Đo lường lao động và thiết kế công việc cho sản xuất công nghiệp

Đo lường lao động và thiết kế công việc cho sản xuất công nghiệp

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU1.1 Tổng quan ngành xuất khẩu giày dép

Ngành công nghiệp giày dép luôn được đánh giá là một trong bốn ngành hàng cógiá trị xuất khẩu cao nhất, chỉ đứng sau ngành dệt may, điện thoại và máy tính củanước ta Kim ngạch xuất khẩu của ngành đạt tốc độ phát triển cao, chiếm khoảng 10%trong tổng kim ngạch xuất khẩu quốc gia, đáng chú ý mức tăng trưởng trong năm

2014 đã tăng lên 23,1% so với năm 2013 với trị giá đạt 10,34 tỷ USD Hiện nay, ViệtNam được xếp thứ 4 trên thế giới sau Trung Quốc, Đài Loan và Italia

Từ nhiều năm qua, hàng giày dép của Việt Nam xuất khẩu chủ yếu theo phươngthức nhận nguyên liệu gia công cho thương nhân nước ngoài (xuất gia công) và xuấthàng sản xuất từ nguyên liệu nhập khẩu (xuất sản xuất xuất khẩu) Số liệu của Tổngcục Hải quan cho thấy trong năm 2012 tỷ trọng hai loại hình này chiếm hơn 97% trongtổng kim ngạch xuất khẩu hàng giày dép của cả nước; trong đó, xuất theo hình thứcgia công chiếm 52,7%, xuất theo hình thức sản xuất xuất khẩu chiếm 44,6%

1.2 Tổng quan tình hình nghiên cứu trong và ngoài nước

Luân văn “Lập định mức thời gian cho xương cơ khí công ty cổ phần thiế bị điện Sài Gòn” của sinh viên Lý Nhật Bình

Vấn đề: lĩnh vực cơ khí doanh thu giảm theo từng năm do giá bán cao, giao hàng rễ,đối thủ cạnh tranh ngày càng tăng

Muc tiêu: áp dụng định mức đúng thời gian sản xuất cho dòng sản phẩm V75x8x2400

để công việc người công nhân được tiêu chuẩn hóa, xác định được định mức thời giancủa các công đoạn trong quy trình sản xuất, dùng định mức thời gian để đánh giá nănglực sản xuất

Kết quả: định mức được thời gian gia công cho sản phẩm Cross Arm V75x8x2400,tính toán được năng lực sản xuất sản phẩm Cross Arm V75x8x2400, xây dựng đượcbảng tính toán hỗ trợ định mức thời gian và năng suất Đồng thời phát hiện các nguyênnhân ảnh hưởng đến quá trình sản xuất

Bài báo “Study and Evaluation of Work related Musculoskeletal Disorder risk in Leather Garments Manufacturing Industry” của nhóm tác giả Karthikeyan,

2K.Phebe Aaron, 3K.Krishnaraj, 4B.Chandrasekaran, 5K.M Jagathnath Krishna

Bài viết nghiên cứu tìm mức độ liên quan của rủi ro rối loạn cơ xương (WMSD) tại bachuyền da may mặc trong ngành công nghiệp và tác động của nó.

Mục tiêu: giảm thiểu chấn thương mà là gây ra bởi công nhân do phong cách làm việckém của họ trong ngành may mặc

Kết quả: Tư thế người lao động cần được thay đổi bằng cách thay đổi trạm làm việc.Trong bộ phận khâu, dán và pha trộn, công việc cắt, thay vì bàn phẳng dùng bànnghiên với chiều cao điều chỉnh được Ghế với hỗ trợ lưng, nách và chiều cao điềuchỉnh Điều này có làm giảm đau cổ và đau lưng Giày dép được dùng để tránh nguy

cơ đau gót chân Dao với cán bằng gỗ hoặc nhựa, đeo găng tay để giảm thiểu nguyhiểm ở ngón cái Từ đó thay đổi tư thế có thể thu được bằng cách sửa đổi các máytrạm, công cụ và đồng thời kết hợp luyện tập sức khỏe

Bài báo “A Macro-ergonomic Approach to Managing Slips and Falls in the Workplace” của tác giả Wayne MAYNARD và David CURRY

Bài nghiên cứu cho thấy việc trượt chân và ngã là vấn đề không tầm thường trongngành công nghiệp Trượt và ngã được xếp loại cao nhất hoặc cao nhất thứ hai về yêucầu bồi thường lao động

Mục tiêu: khám phá yếu tố con người vì sao trượt chân và ngã, văn hóa tổ chức truyềnthống kết hợp với việc phòng chống trượt và ngã, với 4 yếu tố dẫn đến việc trượt và té:vật thể lạ trên bề mặt đi bộ, một lỗi thiết kế trên bề mặt đi bộ, bề mặt trơn, điều kiệnvật chất hay tinh thần sức khỏe kém của cá nhân

Kết quả: việc tối ưu hóa môi trường làm việc và làm giảm chi phí chi trả cho chấnthương là rất quan trọng Từ đó bài nghiên cứu đưa ra các phương pháp nhằm ngănngừa việc té ngã: Giáo dục và đào tạo, giám sát sự cố và thương tích, giám sát rủi ro,lựa chọn bề mặt sàn, xử lý bề mặt sàn, dọn dẹp và bảo trì, mang giày chống trượt Đưa

ra các biển cảnh báo dấu hiệu & bảng hướng dẫn cho công nhân

Bài báo “Improvement of Work System with Ergonomic Approach of Domestic Shoe Industry in Cibaduyut Bandung” của nhóm tác giả Yanti Sri Rejeki1, a , Nur

Rahman As’ad2,b and Eri Achiraeniwati3,c

Bài báo được thực hiện tại xưởng sản xuất giày với quy mô nhỏ nằm tại khu côngnghiệp ở Tây Java

Vấn đề: nhà máy dùng hệ thống, thiết bị đơn giản, không để ý đến giới hạn của côngnhân Mọi công việc hầu hết làm dưới sàn nhà, chỉ có đóng đế giày là làm việc trênbàn Từ đó dẫn đến rối loạn cơ xương ở công nhân Vì vậy, cần thiết cải thiện hệ thốngbằng cách áp dụng đo lường & thiết kế công việc

Mục tiêu: Nghiên cứu này là dùng phương pháp RULA (Rapid Upper LimbAssessment) Đánh giá tư thế làm việc từ đó cải thiện các hệ thống làm việc ở ngànhcông nghiệp giày Cibaduyut nhằm giảm nguy cơ đau nhức cơ thể và nâng cao năngsuất làm việc của các ngành công nghiệp trong nước

Kết quả và kết luận: Công việc tại ngành công nghiệp giày Cibaduyut gây ra khiếu nại

về thể chất cho người lao động Điều này chỉ ra rằng công việc này mức nguy hiểmcao và nên được thay đổi sớm Để thay đổi thì cần thiết kế lại bàn chế tác mẫu, làm đếgiày và thiết bị tại trạm đầu ra có thể điều chỉnh nhằm phù hợp với kích thước cơ thểngười lao động Bàn làm việc được thiết kế với mục đích để giảm thiểu hoặc thậm chíloại bỏ các nguy hiểm trong công việc

1.3 Đặt vấn đề

Đời sống con người ngày càng cao, đi kèm với đó là sự phát triển về nhu cầu vậtchất lẫn tinh thần Nhu cầu về thời trang và đặc biệt nhu cầu sử dụng giày dép là mộttrong số đó Cùng với sự kiện Việt Nam gia nhập TPP, các công ty sản xuất giày dépViệt Nam nói chung và công ty TNHH giày Thăng Long nói riêng, đã gia nhập vàomột thị trường đầy cơ hội với nhiều tiềm năng phát triển Nhưng bên cạnh nhữngthuận lợi cũng là những thách thức vô cùng lớn từ các công ty Trung Quốc, Malaysia,Philipine, Singapore với nguồn lực rẻ, nguồn nguyên liệu phong phú, đa dạng, chấtlượng sản phẩm cao Chính vì thế, để có thể tồn tại và phát triển trong điều kiện hiệnnay, đòi hỏi công ty TNHH giày Thăng Long cũng như các công ty khác của ViệtNam cần phải chủ động cải tiến liên tục để nâng cao chất lượng trong từng sản phẩm Xuất phát từ nhu cầu thực tế của công ty TNHH giày Thăng Long, nơi đang gặpphải những vấn đề khá phổ biến tại hầu hết các nhà máy, phân xưởng sản xuất Đó làthường xuyên phải tăng ca để đáp ứng đơn hàng Sau khi trao đổi trực tiếp với công ty,nhóm tìm được lý do chính của tăng ca là mong muốn tăng năng suất Quan điểm tăngnăng suất với công ty đơn giản chỉ là việc gia tăng số lượng nhân công khi năng suấtthấp hơn nhu cầu khách hàng Như vậy, công ty đã bỏ qua việc nghiên cứu hiệu suất

và hành vi làm việc của công nhân nhưng không nhận ra đó là một trong nhữngnguyên nhân quan trọng góp phần ảnh hưởng đến năng suất (Hình 1.1)

Hình 1.1 Biểu đồ nhân quả phân tích nguyên nhân năng suất thấp

Để tối ưu hóa quá trình vận hành sản xuất tạo ra sản phẩm, đòi hỏi thao tác củangười công nhân phải chính xác, linh hoạt, hạn chế sai sót và tính chất công việc phảiđảm bảo an toàn, thoải mái nhất Đo lường và thiết kế công việc là một trong nhữngcông cụ tiêu biểu giúp giải quyết những đòi hỏi đó bằng việc nghiên cứu các hành vi

và thao tác của con người khi tiếp xúc với máy móc, dây chuyền sản xuất và lắp ráp,

… làm thế nào để đạt được năng suất cao nhất, thao tác đơn giản mà không gây mệtmỏi cho con người, an toàn trong sản xuất[1]

Vì vậy, nhóm sinh viên quyết định thực hiện đồ án “Nghiên cứu và cải tiến thao tác lao động cho công ty TNHH giày Thăng Long”, kết hợp song song với nghiên cứu

“Thiết kế vị trí và mặt bằng hệ thống công nghiệp”, “Mô phỏng và mô hình hóa hệthống sản xuất”

1.4 Kế hoạch và phương pháp nghiên cứu

1.4.1 Mục tiêu đề tài

Đồ án này thực hiện việc đo lường và thiết kế công việc cho phân xưởng Gò của công

ty TNHH giày Thăng Long nhằm giải quyết các nguyên nhân gây ra năng suất thấp, từ

đó rút ngắn thời gian sản xuất Điều này được thể hiện qua các mục tiêu cụ thể nhưsau:

• Giảm thời gian gia công sản xuất 15%

• Chuẩn hóa tư thế, thao tác làm việc của công nhân theo nhân trắc học

Nhưng trên hết, mục đích quan trọng của nhóm là học hỏi cách thức ứng dụng nhữngkiến thức đã học vào một hệ thống sản xuất thực tế để tích lũy kinh nghiệm cho bảnthân từng thành viên

1.4.2 Nội dung nghiên cứu.

- Tìm hiểu thông tin về công ty và thông tin về sản phẩm

- Tìm hiểu mặt bằng, quy trình sản xuất tại phân xưởng Gò

- Tìm hiểu lý thuyết đo lường và thiết kế công việc

- Thu thập và phân tích dữ liệu

- Nghiên cứu các phương án cải tiến công việc

- Phân tích và lựa chọn phương án tối ưu

1.4.3 Phạm vi, giới hạn đề tài

- Nghiên cứu thực hiện việc thiết kế công việc tại phân xưởng Gò trong Công

ty TNHH giày Thăng Long

- Đồ án có thể thiết kế lại thao tác hoặc thêm dụng cụ hỗ trợ

- Không thể đầu tư thêm máy móc

- Các số liệu dùng trong đồ án được cung cấp từ phía công ty hoặc được thuthập từ hiện trạng

- Nguồn lực thực hiện đồ án: 4 người

1.4.4 Cấu trúc nội dung đồ án

Bố cục đồ án mô phỏng gồm 6 chương với các nội dung:

Chương 1: Giới thiệu

Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận

Chương 3: Phân tích hiện trạng

Chương 4: Cải tiến

Chương 5: Xây dựng, đánh giá các phương án cải tiến

Chương 6: Kết luận, kiến nghị

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT2.1 Quy trình thực hiện

Hình 2.2 Các bước trong nghiên cứu giải quyết vấn đề

2.2 Phân tích thao tác

- Mục đích phân tích thao tác là để đơn giản hóa các thao tác, loại trừ hoặc làmgiảm những động tác thừa làm thuận lợi, nhanh chóng các thao tác cần thiết Quađó,công việc được thiết kế lại hiệu quả hơn

- Biểu đồ quy trình Two hand là công cụ của sự nghiên cứu vận động Biểu đồbiểu hiện mọi hoạt động như sự trì hoãn tạo ra bởi đôi bàn tay và mối quan hệgiữa các thao tác bằng tay

- Những kết luận sau có thể được rút ra sau khi biểu đồ Two hand được thành lập:

• Thiết lập trình tự tốt nhất cho các Therbligs

• Điều tra các biến động thời gian cần thiết cho các thao tác quan trọng và xác địnhnguyên nhân gây ra những biến động đó

• Nghiên cứu và phân tích sự ngưng trệ ,xác định và loại trừ những nguyên nhângây ra sự chậm trễ đó

• Mục tiêu cuối cùng là tạo nên một chu kì thao tác với tổn thất thời gian ít nhất

Bảng 2.1 Bảng phân tích biểu đồ Two-hand

2.3 Thiết kế thủ công

- Việc thiết kế được chia ra làm 3 phần:

1 Việc sử dụng cơ thể con người

2 Sắp xếp bố trí và những điều kiện nơi làm việc

3 Thiết kế các công cụ và thiết bị,…

- Nguyên tắc cơ bản trong việc thiết kế công việc:

• Thao tác đạt được lực lớn nhất khi vận động ở trong phạm vi trung bình

• Thao tác đạt được lực lớn nhất khi di chuyển chậm

• Thao tác dung xung lực hỗ trợ

• Thiết kế thao tác sao cho phù hợp nhất với khả năng của công nhân

• Dùng những cơ khỏe cho những thao tác nặng nhọc

• Duy trì thấp hơn 15% lực tự chủ tối đa

• Thực hiện chu kì nghỉ ngơi làm việc :ngắn,thường xuyên ,không lien tục

• Thiết kế công việc sao cho hầu hết công nhân có thể thực hiện

• Sử dụng những lực nhỏ cho những thao tác đòi hỏi chính xác hoặc điều khiểnnhững máy móc tinh vi

• Không được cố gắng thực hiện những dịch chuyển chính xác sau khi làm nhữngcông việc nặng nhọc.

• Bắt đầu và kết thúc thao tác bằng cả hai tay đồng thời

• Di chuyển hai tay tới và lui đối xứng và đồng thời

• Thao tác dựa vào nhịp điệu tự nhiên của cơ thể

• Sử dụng những thao tác cong liên tục

• Dùng loại vận động cấp thấp

• Thao tác kết hợp sự làm việc đồng thời cả chân và tay

• Hạn chế tối đa sự di chuyển tầm nhìn

Hình 2.3 Trạng thái thoải mái trong điều kiện phi trọng lượng

Hình 2.4 Mối quan hệ giữa lực và vận tốc của cơ bắp

Hình 2.5 Không gian làm việc bình thường và cực đại trong mặt phẳng làm việc ngang

2.4 Nghiên cứu định mức thời gian

2.4.1 Xác định kích thước lấy mẫu

- Có nhiều phương pháp lấu mẫu nhưng trong đề tài này chúng tôi sử dụng côngthức lấy mẫu sau :

Với

n : qui mô lấy mẫu

k : sai số của giá trị ước tính dưới dạng tỉ lệ của giá trị sai

: giá trị trung bình,t:là hằng số đại diện cho độ tin cậy tuân theo phân bố student

S : độ lệch chuẩn lấy mẫu của các thời gian quan sát được đối với từng phần việc, sđược tính theo công thức sau:

- Hoặc ta có thể xác định chu kỳ nghiên cứu theo General Electric Company đãthiết lập bảng hướng dẫn lựa chọn các chu kỳ quan sát như sau :

Thời gian chu

kỳ (phút) Số chu kỳ quansát Thời gian chu kỳ(phút) Số chu kỳ quan sát

2.4.2 Nghiên cứu thời gian định mức

Bảng 2.2 Mẫu nghiên cứu thời gian

Phiếu quan sát thời gian Nghiên cứusố Ngày Trang: 1/1

Số phần tử

Ngườivận hành

Ngườiquan sátGhi

- Công thức tính thời gian định mức

Với ST: thời gian định mức

NT: là thời gian chuẩn thực hiện thao tác A: sự bù trừ cho phép

2.4.3 Đánh giá hiệu suất

- Để đạt tới thời gian qui định bởi công nhân chuẩn ,nhà phân tích phải tăng thờigian thời gian thực tế được thực hiện bởi công nhân trên mức chuẩn và giảm thờigian thực tế bởi công nhân dưới mức chuẩn

- Hệ thống Westinghouse là một trong những hệ thống được sử dụng để đánh giáphổ biến nhất Phương pháp này nghiên cứu 4 yếu tố để đánh giá hiệu suất ngườithực hiện:kỹ năng,nỗ lực, điều kiện và tính ổn định Khi đã đánh giá 4 giá trịtrên, nhà phân tích xác định tổng đại số các yếu tố hiệu suất trên và cộng với 1đơn vị

0-1 Bù trừ cá nhân

2 Bù trừ mệt mỏi 54 công việc cần chú ý6 Những 5%

0-B Những bù trừ thay đổi % tiếng ồn7 Mức độ 5%

8 Áp lực tinh

1-3 Dùng lực hay năng lực cơ

a) Thấpb) Trung bình

10 Sự chánnản:

a) Ít chán nảnb) Chán nảnc) Rất chánnản

025

- Để thực hiện một định mức công bằng đòi hòi chúng ta phải tính toán thêm bùtrừ vào thời gian chuẩn Những bù trừ cho phép bao gồm sự dừng, trễ do mệtmỏi trong công việc được giao

- Tổ chức lao động ILO đã liệt kê tác dụng những điều kiện làm việc khác nhautương ứng với hệ số bù trừ thích hợp

2.4.4 Sự bù trừ cho phép

- Để thực hiện một định mức công bằng đòi hòi chúng ta phải tính toán thêm bùtrừ vào thời gian chuẩn.Những bù trừ cho phép bao gồm sự dừng,trễ do mệt mỏitrong công việc được giao

- Tổ chức lao động ILO đã liệt kê tác dụng những điều kiện làm việc khác nhautương ứng với hệ số bù trừ thích hợp

2.5 ERGONOMIC

2.5.1 ERGONOMIC đứng

- Egonomics là một thuật ngữ được sử dụng để mô tả khả năng self-management,

có nghĩa là khả năng tự quản lý mối quan hệ giữa con người với con người trong

một hệ thống/ tổ chức, giữa con người và công cụ (máy móc) nhằm đạt đượchiệu quả tối đa trong công việc/hoạt động

- Ergonomics là một ngành khoa học nghiên cứu con người, giúp cho việc thiết kếcông cụ/máy móc phù hợp với các thiết bị bổ trợ cho con người, tham gia tíchcực vào quá trình làm việc của con người

- Ergonomics còn được dùng như là phương pháp thiết kế tối ưu hóa hệ thống giữacon người và máy móc nhằm tăng hiệu suất tổng thể trong quá trình

Hình 2.6 Tư thế ERGONOMIC đứng

2.5.2 ERGONOMIC ngồi

- Cách tốt nhất để giảm áp lực ở phía sau lưng của người làm việc là nên đứng tạimột vị trí Tuy nhiên, những lúc những lúc mệt mỏi bạn nên ngồi xuống, hoặcđối với những nhân viên văn phòng họ luôn luôn phải ngồi trên ghế để làm việc.Khi ngồi xuống ghế, phần chính của trọng lượng toàn bộ cơ thể được chuyểngiao cho ghế Một số trọng lượng của cơ thể được chuyển giao cho sàn nhà,…

Trường hợp trọng lượng được chuyển giao chính là mục tiêu của việc thiết kếmột chỗ ngồi tốt Khi các khu vực thích hợp không được hỗ trợ, nhưng bạn lạiphải ngồi nguyên ngày Khi đó áp lực đau lưng không mong muốn sẽ xảy ra.

- Cột sống có 5 đốt, phần thắt lưng là phần dưới cùng của cột sống, do vậy côngviệc cần phải được thiết kế sao cho làm giảm áp lực đĩa khi ngồi lâu Khi ngồi ta

sẽ sinh một lực tác dụng vào ghế và tương tự, ghế cũng sinh ra một lực tác dụngngược lại, đè lên đĩa đệm do vậy gây ra hiện tượng đau mỏi nếu ngồi lâu Đểgiảm thiểu áp lực trên lưng khi ngồi trên ghế, ghế phải được thiết kế với gócnghiêng của lưng là 120độ, và một sự hỗ trợ ngang lưng cách ghế 5cm 120 độchính là góc nghiêng giữa ghế và tựa lưng, hỗ trợ ngang lưng có nghĩa là tựalưng hỗ trợ cho người ngồi bằng cách đặt gối nhỏ, êm hoặc miếng mút nhẹ trongkhoảng cách 5 cm

- Một nhược điểm khi tạo góc nghiêng cho ghế đó là việc khó khăn trong việcthiết kế ghế cũng như cách di chuyển tựa lưng về phía sau khi ngồi, cũng nhưkhông gian để đặt ghế Để giải quyết vấn đề này chúng ta nên thiết kế ngay chỗgiao nhau giữa lưng ghế và mặt ghế một thiết bị điều khiển góc nghiêng, vớithiết kế này nó có khả năng tạo ra các góc khác nhau để lưng người có thể thayđổi, ngoài ra nó cũng giữ cho cột sống trong sự liên kết và giữ đúng vị trí cố địnhcột sống trong khi làm việc Lợi ích của việc sử dụng chiếc ghế này, người làmviệc có thể nghiêng về phía ngoài một góc 90 độ hoặc rộng hơn Kết quả đãchứng minh được rằng sử dụng chiếc ghế này trọng lượng của cơ thể được dồnvào đầu gối Để giảm trọng lượng, áp lực cho đầu gối, phía dưới đầu gối nên mộtthiết bị nhỏ có thể di chuyển, hay thiết kế một chỗ gác chân sao cho chân củangười ngồi được thẳng và thay đổi bàn chân luân phiên để máu có thể được lưuthông

- Như vậy áp lực sẽ được trải dài từ cột sốn cho tới chân Đảm bảo an toàn, sứckhỏe và chất lượng cho công việc của những người làm việc văn phòng

Hình 2.7 Tư thế ERGONOMIC ngồi

CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG3.1 Tổng quan về nhà máy

- Nhà máy thuộc Công ty TNHH giày Thăng Long với tổng diện tích: hơn 1500

m2;chuyên sản xuất các sản phẩm về giày dép, đặc biệt là giày vải

- Sản lượng: sản xuất theo đơn đặt hàng, nên sản lượng không ổn định

- Địa chỉ: ấp Long Thới, xã Long Thượng, huyện Cần Giuộc, tỉnh Long An

- Điện thoại: 08 – 54297369

- Fax: 08 – 54297370

- Email: tls@tlshoes.vn

3.1.1 Mặt bằng sơ bộ và dòng di chuyển chính của nhà máy

Mặt bằng sơ bộ của nhà máy (Hình 3.1):

Hình 3.8 Mặt bằng sơ bộ của nhà máy

Dòng di chuyển chính củanhà máy (Hình 3.1):

Đầu vào → Kho VL → PX.Chặt → PX.May → PX.Gò → Kho TP → Đầu ra

3.1.2 Các loại sản phẩm của công ty

• Giày trẻ em

Dòng di chuyển chính

Hình 3.9 Biểu đồ mối quan hệ Sản phẩm - Số lượng

Nhận thấy từ biểu đồ mối quan hệ Sản phẩm – Số lượng (Hình 3.2), sản phẩm giày trẻ

em (A) là 229040 chiếc/năm, chiếm phần trăm cao nhất trong tổng sản lượng của năm(68.11%), tiếp theo là sản phẩm giày nữ (B) (26.84%), lần lượt sau đó là giày có ren(D), giày kết cườm (C), giày kết hoa (E) Sản phẩm A và B là 2 sản phẩm vượt quangưỡng phần trăm tích lũy là 80%, nhưng sau khi trao đổi với công ty, sản phẩm giàytrẻ em (A) là sản phẩm có nhiều chi tiết cần phải gia công nhất trong các loại sảnphẩm, dòng di chuyển của sản phẩm này đi qua đầy đủ tất cả trạm làm việc của nhàmáy Với dữ kiện và thuộc tính như vậy, các thông tin và dữ liệu đầu vào của đồ án sẽxây dựng cho sản phẩm giày trẻ em

Hình 3.10 Sản phẩm giày trẻ em

3.1.3 Quy trình sản xuất sản phẩm giày trẻ em

Để tạo nên một sản phẩm giày trẻ em, cần có sự kết hợp giữa hai bộ phận chính: thântrên và thân dưới (Hình 3.4) Trong thân trên chia làm hai bộ phận nhỏ, là phần thân

và phần gót Để sản xuất ra một phần thân trong thân trên, cần 5 loại chi tiết khácnhau, bao gồm vải thân, vải trong thân, quai, nơ và viền thân Để sản xuất phần gót,cần 3 loại chi tiết gồm vải gót, vải trong gót và móc quai Thân dưới của giày gồm đếtrong, đế ngoài, và lót đế, mỗi loại cần 1 chiếc Như vậy, để sản xuất ra một sản phẩmgiày trẻ em hoàn chỉnh, cần có 13 loại chi tiết khác nhau, mỗi chi tiết cần 1 đơn vị.Tùy vào khả năng đáp ứng của công ty và yêu cầu của khách hàng, các loại chi tiếtnày có thể được chính công ty sản xuất hoặc nhập khẩu từ phía công ty thứ 3 Ở phânxưởng Gò, thân trên của giày từ phân xưởng May sẽ được gia công thêm 2 chi tiết là

đế trong và đế ngoài, sản phẩm đầu ra sẽ là giày chưa có lót trong, chờ đem qua trạmđóng gói xử lý

Hình 3.11 Sơ đồ phân rã (BOM) của sản phẩm giày trẻ em

Quy trình sản xuất ở phân xưởng Gò:

Đầu tiên mũ giày được phết keo Sau đó đi qua máy sấy và gò mũ Nếu sản phẩmkiểm tra không đạt thì QC trả về cho trạm gò mũi làm lại, nếu đạt yêu cầu thì mangqua trạm tiếp theo mài chân gò Tiếp tục được tẩy mủ và đế Cho đi qua máy sấy rồiphết keo lần 1, tiếp tục sấy và phết keo lần 2 Cho qua máy sấy khô rồi dán và ép đế,

QC sẽ kiểm tra nếu đạt thì vệ sinh giày, nếu không đạt thì lưu kho (Hình 3.5)

Hình 3.12 Quy trình sản xuất ở phân xưởng Gò

3.1.4 Phân loại trạm ở phân xưởng Gò

Quy trình ở phân xưởng Gò bao gồm 20 trạm làm việc, mỗi trạm có các công đoạnlàm việc, số lượng máy móc và nhân công khác nhau (Bảng 3.1) Phân xưởng Gò có 2dây chuyền hoạt động, mỗi dây chuyền là một băng chuyền hoạt động tự động với tốc

độ cố định được sắp đặt trước Trên mỗi băng chuyền được lắp đặt các máy sấy nhằmgia tăng độ kết dính của keo Số lượng máy sấy ở hai băng chuyền là khác nhau, băngchuyền 1 có 2 máy sấy, băng chuyền 2 có 3 máy sấy

Bảng 3.5 Số lượng máy, nhân công ở các trạm

-3.1.5 Thông tin bán thành phẩm đầu vào, đầu ra

Dữ liệu nguyên vật liệu đầu vào và bán thành phẩm đầu ra của phân xưởng Gò được

mô tả trong Bảng 3.2

Bảng 3.6 Thông tin đầu vào, đầu ra

Thân trên (1 chiếc) Bán thành phẩm từ phân xưởng May

Giày chưa có lót trong (1 chiếc)

Khuôn gỗ (1 chiếc) Nguyên vật liệu của công ty và lưukho tại xưởng.

Đế trong (1 chiếc)

Nhập từ công ty đối tác và lưu kho tạixưởng

Bán thành phẩm từ phân xưởng Chặt

và lưu kho tại xưởng

Đế ngoài (1 chiếc) Nhập từ công ty đối tác và lưu kho tạixưởng.

3.2 Sơ đồ logic

Với các dữ liệu về quy trình, phân loại trạm, số lượng trạm, nguyên vật liệu đầu vào

và bán thành phẩm đầu ra, sơ đồ logic sản xuất tại phân xưởng Gò được thành lập và

mô tả như Hình 3.6

Hình 3.13 Sơ đồ logic của phân xưởng Gò

Diễn giải sơ lược sơ đồ:

• Chuyền 1 phân xưởng Gò: Đầu tiên đế được đóng vào mẫu cao su đồng thờiphết keo vào mặt đế và viền trong của thân Sau đó qua các công đoạn sấy, gòmũi, kép mép và gỡ đinh Sau khi nhổ đinh, đế được đưa lại vào máy gò để gòlại gót giày Sau khi giày đã được gò gót, người công nhân đặt giày qua máysấy QC1 kiểm tra giày Nếu đạt giày sẽ được mang qua trạm tiếp theo Nếu sảnphẩm có lỗi nhẹ thì QC1 sẽ tự sửa lỗi Nếu lỗi nặng thì QC1 sẽ thực hiện gỡ lỗi

và trả giày về trạm kéo mép – gỡ đinh để người công nhân gia công lại từ đầu.Giày sau khi được QC1 kiểm tra, nếu đạt thì sẽ được chuyển qua chuyền 2 màinhẵn

• Chuyền 2 phân xưởng Gò: Sau khi mài nhẵn phần đế trong của thân trên, phủibụi và phết keo lần thứ nhất lên thân trên, đặt qua máy sấy rồi phết lớp keo lầnthứ 2 lên giày Tiếp tục cho qua máy sấy rồi dùng keo 98N dán đế và dán thân.Đưa vào máy sấy, sau đó lấy đế và thân đã dán keo 98N gắn lại với nhau Dùng

Quan sát, quay clip, tư liệu

hóa

Quan sát, quay clip, tư liệu

hóa

Chia nhỏ thao tác từng trạm

Chia nhỏ thao tác từng trạm

Thu thập số liệu 20 mẫu ban đầu

Thu thập số liệu 20 mẫu ban đầu Khử nhiễu

Tính cỡ mẫu cần thu thập Thu thập thêm số liệu cần

Dự kiến ban đầu thu thập 20 mẫu Quy trình thu thập và phân tích số liệu trải qua cácbước như Hình 3.7

Hình 3.14 Quy trình thu thập số liệu trong phân xưởng Gò

3.3.2 Thu thập số liệu đầu vào

Để đảm bảo tính ngẫu nhiên cho bộ số liệu, cách thức lấy mẫu phải ngẫu nhiên vào tất

cả các thời điểm trong khoảng thời gian làm việc (ca sáng, ca chiều và ở tất cả cácngày làm việc trong tuần)

Công cụ thu thập dữ liệu:

• Giấy viết tay, bút bi, bút chì

• Đồng hồ bấm giờ

Để mang tính đồng bộ và đơn giản trong việc tư liệu hóa dữ liệu thu thập, các thànhviên trong nhóm brainstorm và thống nhất sử dụng bảng thu thập số liệu như bảng 3.3.

3.3.3 Khử nhiễu

Sau khi có bộ số liệu 20 mẫu ban đầu (Bảng 2 Phụ lục), nhóm tiến hành khử nhiễu cho

bộ số liệu bằng công cụ Boxplot với phần mềm hỗ trợ SPSS Kết quả Boxplot đượctrình bày như hình 3.8

Hình 3.15 Khử nhiễu số liệu bằng Boxplot của phần mềm SPSS

Dựa vào kết quả khử nhiễu bộ số liệu 20 mẫu ban đầu (Hình 3.8), nhận thấy có 3 trạm

có số liệu bị nhiễu Trạm phủi bụi bị nhiễu ở mẫu thứ 3, trạm ép thủy lực bị nhiễu ởmẫu thứ 7, trạm ép thủ công bị nhiễu ở mẫu thứ 5 Nguyên nhân bị nhiễu có thể do saisót trong quá trình thu thập dữ liệu, cảm hứng làm việc của công nhân thay đổi, hưhỏng thiết bị bấm giờ, người thu thập mất tập trung,… Như vậy, trước khi tính sốlượng mẫu cần thu thập cho các trạm, phải loại bỏ các mẫu gây nhiễu để tránh gây sai

số trong quá trình tính toán số liệu Cụ thể hơn, 3 trạm gồm trạm phủi bụi, trạm épthủy lực, trạm ép thủ công sẽ còn lại 19 mẫu, các trạm còn lại vẫn giữ nguyên 20 mẫu.Bảng số liệu sau khi khử nhiễu được tổng hợp và trình bày trong Bảng 3.4, các giá trị

bị gạch ngang là những giá trị gây nhiễu, được loại bỏ khỏi trước khi tham gia vào quátrình tính toán cỡ mẫu cần thu thập

Bảng 3.8 Bảng số liệu thời gian gia công ở từng trạm sau khi đã khử nhiễu

14.8

9 8.57

14.4 8

13.8 3

14.0 3

14.6 4

10.6 1

17.0

9 11

14.4 6

10.6 3

14.9 9

21.2 6

13.6 1

11.9

9 10.6

21.7 1

14.2 5

11.5 7

14.8 6

14.9 5

19.5 5 13.6

9 21.5 17.7 21.6 16.3 19.7 18.7 24.7

Phết keo 2

12.9 3

12.7 6

11.3

4 9.61 9.78

11.9 7

11.9 3

13.4

5 10.7 10.2 12.6 13.5 12.5 11.8 11.7

10.5 8

20.5 5

18.6 9

14.2 1

12.8 5

10.7 2

13.1 4

13.0 4

16.7 7

14.9 2

14.0 4

15.3 8

13.9 3

17.9 1

13.2 6

16.2 7

13.5

2 18.1

14.3 5

Gắn đế vào

13.1 6

17.1 7

18.5 3

16.9 3

18.0 8

17.1 9

23.9

5 22.3

20.9 5

28.0 2

24.7 6

22.6 8

16.0 8

19.4 9

18.0 6

16.5 8

29.3 9

28.8 9

31.6 9

26.1 6

13.3 9

19.7 7

19.7 4

19.6 4

17.4 8

27.4 1

22.7 8

20.4 4

19.9 2

20.3 5

16.4 6

13.0 5

21.5 9

20.4 5

Ép thủ

15.7 7

nhằm ước lượng số lượng dữ liệu cần thu thập với độ sai lệch k khoảng 10% (công ty cungcấp) và độ tin cậy thống kê 95%

Số lượng mẫu cần thu thập của từng trạm được tính toán và trình bày ở bảng 3.5 Nhận thấy,

số mẫu cần thu thập lớn nhất là 35 lần (Trạm ép thủ công) và số mẫu thu thập càng cao sẽgia tăng độ chính xác cho bộ dữ liệu đầu vào Tuy nhiên, do bị giới hạn nguồn lực và cácđiều kiện khác của công ty, số mẫu thu thập thực tế của từng trạm sẽ vào khoảng 37 – 40lần, nhưng vẫn đảm bảo lớn hơn số lượng mẫu cần phải thu thập

Bảng 3.9 Bảng tính toán cỡ mẫu cho từng trạm

3.3.5 Thu thập số liệu hoàn chỉnh

Thời gian gia công trung bình tại 20 trạm làm việc được thống kê như bảng 3.6, chi tiết hơnđược trình bày trong Bảng 3 Phụ lục

Bảng 3.10 Thời gian gia công trung bình tại các trạm trong phân xưởng Gò

Thông số đầu vào để hình thành sơ đồ dòng giá trị:

Dựa vào mục tiêu sản xuất theo đơn hàng của công ty, nhóm tiến hành tính toán giá trị Takttime Trong 30 ngày, khách hàng đặt một đơn hàng với số lượng 43200 chiếc thì về phíacông ty, đơn hàng này sẽ phải sản xuất trong 24 ngày Với mỗi đơn hàng công ty sản xuấtđều có tỷ lệ lỗi phế phẩm là khác nhau (thường dưới 1%), số lượng sản phẩm phải sản xuất

bù lại cũng khác nhau Trong 30 ngày, công ty sẽ hoạt động 24 ngày, nghỉ 4 ngày, 2 ngàycòn lại là thời gian để sản xuất bù vào sản phẩm bị lỗi phế phẩm và cũng là thời gian đểkiểm kê, đóng gói hoàn tất đơn hàng

Takt time = = 16 giây/chiếc

Số liệu về thời gian di chuyển của các trạm, do tính chất thu thập, tính toán cũng tương tựnhư số liệu về thời gian gia công, để thuận tiện và dễ dàng trong việc theo dõi đồ án, kết quảcuối cùng sẽ được trình bày trong Bảng 3 Phụ lục

Số liệu về bán thành phẩm là số liệu cần nhiều thời gian và dữ liệu để có thể đem lại độchính xác và tin cậy cao Tuy nhiên, nhóm bị giới hạn về thời gian thực tập ở công ty, giớihạn nguồn lực, giới hạn tư liệu thu thập trong phân xưởng Gò nên không thể đưa ra số liệubán thành phẩm một cách chính xác nhất Nhóm sẽ ước lượng bán thành phẩm trong hàngchờ bằng cách ghi nhận số liệu thực tế tại các trạm vào nhiều thời điểm khác nhau, sau đótính trung bình

Số liệu bán thành phẩm trước trạm được thống kê theo bảng 3.7 với các trạm không đượcnêu tên sẽ có số lượng bán thành phẩm bằng 0

Bảng 3.11 Bán thành phẩm trước trạm trong phân xưởng Gò

1 Gò mũi 8 chiếc

Tổng hợp các số liệu cần thiết để vẽ sơ đồ dòng giá trị (VSM) được trình bày ở bảng 3.8

Bảng 3.12 Bảng tổng hợp số liệu đầu vào sơ đồ dòng giá trị (VSM)

2 Thời gian di chuyển bán thành phẩm Bảng 3 Phụ lục

Hình 3.16 Sơ đồ dòng giá trị phân xưởng Gò

Kết quả sơ đồ dòng giá trị trong iGrafx:

Nhận xét:

Leadtime của phân xưởng Gò là 5994 giây/chiếc; trong khi đó, thời gian tạo ra giá trị của sản phẩm là 2514 giây/chiếc (tương đương41.94% Leadtime) Nghĩa là, 3480 giây (58.06% Leadtime) là thời gian không tạo ra giá trị sản phẩm (bao gồm thời gian di chuyển, thờigian chọn lựa chi tiết, thời gian phân loại chi tiết,…) Thời gian không tạo ra giá trị sản phẩm xuất hiện ở nhiều trạm với số liệu khônggiống nhau và cũng xuất hiện ở tổng quan phân xưởng Gò Nhưng với giới hạn về nhiều lĩnh vực trong quá trình thực hiện đồ án, nhómsinh viên sẽ chọn các trạm cần phải ưu tiên và thực hiện nghiên cứu với mục tiêu song song là giảm thời gian không tạo ra giá trị sảnphẩm

Cycle time là 23.9 giây, nhiều hơn Takt time 7.9 giây, tương đương với khả năng đáp ứngđơn hàng 43200 chiếc/tháng của công ty chỉ vào khoảng 66.9% Như vậy, với đơn hàngnày, công ty sẽ phải chấp nhận trường hợp trễ đơn hàng xảy ra và phải thực hiện chính sáchtăng ca nhằm bù vào phần năng suất bị thiếu hụt.

3.5 Chọn trạm nghiên cứu

Vấn đề Cycle time cao hơn Takt time đã trực tiếp gây ra vấn đề năng suất thấp và ảnhhưởng đến thời gian đáp ứng đơn hàng của công ty Dựa vào số liệu thời gian gia công trungbình và Takt time, sơ đồ dòng giá trị (VSM) trong iGrafx sẽ hình thành được biểu đồ thờigian gia công tại các trạm như hình 3.10