THIẾT KẾ KHUÔN VỚI SỰ TRỢ GIÚP CỦA MÁY TÍNH (có bản vẽ)

Điều chỉnh kết cấu và lựa chọn phương pháp đúc a Chọn phương pháp đúc - Chi tiết không đòi hỏi chất lượng bề mặt cao trừ lỗ trục và rãnh đai cần gia công theo yêu cầu, kích thước tương đ

KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚNTHIẾT KẾ KHUÔN VỚI SỰ TRỢ GIÚP CỦA MÁY TÍNH

GVHD : Th.S LÊ QUỐC PHONG

2 NGUYỄN ĐỨC TRƯỜNG SƠN – V1203164

TP HCM, ngày 20 tháng 05 năm 2016

Lời nói đầu 3

Chương 1 - NGHIÊN CỨU CHI TIẾT ĐÚC VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP ĐÚC 4

Chương 2 - LẬP BẢNG VẼ VẬT ĐÚC 7

Chương 3 - THIẾT KẾ BẢN VẼ CÔNG NGHÊ ĐÚC 11

Chương 4 - THIẾT KẾ MẪU (KHUÔN) 23

Chương 5 - LẬP BẢN VẼ HỘP RUỘT 26

Chương 6 - HÒM KHUÔN 32

Chương 7 - HỖN HỢP LÀM RUỘT - HỖN HỢP LÀM KHUÔN 43

Chương 8 - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ NẤU LUYỆN HỢP KIM ĐÚC, CHỌN LÒ NẤU 49

Chương 9 - TÍNH TOÁN GIÁ VÀ ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ KINH TẾ KỸ THUẬT 53

Chương 10 - TÍNH LỰC ĐÈ KHUÔN 61

TÀI LIỆU THAM KHẢO 63

Lời Mở Đầu

Nhằm cũng cố kiến thức chuyên ngành đã học, cũng như cập nhật thêm kiến thức về chuyên ngành đúc Bài tập lớn có sự kết hợp giữa kiến thức đã học và kiến thức mới trên nền tảng phát triển thêm những cái đã học và liên hệ thực tế Nhóm chọn đề tài pully ba bánh đai nhằm thử sức và hoàn thiện hơn về ngành ở từng phần cụ thể cũng như thiết lập công nghệ để tạo sản phẩm hoàn chỉnh Bên cạnh đómôn học còn giúp rèn luyện những kĩ năng cần thiết cho người kĩ sư sau này khi đilàm cũng như học tập Qua đó giúp ta biết mình cần gì, thiếu gì để định hướng tương lai được tốt hơn

Chương 1 – NGHIÊN CỨU CHI TIẾT ĐÚC VÀ LỰA CHỌN

PHƯƠNG PHÁP ĐÚC

1 Đọc bản vẽ chi tiết đúc

- Tên chi tiết : Pully máy nén khí

- Chi tiết tròn xoay với bán kính 400mm, cao 70mm

- Chi tiết làm bằng gang xám 24-44, khối lượng riêng 7.28kg/dm3

- Cần gia công bề mặt ở lỗ gắn với trục và bề mặt các rãnh gắn với bộ truyền đai

2 Nghiên cứu điều kiện làm việc chi tiết đúc

- Trục pully được gắn với trục truyền động và các rãnh gắn với bộ truyền đai, làm việc trong điều kiện chịu mài mòn cao Các gân giúp chi tiết chịu tải trọng cao, giảm được khối lượng chi tiết, thuận lợi cho việc hoạt động và lắp ráp

- Sau một thời gian, các rãnh bị mòn, sự liên kết của các puly bị kém và các bộ phận bị mòn kết quả của trọng tải giật đột ngột và sự rung chấn quá mạnh sẽ gây hậu quả nghiêm trọng như : gãy trục, đứt bộ truyền đai

 Vì thế đòi hỏi chi tiết đúc không có khuyết tật và cần gia công lỗ trục

và rãnh lắp

3 Nghiên cứu vật liệu và yêu cầu cơ, lý, hoá tính của chi tiết

a- Thành phần hoá học của gang xám 24-44 (GX 24-44)

Mác gang Độ bền

daN/mm2

Độ rắnHB

số lượng ít, mịn, phân bố đều, nền

kim loại là peclit nên cơ tính của

gang khá cao

- Gang xám peclit có mức độ hình

thành graphit bình thường trong đó

có hàm lượng cacbon liên kết

khoảng 0.6-0.8%, tạo nên nền kim

loại peclit

(Theo “Vật liệu kỹ thuật-Đặng Vũ

Ngoạn)

Tổ chức gang xám nên peclit

c- Đặc tính của gang xám

- Gang xám có độ bền nén tốt, có khả năng tự bôi trơn (do có graphit) khi làm việc ở điều kiện chịu mài mòn, có khả năng chịu nhiệt và tính giảm chấn tốt,không yêu cầu tính dẻo dai cao

d- Nhiệt độ nóng chảy và đông đặc

- Gang xám có nhiệt độ nóng chảy thấp 12500C , nhiệt độ đông đặc khoảng

11500C

- Cần nấu kim loại ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại nhằm trừ hao khoảng nhiệt độ mất đi trong quá trình rót kim loại lỏng vào khuôn, sao cho nhiệt độ kim loại lỏng khi rót vào khuôn lớn hơn hoặc bằng nhiệt độnóng chảy để tránh hiện tượng đông đặc sớm, khuyết tật vật đúc, Nhiệt độbắt đầu rót gang khỏi mẻ nấu khoảng 1250±(50-1000C)

- Độ co dài của gang xám thấp khảng 0,9 - 1%

4 Nghiên cứu các gia công và vị trí gá lắp khi gia công chi tiết

- Yêu cầu độ bóng bề mặt ở lỗ trục và rãnh lắp truyền đai sau khi đúc hoàn chỉnh, vì thế chọn phương pháp gia công là tiện (đơn giản, dễ làm, rẻ

tiền, nhưng vẫn đảm bảo đạt yêu cầu)

- Mặt chuẩn gia công là đường kính ngoài lỗ trục (φ84 mm)

5 Xác định loại hình sản xuất đúc

- Sản xuất hàng loạt lớn : 500 chi tiết/năm

6 Điều chỉnh kết cấu và lựa chọn phương pháp đúc

a) Chọn phương pháp đúc

- Chi tiết không đòi hỏi chất lượng bề mặt cao (trừ lỗ trục và rãnh đai cần gia công theo yêu cầu), kích thước tương đối, vì vậy chọn phương pháp đúc khuôn cát-sét, làm khuôn bằng tay, dùng mẫu gỗ mặt phân khuôn dị

hình, để tiết kiệm chi phí và giảm giá thành sản phẩm

b) Điều chỉnh kết cấu

- Cần bo tròn các góc nhọn tránh khuyết tật đúc (cháy dính cát, co gót, )

Chương 2 – LẬP BẢNG VẼ VẬT ĐÚC

1 Chọn vị trí vật đúc trong khuôn

Vật đúc được bố trí nằm ngang trong hòm khuôn như hình vẽ

2 Chọn mặt phân khuôn và mặt phân mẫu

- Mẫu sử dụng để làm khuôn là tấm mẫu nhôm, mặt phân khuôn dị hình để đảm bảo cho quá trình làm khuôn được dễ dàng và hiệu quả

- Bề mặt các rãnh gắn với bộ truyền dai sẽ dùng ruột vòng và lỗ trục cũng được thêm ruột để đảm bảo chất lượng bề mặt cũng như dễ dàng làm khuôn đúc, ruột làm bằng cát nhựa

- Mặt phân khuôn (axb) là mặt phân khuôn dị hình

3 Lượng dư gia công cơ khí

a Dung sai đúc:

Do ta lựa chọn đúc bằng cát sét và làm khuôn bằng tay với mẫu gỗ và sản xuất đơn chiếc với sản lượng 500 vật đúc/năm,nên cấp chính xác của vật đúc là cấp3

• Sai lệch cho phép về kích thước:

- Theo Bảng 15/81 sách Thiết Kế Đúc – Nguyễn Xuân Bông: Các giá tri sai lệch về kích thước đối với vật đúc bằng gang xám và thép,đối với các vật đúc có cấp chính xác bằng 3 và kích thước choáng chỗ lớn nhất bằng

400mm,chiều dày lớn nhất của thành vật đúc là 70.Ta có sai lệch cho phép

về kích thước của vật đúc bằng 1

• Sai lệch cho phép về chiều dày thành và gân không gia công :

- Kích thước choáng chỗ lơn nhất của vật đúc là 400mm chiều dày thành và gân không gia công là 10,tra bảng 16/81 sách Thiết Kế Đúc – Nguyễn Xuân Bông ta được giá trị là 1,5(1,5)mm

• Sai lệch cho phép về khối lượng:

- Vật đúc có thể tích gần đúng là (1,8 dm3)

- Khối lượng riêng của GX 24-44 là 7,28(kg/dm3 )

- Khối lượng vật đúc là khoảng 13(Kg)

- Tra bảng 17/82 sách Thiết Kế Đúc – Nguyễn Xuân Bông với khối lượng danh nghĩa của vật đúc là 13 (Kg) và cấp chính xác là 3 ta có sai lệch cho phép về khối lượng của vật đúc là 8%

b Lượng dư gia công cơ:

• Lượng dư gia công cơ đối với rãnh lắp đai truyền :

- Dựa vào bảng 19 sách Thiết kế đúc của Nguyễn Xuân Bông ta có: đối với vật đúc cấp chính xác là II,mm:

• Lượng dư gia công cơ đối với lỗ lắp ghép :

Dựa vào bảng 20 sách Thiết kế đúc của Nguyễn Xuân Bông ta có:

>260-500

Phía trên Phía dưới ,bên

6 4,5

4 Lương dư công nghệ

Mục đích của việc tính lượng dư công nghệ

- Tính lượng dư công nghệ cho một bề mặt nào đó là xác định lượng kim loại được hớt đi trong suốt quá trình gia công bề mặt đó

- Việc xác định lượng dư công nghệ có ý nghĩa quan trọng trong việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ Giải quyết vấn đề đó sẽ ảnh hưởng rất lớn đến vấn đề kinh tế và kỹ thuật

- Nếu lượng dư quá lớn sẽ dẫn đến tốn kém nguyên vật liệu, tốn thời gian gia công, làm giảm hiệu quả kinh tế

- Ngược lại lượng dư nhỏ không đủ để cắt đi những sai lệch của phôi do đó sẽ không đảm bảo chất lượng bề mặt gia công hoặc có thể sảy ra hiện tượng trượt dao và chi tiết khi gia công làm cho dao bị mòn nhanh

a Lượng dư công nghệ do độ xiên của thành vật đúc sinh ra

- Dựa vào bảng 24 - trị số độ xiên thoát khuôn ở mặt ngoài của mẫu( và hộp ruột) sách “Thiết Kế Đúc” – Nguyễn Xuân Bông, ta có độ dày của pully là 70mm, nên ta chọn

Chiều cao thoát khuôn của mẫu

h,mm

Góc xiênMẫu gỗ

b Lượng dư công nghệ do đúc thêm để kẹp chặt vật đúc khi gia công,

thanh chằng chống biến dạng, các gân co ngót:

Do vật đúc là bully với các cánh quạt có thành mỏng nên khi đúc trong quá trình nguội và gia công dể bị biến dạng hoặc gãy vỡ nên để chắc chắn ta thường đúc thêm những phần để giá kẹp vật đúc hoặc thanh giằng và được bỏ đi khi chi tiết được chế tạo xong

c Lượng dư công nghệ để bù trừ vật đúc bị biến dạng và co theo một số

hướng sai lệch với dự tính

Do vật đúc làm bằng gang xám có độ co thấp 0,8 – 1% vì thế khi đông đặc dễ dàngkhống chế được sai lệch cũng như biến dạng khi co ngót bằng hệ thống đậu ngót vàvật làm nguội

d Lượng dư công nghệ do “lượng dư âm” trên mẫu liên quan đến mặt

ráp khuôn và đánh động để rút mẫu ra khỏi khuôn

Lượng dư âm để bù trừ cho thành đúc dày thêm ở mặt phẳng ráp khuôn do đánh động khi rút mẫu ra hoặc khuôn bị phình ta giảm bớt 1 lượng ở vị trí giữa 2 mặt ráp khuôn 1,5mm theo bảng 27 sách “Thiết Kế Đúc” – Nguyễn Xuân Bông, với vậtđúc nặng 13kg và thành dày 25mm là 1,5/2 = 0,75mm

Chương 3 – THIẾT KẾ BẢN VẼ CÔNG NGHÊ ĐÚC

1 Chọn hình dáng lõi

a) Các nguyên tắc chung cơ bản khi chọn hình dáng lõi:

-Làm đơn giản hình dáng lõi nên chế tạo hộp lõi đỡ phức tạp

-Các lõi kích thước nhỏ sẽ ít bị biến dạng khi sấy, đảm bảo vật đúc chính xác

-Có thể tạo ra các mặt phẳng ở các lõi để đặt dể dàng và chắc chắn trên các tấm sấy có hình dáng đơn giản mà không phải dùng các khay sấy định hình đặt tiền Điều này rất quan trọng với những lõi có hình dáng phức tạp.

Chọn lõi cho bully cần:

Do hình dạng bully lớn với vòng răng thang khi thiết kế hình dạng lõi cần xem xét chọn phương án hợp lý nhất: nên chọn phương án phân chia lõi thành nhiều phần do đảm bảo các yêu cầu:

• Những phần hợp thành của lõi phải đảm bảo có độ bền cần thiết khi vận chuyển cũng như khi đặt lõi vào khuôn, lắp ghép vững chắc trong khuôn, thoát hơi dể dàng và an toàn, không quá cao để lõi không bị biến dạng dưới tác dụng của trọng lực bản thân, nên thiết kế có mặt phẳng để lõi nằm vững chắc trong thời gian sấy

• Không nên để đường tiếp giáp giữa hai lõi nằm ở những góc lượn chuyển tiếp từ hình này sang hình khác; nên phân chia lõi theo tiết diện mà biến dạng ở đó được xác định chính xác bằng các kích thước trên bản vẽ

• Với các nguyên tắc trên ta chọn lõi như sau:

• Hình dáng và hình thức đầu lõi cũng phải đảm bảo không bịt kín đường thông hơi, không làm lún, hỏng bề mặt đầu gác lõi và ổ gác do

áp lực trên một đơn vị diện tích bề mặt của ổ gác và đầu gác lõi sinh

ra bởi trọng lượng của lõi và áp suất của chất lỏng vượt quá giới hạn cho phép

 Với chi tiết của nhóm ta sẽ chọn khóa có một mặt cắt vác với lõi L2 (lõi nằm ngang) ta sẽ vác nghiêng phần dưới lõi L2 và chọn khóa kiểucắt vác phần đáy với lõi L1 (lõi thẳng đứng)

Bán kính lượn ở chân của đầu gác (mm)

Độ xiêng của đầu gác

(mm) Đầu gác

dưới

(mm)

Đầu gác trên (mm)

Phần dưới của khuôn

Phần trên của

o ) Trên ( o )

(Tra bảng 29 trang 105 Sách “Thiết kế đúc_Nguyễn Xuân Bông – Phạm Quang Lộc)

- Kiểm tra ruột có bị nổi khi rót kim loại:

+ Điều kiện ruột không nổi: kll ruot acsimet

F P

+ Ta có:

H F

Độ xiên của đầu gác (mm)

Đầu gác

dưới (mm) trên (mm) Đầu gác Phần dưới của khuôn của khuôn Phần trên

2 Hệ thống rót:

1 Nguyên tắc bố trí hệ thống rót:

• Yêu cầu chung:

- Bảo đảm ngăn không cho xỉ và các tạp chất khác lẩn vào vật đúc cùng với kim loại

- Cung cấp kim loại lỏng và điều chỉnh lượng nhiệt cho vật đúc trong thời gian đông đặc và làm nguội

- Dòng kim loại lỏng chảy êm, đều, liên tục

- Khối lượng bé, ít chiếm chỗ

Đối với vật đúc là PULI bằng gang thì ta chọn hệ thống rót như sau:

- Rót kim loại có rãnh dẫn bên hông

G – khối lượng vật đúc cộng HTR (kg)

s – là hệ số đối với vật đúc bằng gang có khối lượng dưới 1t là 1.4

- Chi tiết đang thiết kế đúc có bề dày không đồng đều nên ta tính bề dày trung bình của vật đúc như sau

g = = 15,55 mm

- Khối lượng vật đúc : Gvd = 13 kg

Giả sử khối lượng hệ thống rót : Ghtr = 8 kg

Vậy khối lượng : G = 13 + 8 = 21 kg

 Thời gian rót hợp lý là :

t = 1,4 x = 10s

b) Tốc độ dâng kim loại (kiểm tra lại thời gian rót hợp lý)

V = = = 0,7 cm/sTrong đó : C – chiều cao vật đúc (cm)

= 7,7 s ≈ 8 s để V = 1 cm/s

c) Cột áp thuỷ tĩnh trung bình của kim loại

htb = h0 - = 20 - = 18,85 cm

trong đó :

h0 : áp suất thuỷ tĩnh ban đầu lớn nhất (cm)

P : chiều cao vật đúc trên rãnh dẫn (cm)

C : chiều cao vật đúc ở vị trí khi rót (cm)

d) Tiết diện chỗ hẹp nhất của HTR

Vậy : Fd = 5,6 cm2 => F1d = 5,6/3 = 1,9 cm2

=> Fx = 6,7 cm2

Và Fr = 7,84 cm2

f) Xác định hình dáng và kích thước các thành phần của HTR

- Ta có : Fr = 7,84 cm2 => đường kính cốc rót d = 30 mm, dựa vào bảng 39/142

sách Thiết Kế Đúc – Nguyễn Xuân Bông ta có kích thước cốc rót như sau

Fd (cm2) a (mm) b (mm) h (mm)

- Ngoài ra, ta còn có các đậu hơi đặt ở nơi đông đặc cuối cùng của chi tiết

trong hòm khuôn, nhằm thoát khí sinh ra khi rót kim loại lỏng vào khuôn

Với tổng diện tích đậu hơi sẽ bằng tổng diện tích rãnh dẫn

Nên : Fđh = F1dh = 5,6 cm2

g) Kiểm tra kết quả tính toán

- Sau khi tính toán và xác định hệ thống rót ta kiểm nghiệm lại hệ thống rót có

đúng với giả thuyết đưa ra hay không với d = 7,2 g/cm3

+ Khối lượng phễu rót :

mp = Vp x d = 600 x 7,2 = 4320 g = 4,32 kg

3 Tính toán vật làm nguội

a Phân tích nút nhi ệ t :

- Vật đúc gồm có thành dày ở trong tiếp xúc với thành mỏng nằm ngay chính giữa, ở các vị trí tiếp xúc này có chứa nút nhiệt và 1 nút nhiệt nhỏ ở phía ngoài của chi tiết Các nút nhiệt có thể gây ra các khuyết tật trong quá trình rót kim loại và làm nguội vật đúc

b Đặt vật làm nguội:

- Ở phần nút nhiệt trung tâm vật đúc vì vật liệu đúc là gang xám với độ co ngót khi đúc không quá cao, nhằm giảm chi phí gia công cũng như đảm bảo vật đúc không bị hư hỏng trong quá trình gia công cắt đậu ngót ta chọn không dùng đậu ngót trong trường hợp này mà thay vào đó ta dùng hỗn hợp làm nguội được sử dụng trực tiếp trong quá trình làm ruột Bằng cách sử dụng hỗn hợp làm nguội ta cũng sử dụng tương tự đối với phần ruột vòng ngoài của chi tiết đảm bảo điều chỉnh chi tiết nguội hợp lý không bị nút nhiệt và giảm khuyết tật vật đúc

- Vật liệu chi tiết là gang xám nên ta chọn hỗn hợp làm nguội với thành phần như sau: hỗn hợp “nửa kim loại” gồm 60%-80% mạt gang trộn với cát đất sét Có thể tăng cường độ làm nguội bằng cách điều chỉnh chiều dày lớp hỗnhợp làm nguội với chi tiết này ta có bán kính tác dụng của hỗn hợp làm nguội là 50mm (được tra ở bảng 53 Thiết kế đúc – Nguyễn Xuân Bông)

Chương 4 - THIẾT KẾ MẪU (KHUÔN)

1 Nguyên tắc thiết kế mẫu

• Cấu tạo của mẫu và hộp ruột phải đơn giản, dễ chế tạo, thuận tiện cho việc đầm cát lúc làm khuôn, ruột và dễ lấy ra khỏi khuôn, ruột

• Mẫu và hộp ruột phải đủ bền, ít miếng rời, nhẹ

• Mẫu và hộp ruột phải đảm bảo chế tạo chính xác, mặt nhẵn

• Mẫu gỗ phải dùng được lâu, không bị nở, co hoặc cong vênh nhiều, mẫu kimloại phải chông được ăn mòn

Các yếu tố quyết định phương án thiết kế bộ mẫua) Số lượng vật đúc

Đặc điểm của bộ mẫu

1500 100 Tấm

mãu( mẫu gỗhoặc nhựa)

• Có dưỡng kiềm, tấm sấy10.000 >100 Tấm mẫu

kim loại

1 • Mẫu kim loại gia công chính xác

lắp trên tấm đỡ mẫu bằng nhôm hoặc gang

• Hộp ruột kim loại, những chỗ mau mòn có bọc thép tôi, có cơ cấu cơ khí hoặc khí nén đẻ tháo mở hộp và rút miếng rời

b) Cấp chính xác của vật đúc

Sai lệch cho phép về kích thước ở mẫu mm

Độ xiên của mặt mẫu : do mặt mẫu dị hình, tạo ụ cát nên trị số độ xiên là 30

d) Phương pháp làm khuôn

Làm khuôn bằng tay, đúc pully khi sản xuất ít dùng mẫu nguyên

2 Bản vẽ mẫu

Chương 5 : LẬP BẢN VẼ HỘP RUỘT

1 Lựa chọn vật liệu làm ruột

-Do ta không sử dụng đậu ngót, nên ta phải trôn thêm phoi gang giã nhuyễn cho hỗn hợp làm ruột có khả năng làm nguội tốt

-Ta lựa chọn hỗn hợp làm ruột là cát nước thủy tinh đóng rắn nguội theo công nghệ

CO2; loại hỗn hợp này được dùng chủ yếu cho vật đúc bằng gang thép và hợp kim màu dùng cho sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ.Nguyên lý chủ yếu là dựa trên sự hiện diện của thủy tinh lỏng mà chúng có khả năng đông cứng nhanh khi thổi khí CO2, trong thời gian ngắn (1-5 phút), sau đó có thể sấy trong một thời gian xác định để dạt độ bền tối đa.(Theo sách Công nghệ đúc-Đặng Mậu Chiến trang 93)

Nung 200 để đạt được độ bền cực đại

-Các yếu tố ảnh hưởng đến công nghệ làm hộp ruột:

+Tốc độ khí

+Đường kính lỗ thổi

+Mật độ lỗ thổi thời gian thổi

-Nhược điểm lớn nhất của công nghệ này là khó phá khuôn, khắc phục:Sử dụng hỗn hợp chất phụ gia vô cơ hoặc hữu cơ để dễ phá khuôn.(Sách Vật liệu làm

khuôn-Đinh Quảng Năng)

+Chất phụ gia vô cơ bao gồm:bột macsalit,bột đá,sét chịu lửa,xỉ luyện

kim,corun,cromit.Các chất phụ gia vô cơ có tác dụng đẩy điểm biến mềm của màng chất dính về phía nhiệt độ cao làm không xuất hiện độ bền cực đại lần đầu hoặc làm giảm độ bền cực đại lần hai

+Chất phụ gia hữu cơ gồm có bột than đá mùn cưa,bột ngũ cốc dầu

mazut,pek,nhựa polime.Các chất phụ gia hữu cơ có tác dụng tạo ra lỗ trống không liên tục của màng chất dính do nó bị cháy sau khi đúc rót ,làm giảm độ bền của màng chất dính

2 Lựa chọn và thiết kế hộp ruột

Kết cấu hộp ruột có hai yếu tố sau quyết định:

+Hình dáng và kích thước ruôt

+Công nghệ chế tạo ruột

a Lựa chọn hộp ruột và các thành phần hộp ruôt:

-Chọn thiết kế cho ruột đứng:

-Do chi tiết có kích thước nhỏ, sản xuất nhỏ lẻ, đầm cát bằng tay nên ta chọn làm hộp ruột bằng gỗ.

-Để đảm bảo độ bền và làm ruột dễ dàng ta sử dụng thêm kẹp nêm gỗ và sử dụng 4chốt định vị

-Hộp ruột sử dụng ít mối ghép để gia tăng độ bền và độ chính xác của hộp ruột

 Ta chọn loại hộp ruột bổ đôi nằm ngang hở, có chốt cố định có kẹp nêm gỗ

+Chiều ngang của kẹp a=60mm

+Chiều dày của kẹp b=40mm

+Chiều ngang của nêm K=20mm

+Chiều dày của nêm b2=20mm

+Chiều dài kẹp c=60mm

+Độ sâu của rãnh kẹp b1=15mm

-Bản vẽ 3D ruột và hộp ruột bổ đôi (Ghi chú: bản vẽ này không thể hiện mối lắp ghép của các thành phần hộp ruột và kẹp nêm gỗ cố định hai hộp ruột)

-Bản vẽ 2D hộp ruột:

-Mô tả cách làm ruột: Cho cát nước thủy tinh vào hộp ruột đã được cố định bằng chốt định vị và kẹp nêm gỗ, dầm chặt tạo lỗ cho ống khí CO2 vào, bơm khí CO2

vào đợi từ 1-5p cho hỗn hợp đóng rắn sau đó tháo hộp ruột ra và lấy ruột

-Ống thổi khí CO2 để đóng rắn ruột:Trên thân ống có nhiều lỗ nhỏ để ruột đóng rắnđồng thời và đồng đều

Chương 6 – HÒM KHUÔN

1 Chọn hòm khuôn

Hòm dùng làm khuôn phải đảm bảo bền, cứng vững, không thay đổi kích thước, nhẹ, kích thước nhỏ Ta chọn: hòm gang dùng làm khuôn bằng tay (khối lượng dưới 20kg)

2 Khoảng cách giữa mẫu và hòm ( theo sách Thiết Kế Đúc – Nguyên Xuân

Bông – trang 277)