đồ án máy phay lăn răng , bao gồm thuyết minh và bản vẽ đầy đủ

I X¸c ®Þnh c«ng dông cña m¸y chän c¸c th«ng sè chñ yÕu M¸y phay l¨n r¨ng lµ lo¹i m¸y chuyªn dïng, nã ®­îc chÕ t¹o ®Ó gia c«ng b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng, r¨ng nghiªng vµ b¸nh vÝt (b»ng ph­¬ng ph¸p ch¹y dao h­íng kÝnh hay tiÕp tuyÕn ). ViÖc c¾t b¸nh r¨ng ®­îc thùc hiÖn b»ng c¸ch l¨n bao h×nh gi÷a dao phay trôc vÝt vµ ph«i, gia c«ng b»ng ph­¬ng ph¸p phay thuËn hay phay nghÞch víi ch¹y dao th«ng th­êng hay ch¹y dao ®­êng chÐo. M¸y phay l¨n r¨ng lµm viÖc theo chu kú b¸n tù ®éng. §­êng kÝnh lín nhÊt cña b¸nh vÝt ®­îc gia c«ng : Dmax=800mm. Modul lín nhÊt cña b¸nh ®­îc gia c«ng: mmax=10mm II Ph­¬ng ph¸p t¹o h×nh bÒ mÆt chi tiÕt gia c«ng M¸y phay l¨n r¨ng lµm viÖc theo ph­¬ng ph¸p bao h×nh, t¹o h×nh bÒ mÆt b»ng ph­¬ng ph¸p l¨n vµ tiÕp xóc. ) Trªn m¸y cã c¸c chuyÓn ®éng sau : +)ChuyÓn ®éng t¹o ra ®­êng chuÈn c . +)ChuyÓn ®éng t¹o ra ®­êng sinh s +)ChuyÓn ®éng ph©n ®é Fa . ) §­êng sinh c«ng nghÖ lµ ®­êng th©n khai, cßn ®­êng chuÈn lµ ®­êng r¨ng. 1Ph­¬ng ph¸p ph©n tÝch chuyÓn ®éng t¹o ra ®­êng sinh s , vµ chuyÓn ®éng ph©n ®é Fa. Theo ph­¬ng ph¸p bao h×nh, ®­êng th©n khai (1) ®­îc t¹o thµnh lµ ®­êng bao cña c¸c vÞ trÝ liªn tiÕp cña l­ìi c¾t thùc (2). Qu¸ tr×nh h×nh thµnh biªn d¹ng r¨ng lµ qu¸ tr×nh ¨n khíp c­ìng bøc gi÷a b¸nh r¨ng cÇn gia c«ng vµ dao phay trôc vÝt (nh¾c l¹i sù ¨n khíp cña trôc vÝt vµ b¸nh r¨ng). Do ®ã dao vµ ph«i cã chuyÓn ®éng quay phï hîp víi nhau. VËy chuyÓn ®éng ph©n ®é Fa sÏ trïng víi chuyÓn ®éng t¹o thµnh ®­êng sinh s. §Ó t¹o ra chuyÓn ®éng nµy ta cã s¬ ®å nh­ (h×nh1). NÕu b¸nh r¨ng ®­îc c¾t cã Z r¨ng dao phay trôc vÝt cã K ®Çu mèi tèc ®é quay cña dao lµ nd th× tèc ®é quay cña ph«i lµ: nf sao cho nfnd = kz. Gäi i x lµ ch¹c ph©n ®é ta cã : nd.i12.ix.i34 = nf i x = nfnd  1i 12i 34 = kz  1i 12i 34 2Ph©n tÝch t¹o ra ®­êng chuÈn c. Khi c¾t b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng, ®­êng chuÈn lµ ®­êng song song víi trôc ph«i. §Ó t¹o ra ®­êng chuÈn nµy dao phay dÞch chuyÓn däc trôc ph«i víi l­îng ch¹y dao Sd x¸c ®Þnh trªn mét vßng quay cña ph«i. ChuyÓn ®éng nd lµ chuyÓn ®éng cña dao phay trôc vÝt nh»m t¹o ra tèc ®é c¾t øng víi chuyÓn ®éng quay cña dao theo tØ sè truyÒn: Nhãm x, nd, nf liªn hÖ víi nhau theo tû sè truyÒn trªn ®­îc gäi lµ ®­êng sinh T. ChuyÓn ®éng tÞnh tiÕn cña bµn mang dao hoÆc cña bµn m¸y mang ph«i theo ph­¬ng däc trôc cña chi tiÕt nh»m c¾t hÕt bÒ réng r¨ng. s (T) : Nhãm t¹o h×nh ®­êng chuÈn. Khi g¸ dao sao cho :  =   Trong ®ã :  Gãc n©ng r¨ng trôc vÝt. Khi c¾t b¸nh r¨ng trô r¨ng nghiªng th× ®­êng chuÈn lµ ®­êng xo¾n vÝt cã gãc n©ng b»ng gãc n©ng cña b¸nh r¨ng. ChuyÓn ®éng t¹o ra ®­êng chuÈn cã thÓ x¸c ®Þnh nh­ sau : (H×nh 2) Khi gia c«ng b¸nh r¨ng th¼ng th× ph«i cø quay 1 vßng th× dao tÞnh tiÕn mét ®o¹n lµ S® ®Ó gia c«ng hÕt ®o¹n r¨ng tõ AB. Khi gia c«ng b¸nh r¨ng nghiªng ,®Ó dao phay c¾t hÕt ®o¹n r¨ng nghiªng tõ AB1 th× ph«i ph¶i quay thªm mét l­îng lµ nt sao cho cã sù phèi hîp gi÷a nt vµ nph«i ®Ó dao dÞch chuyÓn mét cung AB1. Mèi liªn hÖ gi÷a nt vµ dao nh­ sau: Gi¶ sö ph«i quay thªm (nt) mét gãc i nµo ®ã th× dao sÏ dÞch chuyÓn mét l­îng lµ Sd. NÕu ph«i quay thªm mét l­îng (nt) = 1 vßng ph«i th× lóc ®ã dao tÞnh tiÕn mét l­îng lµ T (T :lµ b­íc xo¾n vÝt trô). Ta cã: Trong ®ã: d lµ ®­êng kÝnh ph«i: Nh­ vËy ta thÊy khi dao dÞch chuyÓn mét l­îng lµ T th× ph«i quay phô thªm 1 vßng. NÕu dao dÞch chuyÓn mét l­îng lµ S® th× ph«i quay phô thªm mét l­îng nt. Ta cã: (vßng ph«i) VËy khi ph«i quay thªm mét l­îng nt (vßng ph«i) th× dao quay thªm mét l­îng lµ : (vßng dao). Nh­ vËy ®Ó gia c«ng b¸nh r¨ng trô r¨ng nghiªng th×: +) Ph©n ®é : Ph«i quay 1 vßng , dao quay ZK (vßng) +)T¹o r·nh nghiªng:Ph«i quay nt (vßng), dao quay (vßng). L­îng di ®éng tÝnh to¸n lµ: 1 vßng ph«i  (Vßng dao). DÊu () khi ®­êng xo¾n cña r¨ng gia c«ng vµ dao trïng nhau DÊu (+) khi chóng ng­îc chiÒu nhau. Khi c¾t b¸nh vÝt gåm hai chuyÓn ®éng nd,nf vµ s nd;nf) nhãm ®éng häc t¹o h×nh ®­êng sinh: Sk ChuyÓn ®éng ch¹y dao h­íng kÝnh ®Ó c¾t hÕt chiÒu s©u c¾t theo ph­¬ng ph¸p ch¹y dao h­íng kÝnh, nÕu ch¹y dao tiÕp tuyÕn th× dÞch chuyÓn mét l­îng St cña dao. +) XÝch tèc ®é: M 1 2 iv 3 4 dao phay. iv =Cv.n +) XÝch ph©n ®é : Dao phay 4 5 ix 6 7 ph«i 1 vßng dao  kz vßng ph«i . ix = kz . i45 . i67 .1. +) XÝch ch¹y dao : Ph«i 7 8 iS 9 10 VÝt me ch¹y h­íng kÝnh. 1 vßng ph«i  bµn m¸y tÞnh tiÕn h­íng kÝnh S Kmm. iS = Sk 1 . i78 . i 910 . ivm C¾t b»ng ph­¬ng ph¸p ch¹y dao tiÕp tuyÕn. Dao phay cã d¹ng ®Çu c«n hoÆc dao bay ¸p dông cho c¾t b¸nh vÝt víi s¬ ®å ®Çu mèi lín h¬n hai. +) XÝch tèc ®é: Gièng tr­êng hîp c¾t b¸nh vÝt b»ng ch¹y dao h­íng kÝnh. +) XÝch ph©n ®é : (nt). +) XÝch ch¹y dao däc trôc (tiÕp tuyÕn). Ph«i 9 10 iS 11 12 vÝt me tiÕp tuyÕn is = St tvm.i910.i1112. III Thµnh lËp s¬ ®å cÊu tróc m¸y Tõ ph©n tÝch ph­¬ng ph¸p t¹o h×nh trªn ta thÊy m¸y phay l¨n r¨ng cã c¸c chuyÓn ®éng t¹o h×nh sau: Khi c¾t b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng cÇn cã chuyÓn ®éng quay chÝnh cña dao lµ Q1 ®Ó t¹o ra tèc ®é c¾t, chuyÓn ®éng quay ph«i Q2 phï hîp víi Q1 . Do vËy gi÷a dao vµ ph«i ph¶i cã liªn kÕt néi víi ch¹c ®iÒu chØnh ix, ®ã lµ nhãm t¹o h×nh ®­êng sinh s (Q1,Q2) . Khi c¾t b¸nh r¨ng trô r¨ng nghiªng ®Ó t¹o thµnh ®­êng chuÈn th× m¸y ph¶i cã thªm chuyÓn ®éng t¹o thµnh ®­êng xo¾n èc ®ã lµ chuyÓn ®éng quay phô thªm Q3 phï hîp víi chuyÓn ®éng th¼ng ®øng cña bµn m¸y T, lóc nµy bµn m¸y mang ph«i nhËn ®ång thêi 2 chuyÓn ®éng ®éc lËp nhau (Q2,Q3) v× vËy trong cÊu t¹o cña m¸y cÇn bè trÝ thªm c¬ cÊu céng (c¬ cÊu vi sai) ®Ó gép 2 chuyÓn ®éng nµy ®ã lµ nhãm t¹o h×nh ®­êng chuÈn c(Q3,T). §Ó t¹o thµnh c¸c chuyÓn ®éng trªn ta thÊy cã rÊt nhiÒu ph­¬ng ¸n thµnh lËp s¬ ®å cÊu tróc. C¬ së cho viÖc thµnh lËp s¬ ®å cÊu tróc: Tr­íc hÕt ph¶i viÕt ®­îc liªn kÕt néi vµ chuyÓn ®éng cña c¸c nhãm h×nh thµnh. Tõ ®ã ta cã 4 ph­¬ng ¸n thµnh lËp s¬ ®å cÊu tróc a,b,c,d. (C¸c h×nh vÏ trang sau) Theo ph­¬ng ¸n a,b ta cã : L­îng di ®éng tÝnh to¸n xÝch vai lµ: T (mm) bµn dao  ph«i quay phô thªm  1 (vßng)  vßng vÝt me  ph«i quay phô thªm  1 (vßng)  .i65.iy.i.i34 = 1 vßng Hay : Trong ®ã : +) tvm: B­íc cña trôc vÝt me ®øng. +) i: Tû sè truyÒn cña c¬ cÊu céng chuyÓn ®éng +) mn : Modul ph¸p cña b¸nh r¨ng cÇn gia c«ng +) Z :Sè r¨ng cña b¸nh r¨ng cÇn gia c«ng +)  :Gãc xo¾n vÝt cña b¸nh r¨ng cÇn gia c«ng Khi ®iÒu chØnh xÝch bao h×nh: L­îng di ®éng tÝnh to¸n lµ: 1 vßng dao  KZ vßng ph«i Ph­¬ng tr×nh ®iÒu chØnh: 1.i12.i34.i.i23.ix = KZ vßng ph«i  Theo ph­¬ng ¸n c,d ta cã : (2) Thay (1) vµo (2) ta cã: Trong 4 ph­¬ng ¸n trªn ta thÊy ph­¬ng ¸n c, d cã viÖc ®iÒu chØnh vi sai kh«ng phô thuéc vµo r¨ng cña sè r¨ng bÞ c¾t, do ®ã khi c¾t r¨ng víi sè r¨ng kh¸c nhau ta chØ cÇn ®iÒu chØnh ch¹c ix sÏ rót ng¾n ®­îc thêi gian ®iÒu chØnh m¸y ®¶m b¶o cÆp b¸nh r¨ng lµm viÖc tèt v× chóng cã cïng gãc nghiªng. Cßn ph­¬ng ¸n a, b th× kh«ng cã ­u ®iÓm nµo. Ph­¬ng ¸n c, cã nh­îc ®iÓm lµ khi c¾t b¸nh r¨ng nghiªng l­îng ch¹y dao th¼ng ®øng phô thuéc vµo tèc ®é quay cña dao. Do ®ã n¨ng xuÊt kh«ng cao v× kh«ng thÓ t¨ng tèc ®é quay cña dao lªn liªn tôc ®­îc. §Ó kh¾c phôc nh­îc ®iÓm nµy ta sö dông s¬ ®å cÊu tróc m¸y theo ph­¬ng ¸n (d) cã thªm kh©u ®iÒu chØnh l­îng ch¹y dao iS. C¸c ph­¬ng ¸n bè trÝ nh­ h×nh vÏ: MÆt kh¸c khi c¾t b¸nh vÝt trªn m¸y phay, cÇn cã c¸c chuyÓn ®éng sau: nd t¹o tèc ®é c¾t nf chuyÓn ®éng cña ph«i phï hîp víi chuyÓn ®éng cña dao Sk lµ chuyÓn ®éng ch¹y dao h­íng kÝnh ®Ó c¾t hÕt chiÒu s©u c¾t khi c¾t b¸nh b»ng ph­¬ng ph¸p ch¹y dao h­íng kÝnh.(h×nh e) St lµ chuyÓn ®éng ch¹y dao däc trôc khi c¾t b¸nh b»ng ph­¬ng ph¸p ch¹y dao tiÕp tuyÕn ( h×nh f ). Nh­ vËy ta ph¶i cã kh©u ®iÒu chØnh is vµo xÝch ch¹y dao ®Ó thµnh lËp ®­îc s¬ ®å c©u tróc cña m¸y ë tr­êng hîp nµy. C¸c s¬ ®å cÊu tróc m¸y nh­ ( h×nh g,h ). Khi c¾t b¸nh vÝt b»ng ph­¬ng ph¸p ch¹y dao tiÕp tuyÕn th× chuyÓn ®éng quay cña dao vµ quay cña ph«i lµ chuyÓn ®éng nh¾c l¹i sù ¨n khíp cña trôc vÝt b¸nh vÝt. ChuyÓn ®éng ch¹y dao cña vÝt me mang bµn dao ( St ) nh¾c l¹i sù ¨n khíp cña b¸nh r¨ng thanh r¨ng do ®ã ph«i ph¶i quay thªm 1 l­îng lµ nt do xÝch vi sai ®¶m nhiÖm. §Ó më réng vµ thay ®æi l­îng ch¹y dao tiÕp tuyÕn trªn s¬ ®å cÊu tróc ®éng häc ta bè trÝ thªm kh©u ®iÒu chØnh i 0. Nh­ vËy ®Ó ®­îc c¸c yªu cÇu cña m¸y ta chän ph­¬ng ¸n bè trÝ ®éng häc ( h×nh d ). Tõ ®ã ta thµnh lËp ®­îc s¬ ®å cÊu tróc ®éng häc toµn m¸y gåm c¸c xÝch liªn kÕt trong, ngoµi vµ c¸c kh©u ®iÒu chØnh nh­ sau: Víi s¬ ®å cÊu tróc trªn ta cã c¸c thµnh phÇn l­îng di ®éng tÝnh to¸n vµ c«ng thøc ®iÒu chØnh nh­ sau: 1 ChuyÓn ®éng quay cña dao Q1 (XÝch tèc ®é) ChuyÓn ®éng cña nh÷ng kh©u cuèi cïng lµ trôc ®éng c¬ quay vµ dao quay. L­îng di ®éng tÝnh to¸n : n®c ( vgph )  nd ( vgph ). Ph­¬ng tr×nh c©n b»ng : n®c . i12 . iv . i23 = nd. C«ng thøc ®iÒu chØnh : iv = nd .1 n®c . i12 . i23 = Cy.nd n®c 2 XÝch bao h×nh ( XÝch t¹o ®­êng th©n khai ) XÝch nµy liªn hÖ gi÷a chuyÓn ®éng quay cña ph«i vµ dao (Q1,Q2 ). +) L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1 vßng ph«i  zk vßng dao. +) Ph­¬ng tr×nh c©n b»ng: 1.i76.ix.i64.icm.i¬42.i23 = zk. +) C«ng thøc ®iÒu chØnh: ix = zk . Cx. 3 XÝch ¨n dao Trong xÝch chuyÓn ®éng cña nh÷ng kh©u cuèi cïng lµ bµn m¸y quay, cßn dao dÞch chuyÓn th¼ng ®øng. L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1vßng bµn m¸y  Sd dÞch chuyÓn th¼ng ®øng. +) Ph­¬ng tr×nh c©n b»ng: 1.i78.is = Sd. +) C«ng thøc ®iÒu chØnh: is = Cs . Sd. 4 XÝch vi sai ( xÝch t¹o thµnh ®­êng xo¾n vÝt ) a. Khi c¾t b¸nh r¨ng nghiªng L­îng di ®éng tÝnh to¸n: 1 vßng ph«i  ZK S®T 1i910isi1112i1213iyi = ZK S®T  iy= Cy. SinK.mn. b. Khi cã chuyÓn ®éng ch¹y dao tiÕp tuyÕn ®Ó c¾t b¸nh vÝt L­îng di ®éng tÝnh to¸n: Dao dÞch chuyÓn mét l­îng .md däc trôc th× ph«i quay 1Zph«i (vßng ph«i). Ta cã ph­¬ng tr×nh c©n b»ng : Thay c¸c gi¸ trÞ ®· biÕt vµo ph­¬ng tr×nh trªn ta cã: Trong ®ã A lµ hÖ sè phô thuéc vµo c¸c tû sè truyÒn cña m¸y (s¬ ®å ®éng m¸y). phÇn thø HAI x¸c ®Þnh ®Æc tr­ng c¬ b¶n m¸y I §Æc tr­ng vÒ c«ng nghÖ M¸y phay l¨n r¨ng lµ lo¹i m¸y chuyªn dïng ®Ó gia c«ng b¸nh vÝt, b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng, r¨ng nghiªng. Ph«i gia c«ng lµ ph«i trô cã ®­êng kÝnh lín nhÊt: Dmax = 800mm. VËt liÖu gia c«ng trªn m¸y: ThÐp, gang, ®ång vµ chÊt dÎo. Dao ®­îc sö dông lµ dao phay trôc vÝt, dao bay. II §Æc tr­ng vÒ kÝch th­íc +) §­êng kÝnh lín nhÊt cña b¸nh r¨ng gia c«ng: Dmax = 800mm. +) Modul lín nhÊt cña b¸nh r¨ng ®­îc c¾t: mmax = 10mm. +) Gãc nghiªng lín nhÊt cña b¸nh r¨ng gia c«ng:  =  600 Tõ c¸c th«ng sè trªn tra b¶ng 50 1 +) Modul nhá nhÊt cña b¸nh r¨ng gia c«ng: mmin = mmaxRm Rm = 3,5  5 Chän Rm =5 nªn mmin = 2 mm. Ta cã th«ng sè cña dao lµ: Ddmin = 50 mm ; Ddmax = 200 mm. Zdmax = 12. III §Æc tr­ng vÒ ®éng häc 1 XÝch tèc ®é Tèc ®é c¾t giíi h¹n ®­îc chän c¨n cø vµo c¸c tµi liÖu thèng kª. Tham kh¶o tµi liÖu ®· cho ®èi víi m¸y chuÈn khi phay l¨n r¨ng, tèc ®é c¾t cã thÓ sö dông theo b¶ng 68 6 . §èi víi vËt liÖu dao lµ thÐp giã: VËn tèc lín nhÊt : Vmax = 50 mf Vmin = 16 mf Ph¹m vi ®iÒu chØnh tèc ®é : Ph¹m vi ®iÒu chØnh ®­êng kÝnh cña dao: VËt liÖu VËn tèc c¾t (mf) Th« Tinh Gang 1620 2025 ThÐp b< 60(kgmm2) 2528 2025 ThÐp b> 60(kgmm2) 2025 2530 §ång 2540 2540 ChÊt dÎo 2550 2550 VËy ph¹m vi ®iÒu chØnh sè vßng quay trôc chÝnh cña dao lµ : Rn = Rv.Rd = 3,125.4 = 12,5. Sè vßng quay nhá nhÊt cña trôc dao lµ : Trong thùc tÕ, sè vßng quay nhá nhÊt Ýt ®­îc sö dông. NÕu dao phay trôc vÝt lµm b»ng thÐp giã Coban th× cã thÓ t¨ng tèc ®é c¾t 1 ®Õn 2 lÇn, vËy : nmin = (12) . 25,5 = 25,551 vp LÊy nmin = 50 vph. Khi ®ã sè vßng quay trôc chÝnh dao cã ph¹m vi ®iÒu chØnh: Rn = 12,5. 12 =6,25. Chän c«ng béi  : §Ó tæn thÊt n¨ng suÊt kh«ng ®æi khi gia c«ng ph«i cã ®­êng kÝnh kh¸c nhau ta chän chuçi sè vßng quay trôc chÝnh lµ chuçi sè nh©n. Tra b¶ng: 62 4 . Chän c«ng béi  tiªu chuÈn. M¸

VII- Điều chỉnh và vận hành máy.

Bản thuyết minh đề tài đã đợc thông qua:

Trong giai đoạn phát triển của xã hội hiện nay, việc xây dựng một

nền công nghiệp hiện đại là một nhiệm vụ trọng tâm trong thời kỳ phát triển nền kinh tế thị trờng Nhận rõ đợc nhiệm vụ quan trọng đó Đảng

và Nhà nớc ta đã rất chú trọng đến việc phát triển nền công nghiệp nặng trong đó mũi nhọn là cơ khí chế tạo máy.

Trình độ kỹ thuật của một đất nớc trớc hết đợc đánh giá bởi sự phát triển của ngành cơ khí chế tạo máy - một trong những ngành chủ đạo của nền công nghiệp, trong đó máy cắt kim loại là một thiết bị chủ yếu của ngành, chúng dùng để bóc đi một lợng d nào đó từ phôi để biến thành các chi tiết máy theo ý muốn Ngày nay công nghệ sản xuất phôi

đã đạt đợc những thành tựu to lớn trong việc tạo ra những phôi có hình dạng gần giống với chi tiết và lợng d cần bóc đi rất nhỏ Song không vì thế mà ý nghĩa của máy cắt kim loại trong ngành cơ khí lại giảm mà còn tăng lên bởi quá trình gia công trên máy rất phức tạp và yêu cầu độ chính xác rất cao mà các dạng gia công khác không thể đạt đợc.

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 2 

nghiệp đi lên.

Sau 5 năm học tập tại Trờng Đại học kỹ thuật Công nghiệp đến nay

em đã hoàn thành chơng trình đại học ngành Cơ Khí Chế Tạo Máy Để

có đợc sự tổng hợp các kiến thức đã học trong các môn học của ngành

và có đợc sự khái quát chung về nhiệm vụ của một ngời thiết kế em đợc

nhận đề tài Thiết kế máy Phay Lăn Răng trên cơ sở dựa theo máy chuẩn 5K32 Đợc sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo TS Trần Vệ Quốc

và tập thể các thầy giáo trong bộ môn Máy và tự động hoá cùng với sự

cố gắng của bản thân, đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình Trong quá trình làm đồ án, chắc chắn sẽ không tránh khỏi nhng thiếu sót Em rất mong đựơc sự chỉ bảo của các thầy để em có điều kiện học hỏi thêm Em xin chân thành cảm ơn!

Thái Nguyên ngày 23 tháng 3 năm 2001

Sinh viên thiết kế:

Ngô C ờng Tuấn

MụC LụC

Máy phay lăn răng là loại máy chuyên dùng, nó đợc chế tạo đểgia công bánh răng trụ răng thẳng, răng nghiêng và bánh vít (bằng ph-

ơng pháp chạy dao hớng kính hay tiếp tuyến )

Việc cắt bánh răng đợc thực hiện bằng cách lăn bao hình giữa daophay trục vít và phôi, gia công bằng phơng pháp phay thuận hay phaynghịch với chạy dao thông thờng hay chạy dao đờng chéo

Máy phay lăn răng làm việc theo chu kỳ bán tự động Đờng kínhlớn nhất của bánh vít đợc gia công : Dmax=800mm

Modul lớn nhất của bánh đợc gia công: mmax=10mm

II - Phơng pháp tạo hình bề mặt chi tiết gia công

Máy phay lăn răng làm việc theo phơng pháp bao hình, tạo hình

bề mặt bằng phơng pháp lăn và tiếp xúc

-) Trên máy có các chuyển động sau :

+)Chuyển động tạo ra đờng chuẩn c

+)Chuyển động tạo ra đờng sinh s

đ-s Để tạo ra chuyển động này ta có sơ đồ nh (hình-1)

Nếu bánh răng đợc cắt có Z răng dao phay trục vít có K đầu mốitốc độ quay của dao là nd thì tốc độ quay của phôi là: nf sao cho

nf/nd = k/z

Gọi i x là chạc phân độ ta có :

nd.i12.ix.i34 = nf

i x = nf/nd  1/i 12i 34 = k/z  1/i 12i 34

2-Phân tích tạo ra đờng chuẩn c.

Khi cắt bánh răng trụ răng thẳng, đờng chuẩn là đờng song songvới trục phôi Để tạo ra đờng chuẩn này dao phay dịch chuyển dọc trụcphôi với lợng chạy dao Sd xác định trên một vòng quay của phôi.Chuyển động nd là chuyển động của dao phay trục vít nhằm tạo ra tốc độcắt ứng với chuyển động quay của dao theo tỉ số truyền:

i nn

K Z

d f

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 6 

i x 4

2 3

1 n

Hình - 1

1

2

Chuyển động tịnh tiến của bàn mang dao hoặc của bàn máy mangphôi theo phơng dọc trục của chi tiết nhằm cắt hết bề rộng răng.

s (T) : Nhóm tạo hình đờng chuẩn Khi gá dao sao cho :

 =  Trong đó :  - Góc nâng răng trục vít

Khi cắt bánh răng trụ răng nghiêng thì đờng chuẩn là đờng xoắnvít có góc nâng bằng góc nâng của bánh răng Chuyển động tạo ra đờngchuẩn có thể xác định nh sau : (Hình - 2)

Khi gia công bánh răng thẳng thì phôi cứ quay 1 vòng thì dao tịnhtiến một đoạn là Sđ để gia công hết đoạn răng từ AB

Khi gia công bánh răng nghiêng ,để dao phay cắt hết đoạn răngnghiêng từ AB1 thì phôi phải quay thêm một lợng là nt sao cho có sựphối hợp giữa nt và nphôi để dao dịch chuyển một cung AB1 Mối liên hệgiữa nt và dao nh sau:

Giả sử phôi quay thêm (nt) một góc i nào đó thì dao sẽ dịchchuyển một lợng là Sd

Nếu phôi quay thêm một lợng (nt) = 1 vòng phôi thì lúc đó daotịnh tiến một lợng là T (T :là bớc xoắn vít trụ) Ta có:

n

d

n d

n t n f

S T

n

n ST

d

. (vòng dao)

Nh vậy để gia công bánh răng trụ răng nghiêng thì:

+) Phân độ : Phôi quay 1 vòng , dao quay Z/K (vòng)

+)Tạo rãnh nghiêng:Phôi quay nt (vòng), dao quay Z

K

S T

d

. (vòng).Lợng di động tính toán là:

1 vòng phôi  T

S

Z K

Z K

d

 (Vòng dao)

Dấu (-) khi đờng xoắn của răng gia công và dao trùng nhauDấu (+) khi chúng ngợc chiều nhau

Khi cắt bánh vít gồm hai chuyển động nd,nf và s nd;nf) nhóm

động học tạo hình đờng sinh:

Sk - Chuyển động chạy dao hớng kính để cắt hết chiều sâu cắttheo phơng pháp chạy dao hớng kính, nếu chạy dao tiếp tuyến thì dịchchuyển một lợng St của dao

+) Xích tốc độ:

M - 1 - 2 - iv - 3 - 4 - dao phay

iv =Cv.n+) Xích phân độ :

Dao phay - 4- 5 - ix - 6 - 7 - phôi

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 8 

+) Xích phân độ : (nt).

+) Xích chạy dao dọc trục (tiếp tuyến)

Phôi - 9 -10- iS -11- 12 -vít me tiếp tuyến

is = St / tvm.i910.i1112.

III - Thành lập sơ đồ cấu trúc máy

Từ phân tích phơng pháp tạo hình trên ta thấy máy phay lăn răng

có các chuyển động tạo hình sau:

Khi cắt bánh răng trụ răng thẳng cần có chuyển động quay chínhcủa dao là Q1 để tạo ra tốc độ cắt, chuyển động quay phôi Q2 phù hợpvới Q1 Do vậy giữa dao và phôi phải có liên kết nội với chạc điều chỉnh

ix, đó là nhóm tạo hình đờng sinh s (Q1,Q2)

Khi cắt bánh răng trụ răng nghiêng để tạo thành đờng chuẩn thìmáy phải có thêm chuyển động tạo thành đờng xoắn ốc đó là chuyển

động quay phụ thêm Q3 phù hợp với chuyển động thẳng đứng của bànmáy T, lúc này bàn máy mang phôi nhận đồng thời 2 chuyển động độclập nhau (Q2,Q3) vì vậy trong cấu tạo của máy cần bố trí thêm cơ cấucộng (cơ cấu vi sai) để gộp 2 chuyển động này đó là nhóm tạo hình đ-ờng chuẩn c(Q3,T)

Để tạo thành các chuyển động trên ta thấy có rất nhiều phơng ánthành lập sơ đồ cấu trúc

Cơ sở cho việc thành lập sơ đồ cấu trúc: Trớc hết phải viết đợcliên kết nội và chuyển động của các nhóm hình thành Từ đó ta có 4 ph-

ơng án thành lập sơ đồ cấu trúc a,b,c,d (Các hình vẽ trang sau)

Theo phơng án a,b ta có : Lợng di động tính toán xích vai là:

T (mm) bàn dao  phôi quay phụ thêm  1 (vòng)

tvm vòng vít me  phôi quay phụ thêm  1 (vòng)

 T

tvm .i65.iy.i.i34 = 1 vòngHay : i t

+) i: Tỷ số truyền của cơ cấu cộng chuyển động

+) mn : Modul pháp của bánh răng cần gia công

+) Z :Số răng của bánh răng cần gia công

+)  :Góc xoắn vít của bánh răng cần gia công

Khi điều chỉnh xích bao hình: Lợng di động tính toán là:

23 12 65

số răng khác nhau ta chỉ cần điều chỉnh chạc ix sẽ rút ngắn đợc thời gian

điều chỉnh máy đảm bảo cặp bánh răng làm việc tốt vì chúng có cùnggóc nghiêng Còn phơng án a, b thì không có u điểm nào

Phơng án c, có nhợc điểm là khi cắt bánh răng nghiêng lợng chạydao thẳng đứng phụ thuộc vào tốc độ quay của dao Do đó năng xuấtkhông cao vì không thể tăng tốc độ quay của dao lên liên tục đợc

Để khắc phục nhợc điểm này ta sử dụng sơ đồ cấu trúc máy theophơng án (d) có thêm khâu điều chỉnh lợng chạy dao iS

Q f

Q 2

Ph ơng án - b

4 1

i x

5

i y

6

T

Q 1

Q f Q 2

Q 2

Ph ¬ng ¸n - c

4 1

i x

Q f

4 1

i x

Q f Q 2

Mặt khác khi cắt bánh vít trên máy phay, cần có các chuyển độngsau:

nd - tạo tốc độ cắt

nf - chuyển động của phôi phù hợp với chuyển động của dao

Sk - là chuyển động chạy dao hớng kính để cắt hết chiều sâu cắtkhi cắt bánh bằng phơng pháp chạy dao hớng kính.(hình e)

St - là chuyển động chạy dao dọc trục khi cắt bánh bằng phơngpháp chạy dao tiếp tuyến ( hình f )

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 12 

S k

n

d

n f

S t

n d

n f

Hình - f Hình - e

lập đợc sơ đồ câu trúc của máy ở trờng hợp này.

Các sơ đồ cấu trúc máy nh ( hình g,h )

Khi cắt bánh vít bằng phơng pháp chạy dao tiếp tuyến thì chuyển

động quay của dao và quay của phôi là chuyển động nhắc lại sự ăn khớpcủa trục vít bánh vít

Chuyển động chạy dao của vít me mang bàn dao ( St ) nhắc lại sự

ăn khớp của bánh răng thanh răng do đó phôi phải quay thêm 1 lợng là

nt do xích vi sai đảm nhiệm

Để mở rộng và thay đổi lợng chạy dao tiếp tuyến trên sơ đồ cấutrúc động học ta bố trí thêm khâu điều chỉnh i 0 Nh vậy để đợc các yêucầu của máy ta chọn phơng án bố trí động học ( hình d )

n d

n f

6

i 0

i

S t

S k

n

d n

f

9 8

7

i S

6

i X 5

10 T

Hình - g

Từ đó ta thành lập đợc sơ đồ cấu trúc động học toàn máy gồm cácxích liên kết trong, ngoài và các khâu điều chỉnh nh sau:

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên



Sơ đồ cấu trúc động học máy phay lăn răng

1- Chuyển động quay của dao Q 1 (Xích tốc độ)

Chuyển động của những khâu cuối cùng là trục động cơ quay vàdao quay Lợng di động tính toán :

nđc ( vg/ph )  nd ( vg/ph )

Phơng trình cân bằng :

nđc i12 iv i23 = nd.Công thức điều chỉnh :

iv = nd 1 / nđc i12 i23 = Cy.nd / nđc

2- Xích bao hình ( Xích tạo đờng thân khai )

Xích này liên hệ giữa chuyển động quay của phôi và dao (Q1,Q2 )

Thay các giá trị đã biết vào phơng trình trên ta có:

phần thứ HAI

xác định đặc trng cơ

bản máy

Vật liệu gia công trên máy: Thép, gang, đồng và chất dẻo Dao

đ-ợc sử dụng là dao phay trục vít, dao bay

Tham khảo tài liệu đã cho đối với máy chuẩn khi phay lăn răng, tốc độcắt có thể sử dụng theo bảng 68 [6] Đối với vật liệu dao là thép gió:

Lấy nmin = 50 v/ph Khi đó số vòng quay trục chính dao có phạm

Khi đó số tốc độ của máy thiết kế là:

Lấy theo bảng 5 [1] Ta có chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn sau:

Chiều sâu cắt đợc xác định theo modul của bánh răng cần giacông Đối với các bánh răng có modul nhỏ hơn 10 mm thì ta cho mộthành trình cắt hết chiều sâu Đối với bánh răng có m  10mm (vật liệubánh răng là gang ) và m  8mm (vật liệu là thép ) thì cắt 2 hành trình.Hành trình đầu cắt theo chiều sâu t = 1,4 mm hành trình sau cắt hếtphần còn lại

Với vật liệu gia công là chất dẻo thì lợng chạy dao có thể chọnlớn hơn Theo máy chuẩn có lợng chạy dao cho máy thiết kế là

c) Xích chạy dao tiếp tuyến

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 20 

dao tiếp tuyến Lợng chạy dao phụ thuộc vào góc nghiêng của bánh răng

và số răng của bánh vít khi gia công

d) Xích chạy dao nhanh

Để giảm thời gian phụ ở các hành trình chạy không, trên máy bốtrí xích chạy dao nhanh cho chạy dao hớng kính và chạy dao thẳng đứnglợng dịch chuyển có thể lấy bằng 0,1  0,6m/ph Theo máy chuẩn chọnlợng dịch chuyển nhanh của bàn máy là 0,17m/ph Dịch chuyển nhanhcủa bàn trợt dao là 0,55m/ph Dịch chuyển nhanh của trục gá dao dọctheo trục dao là 0,13 m/ph

IV - Đặc trng về động lực học máy

+) Đặc trng về động lợc học máy đợc xác định theo chế độ cắttính toán có tải trọng và công suất lớn nhất Công suất cắt có thể tínhtheo 2 phơng pháp:

Đờng kính dao : Dd = Ddmax = 200 mm

Số đầu mối dao phay : k = 1

Chọn: c = 0,6mm (bảng II – 3 [1] ).

Với phơng pháp gia công này thi trị số của a, b luôn biến đổi Do

đó để tính toán ta xác định trị số trung bình của chúng:

b tb = 3,14 m/ 2 = 3,14 10/ 2 = 15,7 mm

a tb =F S / D .n lc l cd (mm)

F: Diện tích tiết diện rãnh răng của toàn bộ bánh răng

F = 3,14.m.z = 3,14.100.12 = 3768 mmS: Lợng chạy dao S =3,5 mm/vg

n lc: Số lát cắt sau một vòng quay của phôi Khi phôi quay đợcmột vòng thì phôi quay đợc 12 vòng Vậy số lát cắt là:

Vậy  =72,1/3,14.10 = 2,3 răng

atb = 0,04 mmLực cắt tính cho một răng

Pz1 = k(a + 0,4c) b = 1800(0,04 + 0,4.0,6).15,7 = 1912,8 NVậy Pz = .Pz1 = 18120 N

Ks = 0,2 : Hệ số kể đến công suất chạy dao

Dựa vào công suất động cơ tính toán, tra bảng 3-P4 [7] - chọn

động cơ kiểu A02 51-4 có:

N = 7,5KW; n = 1460 v/p ; i = 0.23 ; Mbd/Mdm = 1,8

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 22 

+) Số cặp bánh răng thay thế không hạn chế, nó chỉ bị giới hạnbởi tỷ số truyền.

+) Phạm vi điều chỉnh của nhóm là: Rp = imax/imin = 1620:

-) Nếu phạm vi truyền dẫn không vợt quá Rp thì việc điều chỉnh

số vòng quay chỉ còn tiến hành với một nhóm truyền Nh thế kết cấutruyền dẫn sẽ đơn giản

+) Khả năng đóng cần tốc độ làm gãy bánh răng không có do đókhông phải dùng cơ cấu hãm nào cả

+) Việc điều chỉnh máy chậm chạp là nhợc điểm gây ra do ta sửdụng cặp bánh răng thay thế Nhng ta lại gia công một lô sản phẩm nênthời gian phụ đó là quá nhỏ so với thời gian chạy máy Do đó không ảnhhởng đến năng suất máy

Đồ thi vòng quay : Khi ta vẽ đồ thị số vòng quay ta phải chú ý

đến chiều ngang của hộp không đợc quá lớn, ta hạn chế tỉ số truyềntrong các nhóm:

imin = 1/4  i  4 = imax

Còn tận cùng các tia trong nhóm truyền càng đối xứng càng tốt đểgiảm chiều ngang của nhóm và toàn bộ hộp

Tỷ số truyền đai nhỏ hơn 2,5 Từ động cơ n = 1460 v/ph, ta đặtcặp bánh răng thay thế từ trục I và trục II

Từ đó ta có chuỗi số vòng quay của hộp tốc độ nh sau: (Hình vẽ)

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 24 

1460(v/f)

VII VI

IV

II I

2000

(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)(v/ph)

315 25020016012510080

5063

Trong xích ta bố trí một bộ truyền đai từ trục dộng cơ đến trục I

và các cặp bánh răng côn có tỷ số truyền bằng 1 để đổi hớng truyềnchuyển động trong không gian cặp bánh răng trụ răng nghiêng để hạnchế tỷ số truyền của các nhóm trong giới hạn cho phép

Ta xây dựng đồ thị số vòng quay nh hình vẽ trên: Từ đồ thị sốvòng quay ta xác định đợc tỷ số truyền

i2 = 3 = 2 i5 = 0 = 1 i8 = 1/3 = 0,5

i3 =  2 = 1,58 i6 = 1/ = 0,79 i9 = 1/4 = 0,39

i4 =  = 1,26 i7= 1/2 = 0,63 i10= 1/5 = 0,315Gọi i1 : Là tỷ số truyền của đai , dựa vào chuỗi số vòng quay trênlới và các tỷ số truyền ở trên ta xác định đợc tốc độ sau khi qua đai từ

động cơ đến trục i là 635v/ph

i1 = 6,35/1460 = 0,43

Ta thấy bánh răng nhỏ nhất trong nhóm bánh răng chủ động là:

Tính toán bộ truyền cuối cùng của xích tốc độ để máy làm việc ít

bị rung động nên ở bộ truyền này ta chọn cặp bánh răng nghiêng có gócnghiêng  = 180 Modul dọc trục m = 4 mm

Ta có : i11 = 1/4 = Z11/Z’11 = 17/68

Chọn Z11 = 17 ; Z’11 = 68

4 - Kiểm tra sai số vòng quay

Trong quá trình tính toán số răng do phân tích tỷ số truyền có sai

số để làm tròn số răng Z đã đợc tính

Tần số quay của trục chính có thể sai lệch so với tần số quay tiêuchuẩn Vì vậy ta phải kiểm tra sai số vòng quay rồi so sánh với số vòngquay cho phép:

Sai số cho phép xác định theo công thức:



  n 

Ta lập bảng kiểm tra sai số vòng quay :

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 26 

STT Ph¬ng tr×nh truyÒn dÉn ntc (v/f) ntt (v/f) %1

635.58

29.1.1.1

17 68

250 247,75 - 0,893

635.49

38.1.1.1

17 68

125 123,1 -1,686

635.34

53.1.1.1

17 68

80 79,31 -0,788

635.24

63.1.1.1

17 68

toàn đối xứng nhằm muốn cho các cặp bánh răng thay thế đợc sử dụnghai lần, một lần tạo tỷ số truyền i, một lần tạo tỷ số truyền 1/i.

Từ trên ta có đồ thị vòng quay trục vít me nh sau:(Hình vẽ)

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 28 

2 -Xích chạy dao hớng kính

Đồ thị vòng quay xích chạy dao đứng.

0,500,400,320,250,201vphôi

0,1580,128

0,080,10

6

Nh ta đã biết ở xích chạy dao đứng ta sử dụng các cặp bánh răngthay thế của xích chạy dao đứng cho xích chạy dao hớng kính này:

Tính toán bộ truyền cho xích chạy dao:

Tính toán bộ truyền bánh răng thay thế

Đồ thị vòng quay xích chạy dao hớng kính nh hình vẽ:

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 30 

0,0270,039

Lợng chạy dao:

Sd = 3,2 mm/v

Sk = 0,1 mm/v

Có thể bỏ qua không cần dùng Mặt khác phân tích lại tỷ sốtruyền ta có sự sai số quá lớn do đó ta có thể bỏ qua cặp bánh răng có tỷ

K là số đầu mối của dao phay trục vít

Xích bao hình thiết kế phải đảm bảo lợng di động tính toán:

Z/K (vòng dao)  1 (vòng phôi)

Vì K và Z đều có thể thay đổi đợc, do đó trên xích bao hình cầnphải bố trí cặp bánh răng thay thế Để dễ dàng tính toán bánh răng thaythế trong xích ta bố trí hai cặp bánh răng thay thế ax/bx và cx/dx

Gọi Cx là tỷ số truyền cố định ta có:

Z

K C

a b

c d

a b

c d

K Z

x xx

x x

x x

x x

c d

K Z

x x

x x

Từ (1) ta có:

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 32 

 

Z

Z K

1 812

1 5

' '

Để tăng độ chính xác của bánh răng gia công ta cần hạn chế sốnhóm truyền trong xích Do đó trong xích ta bố trí bộ truyền trục vítbánh vít, gắn bánh vít vào mâm quay của bàn máy Để hạn chế khe hởgiữa bánh vít và trục vít , ta thiết kế bánh vít có số răng lớn

c d Hay i a

b

c d

K Z

K Z

x x

x x x

x

x x

29 29

27 27

33 33

35 35

1

96 196

1

17 68

Ta không dùng bánh răng di trợt mà dùng bánh răng thay thế vớimục đích là làm cho kế cấu máy đơn giản

Ta có công thức điều chỉnh xích phân độ :

+) Khi cắt bánh răng có Z  160

ix = a b

c d

K Z

x x

x x

 24.

+)Khi cắt bánh răng có Z  160.

ix = a b

c d

K Z

x x

x x

 48.

IV - Thiết kế xích vi sai

Từ công thức đã tính ở phần trớc (phần cấu trúc động học máy) tacó: iy = Cy.Sin/3,14.K.mn

Đây là tỷ số truyền chạc bánh răng thay thế xích vi sai Để dễdàng tính toán bánh răng thay thế, ta dùng hai cặp bánh răng thay thếcho xích:

iy = a b

c d

x x

x x

y y

y

o n y

.

1 16 1

Lợng di động tính toán của xích vi sai là:

1(vòng phôi  Tmm dịch chuyển lớn nhất của bàn dao

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 34 

y vmy

a

Sin Z C

Tỷ số truyền 1/24 là bộ truyền trục vít bánh vít có Z = 24

V-Thiết kế xích chạy dao tiếp tuyến

Xích chạy dao tiếp tuyến đợc sử dụng để gia công bánh vít và bánhrăng bằng chạy dao đờng chéo

Tra bảng (X- 70) [6] ta có lợng chạy dao tiếp tuyến:

1,1  St  1,6Lợng chạy dao này đợc sử dụng để cắt bánh vít Nhng khi cắtbánh răng bằng phơng pháp chạy dao đờng chéo, lợng chạy dao này cóthể lớn hơn hoặc bé hơn tuỳ thuộc vào góc nghiêng  Và độ bóng bềmặt gia công yêu cầu dựa theo máy chuẩn 5K32 Ta chọn:

0,17  St  0,37 (mm/vg)Xác định tỷ số truyền của xích

Lợng di động tính toán:

1vòng phôi  Stmm chạy dao dọc trục

Chọn vít me chạy dao tiếp tuyến có t = 12 mm

Phơng trình cân bằng động:

26

39 65

ik: Tỷ số truyền còn lại của xích 0,006 < ik < 0,025

Theo máy chuẩn 5K32 ta chọn:

ik = i0.32

40

2 36

68 40

5 48

Mở rộng phạm vi chạy dao tiếp tuyến ta chọn i0 có 3 tỷ số truyềnlà:

i01 = 46/20 ; i02 = 24/48 ; i03 = 36/36Khi đó ta có ik có 3 tỷ số truyền: ik1 = 0,021

1420 44 50 36 1

52 45 60 36

. 10 = 170mm/ph

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

 36 

phần thứ t

tính toán động lực

học máy

Q = Kn.Px + F

PZ : Lµ lùc c¾t

PN : Lµ lùc ph¸p tuyÕn

R : Hîp lùc

Px : Thµnh phÇn lùc c¾t t¸c dông theo ph¬ng ch¹y dao

Víi trêng hîp phay thuËn: Px = (0,8 0.9).Pz

Víi trêng hîp phay nghÞch: Px= (11,2).Pz

Lùc c¾t lín nhÊt t¸c dông lªn c¬ cÊu ch¹y dao:

d

cơ cấu chạy dao thay vào ta có:

Mxtc = 1,75 16 NmmTrục chính trên bản vẽ đợc khí hiệu là trục VII Trục chính là trụcmang dao do yêu cầu kết cấu của trục chính ta chế tạo trục là trục rỗng

Ta có  là tỷ số truyền giữa đờng kính ngoài và đờng kính trongcủa trục Chọn  = 0,5

+) Đờng kính sơ bộ trục đợc xác định theo công thức sau:

dVII = d

d  4 với d  C N

n 3 (mm)

Nên dVII = 179 20 5,,

 = 84,48 mmChọn dVII = 85 mm+) Trên trục VII ta có:

Tính modul sơ bộ của các trục truyền của xích:

Trong quá trình thiết kế động lực học Do yêu cầu phải đảm bảocác tỷ số truyền để đảm bảo tốt độ vòng quay của trục chính do số răng

Z của bộ truyền đã đợc chọn trớc, nên ta phải tính modul sơ bộ của các

sb  0 2  3 1

2

i = Z2/Z1 = n1/n2.Trong đó:

M: Mô men xoắn của bánh răng bé