gá đặt đơn giản

- Lượng dư đồng đều hơn do nằm ở hòm khuôn dưới

- Gia công được chuẩn tinh dễ dàng

* Nhược điểm :

- Cho độ đồng tâm với mặt lỗ thấp

SƠ ĐỒ CÁC NGUYÊN CÔNG

M¸y : M¸y tiÖn 1K62 Dao : T15K6

§ å g¸ : V¹ n n¨ng Dông cô : V¹ n n¨ng

B ¦ í c 1 : TiÖn tinh mÆt trô ngoµi Ø108

B ¦ í c 2 : TiÖn tinh mÆt ®Çu Ø138

Ng uyª n c « ng Ii : t iÖn t inh mÆt t r ô ng o µi Ø108;

t iÖn t inh mÆt ®Çu Ø138; t iÖn mÆt l ç Ø86; v¸ t mÐp 1×45°; v¸ t mÐp 15°

B ¦ í c 1 : TiÖn th« mÆt trô ngoµi Ø120

B ¦ í c 2 : TiÖn tinh mÆt ®Çu Ø127,5

NGUY£N C¤ NG III : TiÖn t h« mÆt t r ô ng o µi : Ø120; Ø127,5

t iÖn mÆt ®Çu; t iÖn t h« mÆt l ç c « n

s 5

s 2,3,4

+0,15

+0,1 +0,1

M¸y : M¸y tiÖn 16K20 Dao : T15K6

§ å g¸ : V¹ n n¨ng Dông cô : V¹ n n¨ng

NGUY£N C¤ NG V : TiÖn t inh c hÐp h×nh mÆt l ç c « n

NGUY£N C¤ NG VI : t iÖn t inh mÆt t r ô ng o µiØ120; Ø127,5

t iÖn mÆt t r ô ng o µiØ138; t iÖn r · nh R3;

B ¦ í c 1 : TiÖn tinhmÆt trô ngoµi Ø120

B ¦ í c 2 : TiÖn tinh mÆt trô ngoµiØ127,5

B ¦ í c 3 : TiÖn mƶitô ngoµi Ø138

B ¦ í c 4 : TiÖn r· nh R3

B ¦ í c 5 : TiÖn v¸t ®Çu 1×30°-R2

NGUY£N C¤ Ng IX : Phay b¸ nh r ¨ ng t r ô r ¨ ng t h¼ng

n

T

n d

M¸y : M¸y phay l¨ng r¨ng 5K324

Dao : Dao phay l¨n trôc vÝt

§ å g¸ : V¹ n n¨ng

Dông cô : V¹ n n¨ng

S

NGUY£N C¤ NG XI : phay 4 r · nh r é ng 2

NGUY£N C¤ NG XIII : t æng kiª m t r a

ta được lượng dư a = 1 mm

Bước 2: Tiện thô mặt trụ ngoài φ108

Nguyên công III :

có a = 2 mm

Nguyên công VII :

Phần VI

TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT6.1 TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Theo [ 1 ] chọn nguyên công để tính chế độ cắt thường là nguyên công sau này cần thiết kế đồ gá Chọn nguyên công VII khoan 4 lỗ Φ8, 2 lỗ Φ6 để tính chế độ cắt

 Khoan lỗ Φ8 chiều dài L = 34,7 mm trên máy khoan đứng 2A125, công suất động cơ Nm= 2,8 (Kw)

0 D k k C

S t = s

Với

85 , 0 1

6 , 17

k D C

V v m Zv Yv v

.

.

=

8 , 0 917 917

/ 3 , 0

125 ,

0

35

55 , 0

25 , 0

8

1 , 28

S

m

phut T

(mm p)

3 , 0 35

8 , 0 8 1 , 28

55 , 0 125 , 0

25 , 0

=

=

Bước 1: Tiện thô mặt đầu φ108

♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu

- Vật liệu phần cắt : T15K6

- Vật liệu thân dao : Thép 45

- Kích thước thân dao : B×H = 25×40

- Tuổi bền của dao : T = 60 phút

1

+ +

Trong đó : L _ Chiều dài gia công L = 35 mm

y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 1,5 cotg45° = 1,5 (mm)

y1_ lượng vượt quá y1 = 1 ÷ 3 (mm) chọn y1 = 2 (mm)

⇒ To = 1,5.114

2 5 , 1

35 + +

= 0,2 (ph)

Bước 2: Tiện thô mặt trụ ngoài φ108

♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện ngoài

- Vật liệu phần cắt : T15K6

- Vật liệu thân dao : Thép 45

- Kích thước thân dao : B×H = 25×40

- Tuổi bền của dao : T = 60 phút

.

1

+ +

Trong đó : L _ Chiều dài gia công L = 21 mm

y1_ lượng vượt quá y1 = 1 ÷ 3 (mm) chọn y1 = 2 (mm)

⇒ To = 1,5.114

2 9 , 0

21 + +

= 0,14 (ph)

Bước 3: Tiện thô mặt đầu φ138

♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu

- Vật liệu phần cắt : T15K6

- Vật liệu thân dao : Thép 45

- Kích thước thân dao : B×H = 25×40

- Tuổi bền của dao : T = 60 phút

.

1

+ +

Trong đó : L _ Chiều dài gia công L = 31 mm

y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 1,5 cotg45° = 1,5 (mm)

y1_ lượng vượt quá y1 = 1 ÷ 3 (mm) chọn y1 = 2 (mm)

⇒ To = 0,55.114

2 2 , 1

31 + +

= 0,4 (ph)

Bước 4: Tiện thô mặt lỗ φ86

♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện lỗ thông

- Vật liệu phần cắt : T15K6

- Vật liệu thân dao : Thép 45

- Kích thước thân dao : B×H = 25×25

- Tuổi bền của dao : T = 60 phút

y L

.

+

=

2 363 15 , 0

9 , 0

35 +

= 1,3 (ph)

Bước 1: Tiện tinh mặt trụ ngoài φ108

♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện ngoài

- Vật liệu phần cắt : T15K6

- Vật liệu thân dao : Thép 45

- Kích thước thân dao : B×H = 25×40

- Tuổi bền của dao : T = 60 phút

- Chiều sâu cắt t = 0,6 mm

Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,15 mm/v

- Thời gian cơ bản : T0 = S n

y y L

.

1

+ +

Trong đó : L _ Chiều dài gia công L = 21 mm

y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,9 cotg45° = 1,5 (mm)

y1_ lượng vượt quá y1 = 1 ÷ 3 (mm) chọn y1 = 2 (mm)

⇒ To = 0,15.288

2 6 , 0

21 + +

= 0,55 (ph)

♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu

- Vật liệu phần cắt : T15K6

- Vật liệu thân dao : Thép 45

- Kích thước thân dao : B×H = 25×40

- Tuổi bền của dao : T = 60 phút

.

1

+ +

Trong đó : L _ Chiều dài gia công L = 31 mm

y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,2 cotg45° = 0,2 (mm)

y1_ lượng vượt quá y1 = 1 ÷ 3 (mm) chọn y1 = 2 (mm)