Thiết kế quy trình công nghệ gia công Giá đỡ(mỏng ngang mặt đầu tròn dạng 3 cạnh tam giác)( ko kèm bản vẽ)

Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 4.Các bản vẽ :19 bản vẽ A3 ,1A2 5.Ngày giao đồ án: 6.Ngày hoàn thành đồ án: KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC •

Trang 1

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên: ĐỖ VĨNH PHÚC MSSV: 20101952

TRẦN ANH XUÂN 20103415 NGUYỄN MINH NHẬT 20101836

1 Đầu đề đồ án: -Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ

2 Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết

-Sản lượng : 10000 chiếc/năm

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

4.Các bản vẽ :19 bản vẽ A3 ,1A2

5.Ngày giao đồ án:

6.Ngày hoàn thành đồ án:

KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC

• Xác định dạng sản xuất

• Phân tích chi tiết gia công

• Chọn phôi và phương án chế tạo

• Chọn tiến trình gia công

• Thiết kế nguyên công

• Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

• Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

• Lập phiếu tổng hợp nguyên công

• Thiết kế đồ gá

Giáo viên hướng dẫn

TRẦN HẢI NAM

Chủ nhiệm bộ môn

Trang 2

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN:

………

Ngày ………Tháng…………Năm 2005

GV chấm đồ án

Trang 3

MỤC LỤC

 Lời nói đầu 4

 Chương I: Chọn dạng sản xuất 5

 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6

 Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 7

 Chương IV: Phương pháp gia công các bề mặt của phôi 11

 Chương V: Thiết kế nguyên công công nghệ 15

 Chương VI: Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

tra lượng dư các bề mặt 30

 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 37

 Chương VIII: Thiết kế đồ gá công nghệ 45Tài liệu tham khảo 55

Trang 4

LỜI NÓI ĐẦU

Trong sản xuất, gia công, việc dề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả rất quan trọng Để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian tăng năng suất

Chúng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô bộ môn, thầy Trần Hải

Nam đã tận tình hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này.Tuy nhiên, đây là

lần thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế, kính mong quý thầy cô chỉ bảo thêm cho chúng em được học tập

Nhóm thực hiện đồ án

Đỗ Vĩnh PhúcTrần Anh XuânNguyễn Minh Nhật

Trang 5

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Khối lượng của chi tiết được xác định :

=

100

1 100 1 m N N

Trong đó:

- N0 - chiếc, là số sản phẩm trong một năm, theo đề bài yêu cầu

N0 = 10000 chiếc

- m - số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chọn m = 1

- α - số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, chọn α =15%

- β - số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β = 4%

 Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết, đặc trưng cho dạng sản xuất này là:

+ Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng

+ Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì

+ Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước

+ Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công

Trang 6

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Công dụng của chi tiết :

Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm để đỡø chi tiết máy Để làm được việc đó, nó được thiết kế để đỡ, định vị và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làm việc với sai số trong phạm vi cho phép

Đây làø một chi tiết dạng càng, do đó nó phải tuân thủ theo các qui tắc gia công của chi tiết dạng càng

2 Điều kiện làm việc :

Chi tiết làm việc phải đảm bảo độ cứng vững và vị trí giữa các lỗã

3 Yêu cầu kỹ thuật :

Độ song song giữa các lỗ quan trọng là 0,05

Cấp chính xác của lỗ 40Φ là 8

Cấp chính xác của lỗ Φ11 là 8

Độ nhám của lỗ Φ40 là Ra = 2,5

Độ nhám của lỗ Φ11 là Ra = 2,5

Độ nhám các bề mặt chính là Rz = 20

Các bề mặt còn lại đạt Rz = 40

4 Vật liệu chi tiết :

Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 có :

Độ bền kéo : 150 N/mm2

Độ bền uốn : 320 N/mm2

Độ rắn : HB = 163 ÷ 229

Trang 7

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

3 Chọn Phôi Và Phương Pháp Chế Tạo Phôi:

3.1 Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức

Trang 8

tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của

phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt

vừa.

° Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở chi tiết có hình dạng phức tạp

° Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các

Trang 9

kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9→12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.

=> Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8), nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

Trang 10

+ Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15 – 32 có tính đúc tốt.

1.1 Dạng phôi:

Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, đặc trưng cơ học là dòn, chịu nén tốt nên dễ bị mõi do kéo Gang là vật liệu thích hợp với phương pháp đúc, hình dạng của phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng có thể rất lớn … nên chọn dạng phôi là phôi đúc

1.2 Vật liệu :

Gang xám GX 15-32 là số hiệu gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền kim loại péclít – ferít với các tấm grafít tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít

Thành phần hóa học của gang xám GX 15-32 :

2,8 ÷ 3,5% 1.5 ÷ 3% 0,5 ÷ 1% 0,1 ÷ 0,2% 0,1 ÷ 0,12%

Công dụng : Gang có cơ tính tổng hợp không cao bằng thép nhưng có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và giá thành rẻ

2 Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi :

Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15 -32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với cấp chính xác II Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT16 (theo tài liệu HDTK ĐAMH CNCTM, trang 27)

Trang 11

Chương IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI

Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :

12 11 5

19

22

20

10 6

7

9 1

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 µm

+ Kích thước tương quan nhau 22 mm

Phương pháp gia công là : PHAY

Phương pháp

gia công

Cấp chính xác Độ nhám bề mặtKinh tế Đạt được Ra(µm )PHAY

MẶT ĐẦU

Thô 12 - 14 - 6,3 - 12,5

Trang 12

Tinh 11 10 3,2 - 6,3

- Bề mặt 15; 17 : + Loại bề mặt : lỗ φ23 thông

+ Độ nhám : Rz 20

Chọn phương pháp gia công : KHOÉT

- Bề mặt 16 : Loại bề mặt : rãnh φ29

Chọn phương pháp gia công : TIỆN RÃNH

- Bề mặt 13 : + Loại bề mặt : lỗ φ40 không thông

+ Độ nhám : Ra=1,25µm

Chọn phương pháp gia công : TIỆN

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra(µm )

Bán tinh 12 - 14 6,3 – 12,5 6,3 – 12,5

-Bề mặt 7, 22 ; + Loại bề mặt : mặt phẳng

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Kinh tế Đạt được Ra(µm )PHAY

MẶT ĐẦU

Thô 12 - 14 - 6,3 - 12,5

Mỏng 8 - 9 6 - 7 0,8 - 1,6

-Bề mặt 10, 19 ; + Loại bề mặt : mặt phẳng

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Kinh tế Đạt được Ra(µm )PHAY Thô 12 - 14 - 6,3 - 12,5

Trang 13

Tinh 11 10 3,2 - 6,3Mỏng 8 - 9 6 - 7 0,8 - 1,6

-Bề mặt 1, 6 : + Loại bề mặt : mặt phẳng

- Bề mặt 20; 9 :+ Loại bề mặt : lỗ φ11 thông,độ nhám : Ra 2,5

+ Kích thước tương quan với lỗ số 9 là 106± 0,05

Chọn phương pháp gia công : KHOAN ,KHOÉT

Kinh tế Đạt được Ra (µm )KHOAN d<15 mm 12 - 14 10 - 11 6,3 - 12,5

d>15 mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25

- Bề mặt 2, 4, 5: lỗ ren M6 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

Kinh tế Đạt được Ra (µm )KHOAN d<15 mm 12 - 14 10 - 11 6,3 - 12,5

d>15 mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25

- Bề mặt 11:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M10 thông

- Bề mặt 8; 21:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M4 thông

Trang 14

Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG

I.Nguyên công 1 : mặt phẳng 12,18

- Phương pháp gia công: Phay thô

- Định vị: + Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

Trang 15

+ Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự do )+ Chốt định vị khống chế bậc tự do còn lại.

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500

+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 200 mm, B=16mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp chính xác 5%

II Nguyên công 2: Gia công mặt phẳng 1,6

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 11,17 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )

Trang 16

+ Định vị bằng chốt tỳø (khống chế bậc tự do còn lại )

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió:

D = 200 mm,Z = 24 răng,Chu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

III Nguyên công 3: Gia công mặt phẳng 1,6

- Phương pháp gia công: phay tinh

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 11,17 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )

+ Định vị bằng chốt tỳø (khống chế bậc tự do còn lại )

Trang 17

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió:

D = 200 mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

IV Nguyên công 4: mặt phẳng 12,18

- Phương pháp gia công: Phay tinhâ

- Định vị: + Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

+ Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự do )+ Chốt định vị khống chế bậc tự do còn lại

Trang 18

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 200 mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)

V Nguyên công 5: Gia công mặt 15,17

Phương pháp gia công: Khoét

Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự

do )

+ Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )

Sơ đồ định vị:

Trang 19

- Máy gia công: Máy khoan đứng 2H135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính 0,1 – 1,4 (mm/vg)

- Dụng cụ cắt: + Mũi khoét chuôi côn: D= 23mm

- Dụng cụ kiểm tra: calíp trụ

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

V Nguyên công 6 : Gia công mặt phẳng 10,19

- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 12,18 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do )

+ Định vị bằng chốt tỳ (khống chế bậc tự do còn lại )

Trang 20

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa :D = 200 mm,B = 16

Z = 24 răng, Chu kì bền T = 150 (phút)

VII Nguyên công 7 : Gia công mặt 7,22

- Phương pháp gia công: phay thô

- Định vị: +Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do ) +Định vị mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn

+Chống xoay bằng chốt tỳ

Trang 21

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 80 mm, Z = 16 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

VIII Nguyên công 8 : Gia công mặt 7,22

- Phương pháp gia công: phay tinh

- Định vị: +Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

+Định vị mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn +Chống xoay bằng chốt tỳ

Trang 22

D = 80 mm, Z = 16 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

IX Nguyên công 9: Gia công mặt 9, 20

- Phương pháp gia công: khoan, doa

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ (khống chế 2 bậc tự do)

+ Định vị bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Trang 23

- Máy gia công: Máy khoan đứng 2H135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

- Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 10 mm, Chu kì bền 25 phút

+ Mũi doa côn thép gió: D = 11 mm

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

X Nguyên công 10 : Gia công mặt 3

- Phương pháp gia công : phay thô

- Định vị : + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự

do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế 2 bậc tự do)

+ Chống xoaybằng chốt trám (khống chế 1 bậc tự do )

Trang 24

D = 63 mm, Z = 14 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

XII Nguyên công 11: Gia công mặt 14

Phương pháp gia công: Tiện thô

Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ(khống chế 2 bậc tự do)

Trang 25

- Máy gia công: Máy tiện T616

+ Chiều cao tâm: 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm:750 mm + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980

+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt : Dao tiện lỗ

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XII Nguyên công 12 : Gia công mặt 13

- Phương pháp gia công: Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị bằng chốt trụ(khống chế 2 bậc tự do)

Trang 26

+ Chiều cao tâm: 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm:750 mm + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980

- Dụng cụ cắt: Dao tiện lỗ

XIII Nguyên công 13 : Gia công mặt 14,16

Phương pháp gia công: tiện rãnh

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự

do )

+ Định vị bằng chốt trụ(khống chế 2 bậc tự do)

Trang 27

+ Chiều cao tâm : 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 750 mm.+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980

- Dụng cụ cắt: Dao tiện rãnh

XIV Nguyên công 14 : Gia công mặt 2, 4, 5

- Phương pháp gia công: khoan, tarô

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Chống xoay bằng chốt trám (khống chế 1 bậc tự do)

+ Định vị mặt trụ trong: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do)

Định dạng
Số trang	55
Dung lượng	718 KB
File đính kèm	bản vẽ Giá đỡ.rar (2 MB)