Thiết kế qui trình công nghệ gia công ống lót cọc sợi ,thiết kế máy khoan chuyên dùng ,cải tiến máy mài thành máy khôn

Bề mặt 22lắp cọc sợi quay lồng không cần phải định vị 4 bậc tự do đối với cọc sợi nênkhông cần lấy toàn bộ chiều dài ống lót định vị, mặt khác gia công bề mặt trụdài khó đảm bảo độ trụ

Lời nói đầu

Ngày nay trong thời đại kinh tế thị trờng với sự cạnh tranh vô cùngkhốc liệt mỗi một doanh nghiệp muốn tồn tại ,phát triển phải không ngừngtăng năng xuất nâng cao chất lợng và hạ giá thành sản phẩm Muốn đạt đợc

điều đó các doanh nghiệp phải mạnh giạn áp dụng khoa học kỹ thuật vào sảnxuất, cải tiến công nghệ và chuyên môn hoá, tự động hoá các quá trình sảnxuất.Trong tình hình chung đó để đổi mới công nghệ nâng cao năng xuất và

đảm bảo chất lợng tiến tới phục vụ xuất khẩu là chủ yếu,các nhà máy Dệt –sợi trên địa bàn thủ Hà Nội đã nhập các dây chuyền, thiết bị hàng ngoại củacác nớc Đức, ý, Nhật … Trong quá trình sửa chữa thiết bị ,phụ tùng thay thếthành một vấn đề rất lớn bởi vì:

1) Nếu nhập các thiết bị từ các nớc bán thiết bị thì giá thành rất cao vì

họ độc quyền chế tạo ,ngoài ra còn bị động trong sản xuất

2) Trong nghành công nghệ Dệt – Sợi cứ 5 năm thiết bị đợc đổi mớimột lần, do đó nhiều khi phụ tùng thay thế cần thì bên cung cấp không sảnxuất nữa

Chi tiết ống lót cọc sợi và chén dầu chân cọc là những chi tiết hay

hỏng ,thay thế Với lý do trên em đã đợc dao đề tài : "Thiết kế qui trình công nghệ gia công ống lót cọc sợi ,thiết kế máy khoan chuyên dùng ,cải tiến máy mài thành máy khôn" ống lót cọc sợi là chi tiết rất quan trọng trong

máy sợi thô kết cấu không phức tạp nhng có yêu cầu kỹ thuật cao Trên cơ sởkiến thức lý luận và kiến thức thực tiễn lĩnh hội đợc em đợc nhận đề tài nàygiải quyết bài toán yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện của việt nam.Qua đề tàinày cũng giúp em kiểm tra đợc toàn bộ các kiến thức cơ bản rất cần thiết đốivới một sinh viên nghành chế tạo máy

Đợc sự chỉ bảo tận tình và đầy trách nhiệm của thầy giáo

Nguyễn văn phúc cho đến nay em đã hoàn thành nhiệm vụ đợc giao.dokiến thức về thực tế còn hạn chế vì vậy trong khi làm đồ án em không thểtránh khỏi những thiêú sót Em rất mong đợc sự góp ý và chỉ bảo của các thầycô giáo để ngày càng củng cố và hoàn thiện thêm kiến thức của mình

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Nguyễn văn phúc cùng cácthầy cô giáo trong khoa cơ khí đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành tốt nhiệm vụcủa mình

Hà nội 5-2003

Phần I Lập qui trình công nghệ và thiết kế đồ gá gia

công chi tiết ống lót cọc sợi

Chơng I : Lập qui trình công nghệ gia công ống

lót cọc sợi

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

ống lót cọc sợi có hình dạng không phức tạp nhng có yêu cầu rất khắtkhe về điều kiện làm việc Có nhiều chi tiết đợc lắp trên ống lót ,ống lót đợclắp trên thành máy.Từ yêu cầu rất cao về chất lợng xe sợi nên yêu cầu kỹ thuậtcủa cụm làm việc ống lót - cốc lót rất cao đòi hỏi chất lợng các mối lắp ghéptơng quan cao Do đó các bề mặt chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao, bánh răngquay lồng không lắp ghép trên bề mặt 33 Trên bánh răng lắp cơ cấu quấnsợi ổ bi đỡ mặt đầu bánh răng lắp trên bề mặt 35 Mặt đầu A và bề mặt 33lắp ghép với thành máy đợc kẹp chặt bằng đai ốc 33x1 Cọc sợi lắp ghép với

bề mặt 22 đạt đợc yêu cầu chất lợng sợi, quấn sợi từ đó tính toán các yêucầu kỹ thuật của chi tiết Cần đảm bảo độ không đồng tâm giữa các mặt 35,

33, 22 không vợt quá 0,02 mm Độ không vuông góc giữa mặt đầu A vàcác mặt 35, 33, 22 không vợt quá 0,05/100mm bán kính Phải đảm bảocác kích thớc bao Từ điều kiện làm việc của chi tiết tính toán chất lợng của bềmặt cho từng bề mặt bao gồm độ bóng, độ cứng, tính chống mòn, tính chốngmỏi Bề mặt 22 và 33 cho cọc sợi và bánh răng quay trợt nên phải đạt Ra

 0,63 dùng vật liệu gang đặc biệt có tính chịu mài mòn cao và thấm dầu tốt

đảm bảo điều kiện quay trợt HB 100  120

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Chi tiết không phức tạp nhng có yêu cầu kỹ thuật cao Kết cấu nh vậy làhợp lý Bề mặt 35 lắp ổ bi cố định với vòng trong của bi cần gia công đạt độchính xác cấp 6 Bề mặt 33 lắp bánh răng quay lồng không nên yêu cầu về

độ bóng, độ chính xác cao hơn nên tách thành 2 bề mặt là hợp lý Bề mặt 22lắp cọc sợi quay lồng không cần phải định vị 4 bậc tự do đối với cọc sợi nênkhông cần lấy toàn bộ chiều dài ống lót định vị, mặt khác gia công bề mặt trụdài khó đảm bảo độ trụ và sai số vị trí tơng quan do vậy tách thành 2 bề mặt

22 và 22,5 là hợp lý trong đó 22 gia công đạt độ chính xác cao và chấtlợng bề mặt cao.Bề mặt 22,5 rộng hơn dùng để thoát dao khi gia công tinh

bề mặt 22 Mặt đầu A, mặt trụ 33 lắp ghép với thành máy trong đó đoạn

bề mặt 33 khống chế 2 bậc nên không cần dài do vậy dùng luôn mặt trụ cònlại làm ren bắt chặt ống lót vào thành máy nh vậy hợp lý hơn nếu dùng kết cấukhác để kẹp chặt chi tiết với thành máy

Tổng thể lại về kết cấu hoàn toàn hợp lý để cho quá trình công nghệthuận lợi Xuất phát từ tính chất làm việc của chi tiết xây dựng nên yêu cầu kỹthuật

- Hai mặt đầu không làm việc lắp ghép để đảm bảo cho quá trình giacông sau này nên cần gia công đạt độ bóng Rz=20 (5) chỉ cần phay thô

- Mặt đầu A lắp ghép với thành máy cần đạt đợc độ chính xác cấp 6 Độbóng Ra1,25 (7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 22 <0,05/100 mm bán kính cần tiện tinh là đạt

- Mặt trụ 35, 33 lắp ổ bi và bánh răng quay lồng không cần giacông đạt độ chính xác cấp 6 Độ bóng đạt Ra0,63 (8) cần tiện tinh sau đó) cần tiện tinh sau đómài là đạt

- Bề mặt trụ 65 không lắp ghép chỉ cần tiện thô.

- Mặt trụ 22 lắp cọc sợi quay lồng không gây ảnh hởng nhiều tới chấtlợng sợi do vậy cần gia công đạt độ chính xác cấp 6 độ bóng Ra0,63(8) cần tiện tinh sau đó) sau khi khoan, khoét thì khôn lỗ

100

N N m   

- N : số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

- N1 : số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm : N1=8) cần tiện tinh sau đó00 chi tiết

- m : số chi tiết trong 1 sản phẩm : m=1

-  : số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ : =5%  7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ % lấy =6%

-  : số phế phẩm trong quá trình chế tạo chi tiết ( chủ yếu ở phân xởng

-V : Thể tích của chi tiết

- : Trọng lợng riêng của vật liệu đối với gang =6,8) cần tiện tinh sau đó(kg/dm3)

vậy trọng lợng của chi tiết :

Q1=0,22.6,8) cần tiện tinh sau đó=1,496 kg  1,5 kg

Nh vậy với sản lợng chi tiết trong một năm là N=8) cần tiện tinh sau đó8) cần tiện tinh sau đó0, trọng lợng chi tiết

Q1=1,5 kg theo bảng II sách hớng dẫn đồ án CNCTM thì dạng sản xuất ở đây

là dạng sản xuất hàng loạt vừa

IV Xác định phơng pháp chế tạo phôi

Vật liệu là gang đặc biệt có tính đúc tốt Sản xuất hàng loạt vừa thì phơngpháp chế tạo phôi thích hợp nhất là phơng pháp đúc Trong đúc có nhiều ph-

ơng pháp đúc khác nhau, mỗi phơng pháp có u nhợc điểm khác nhau :

1 Phơng án 1 : Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.

- Phơng pháp này cho độ chính xác thấp

- Mất nhiều thời gian làm khuôn do đó năng suất thấp

- Giảm đợc thời gian làm khuôn do đó năng suất đúc cao hơn

- Lợng d gia công cắt gọt nhỏ do phôi chính xác hơn và độ bóng của phôicao hơn

+ Nhợc điểm

- Tính giãn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém

- Sự co dãn do nhiệt của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi

- Giá thành làm khuôn cao, chế tạo khuôn khó

- Khó đúc đợc các phôi có hình dạng phức tạp

do vậy phơng án này dùng cho sản xuất loạt lớn và hàng khối

Kết luận : Qua phân tích , so sánh các phơng án chế tạo phôi thì phơng án 2thích hợp cho việc chế tạo phôi chi tiết ống lót cọc sợi

Để đảm bảo tính công nghệ khi đúc Những lỗ có đờng kính nhỏ hơn 30

đều đợc đúc đặc Chi tiết có lỗ 22,5 < 30 lên đúc đặc

Mặt phân khuôn đựơc chọn nh hình vẽ :

Mặt phân khuôn trùng với mặt phân mẫu Có nhiều cách chọn mặtphân khuôn nhng chọn mặt phân khuôn nh trên là do :

- Thuận tiện cho quá trình làm khuôn

1 NGUYÊN CÔNG 1 :chế tạo phôi

2.NGUYÊN CÔNG 2 : Chuẩn bị phôi cho gia công cơ

3 NGUYÊN CÔNG 3 : Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm

4 NGUYÊN CÔNG 4 : Tiện mặt ngoài 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,tiện mặt đầu

5 NGUYÊN CÔNG 5 : Khoan thủng lỗ 20

6 NGUYÊN CÔNG 6 : Khoét lỗ 22,5 và vát mép

7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ NGUYÊN CÔNG 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ : Khoét lỗ 22 và vát mép

8) cần tiện tinh sau đó NGUYÊN CÔNG 8) cần tiện tinh sau đó : Tiện 35,5 và tiện tinh mặt đầu

9 NGUYÊN CÔNG 9 : Tiện 65

10 NGUYÊN CÔNG 10 : Tiện 33 và mặt đầu

11 NGUYÊN CÔNG 11: Khoan lỗ 8) cần tiện tinh sau đó và taro M8) cần tiện tinh sau đó

12 NGUYÊN CÔNG 12 : Tiện hạ bậc 33,5

13 NGUYÊN CÔNG 13 : Tiện hạ bậc 31,5

14 NGUYÊN CÔNG 14 : Tiện rãnh thoát đá

15 NGUYÊN CÔNG 15 : Mài cổ trục 35

16 NGUYÊN CÔNG 16 : Mài cổ trục 33

17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ NGUYÊN CÔNG 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ : Tiện ren M33 x 1

18) cần tiện tinh sau đó NGUYÊN CÔNG 18) cần tiện tinh sau đó : Khôn lỗ 22

19 NGUYÊN CÔNG 19 : Kiểm tra độ không đồng tâm giữa 33, 22 với

35 độ không vuông góc giữa mặt đầu và 33

20 NGUYÊN CÔNG 20 : Kiểm tra độ không vuông góc giữa 22 với mặt

đầu A

t

d mpk

VI các biện pháp thực hiện các nguyên công

1.NGUYÊN CÔNG 1 :CHế tạo phôi

chế tạo phôi bằng phơng bằng phơng pháp đúc trong khuôn cát, làmmẫu bằng gỗ làm khuôn bằng tay Phôi chế tạo đạt độ chính xác 0,2

2.NGUYÊN CÔNG 2 : Làm sạch phôi

Chuẩn bị phôi cho gia công cơ Sau khi đã có phôi đúc kiểm tra bề mặtphôi, phôi không đợc có các vết nứt , vết nở, làm sạch phôi, cắt bỏ những sùsì , đậu rót, đậu ngót Kiểm tra kích thớc, hình dáng phôi Nếu độ cong, đôvênh quá mức cho phép thì loại bỏ

3.NGUYÊN CÔNG 3 : Phay 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm.

3.1 Sơ đồ gá đặt :

3.2 Máy : Máy chuyên dùng phay khoan

Đặc tính kỹ thuật :

-Mặt làm việc của bàn máy : 400 x 1600 mm

-Công suất động cơ N=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ kw

-Hiệu suất truyền động =0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5

-Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5; 47) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5; 60; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 95; 118) cần tiện tinh sau đó; 150;190; 235; 300; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 600; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 50; 950; 118) cần tiện tinh sau đó0; 1500

-Lợng chạy dao dọc và dao ngang (mm/ph): 19; 23,5; 30; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5; 47) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5;60; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 95; 118) cần tiện tinh sau đó; 150; 190; 235; 300; 37) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 47) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 600; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 40; 900

-Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy

- Lợng chạy dao dọc s= 0,02 (mm/răng) - bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó0

- Tốc độ cắt :

Vb=110 (m/ph) - bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó4

V=Vb K1 K2 K3

K1 - Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1 =1 - Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó4

K2 - Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : K2 = 1 - Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó6

K3 - Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3 =0,8) cần tiện tinh sau đó - Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó5

V=110.1.1.0,8) cần tiện tinh sau đó=8) cần tiện tinh sau đó8) cần tiện tinh sau đó(m/ph)

V t Z

N E K K

E = 1,3 - bảng 2.95

K1 = 1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công - bảng 2.93

K2 = 1 - hệ số phụ thuộc vận tốc cắt vật liệu của dao

Nc = 2,355 < Nđc  =7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 =5,25 (kw)

Công suất cắt đợc đảm bảo

4 NGUYÊN CÔNG 4 : Tiện mặt ngoài và tiện mặt đầu.

Chế độ cắt khi tiện mặt đầu lấy cùng chế độ cắt khi tiện mặt ngoài

4.3 Dao : Dao tiện ngoài đầu gắn mảnh hợp kim

- Tiết diện thân dao 20x30

- Vật liệu dao phần cắt BK6

4.4 Định vị

Dùng 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị 4 bậc tự do Một bậc tự do định vị vàomặt đầu làm gốc kích thớc, 2 mũi tâm định vị 4 bậc dùng mũi tâm động Chitiết không bị hạn chế bậc xoay quanh trục vì bậc này không ảnh hởng đếnkích thớc cần đạt Không dùng tu quay vì có ổ bi ảnh hởng tới độ trụ của mặtcần gia công Chi tiết quay trợt trên 2 mũi tâm một bậc không bị hạn chế củamũi tâm kia luôn ép chi tiết vào đảm bảo luôn tỳ trên 2 mũi tâm ,ở nguyêncông này cần đảm bảo độ trụ của bề mặt gia công để làm chuẩn cho nguyêncông sau

4.5 Kẹp chặt

Chi tiết luôn đợc đỡ trên 2 mũi tâm lực kẹp dọc trục, cặp tốc truyềnchuyển động cho chi tiết

4.6 Tra lợng d

Nguyên công này gia công mặt trụ ngoài dùng làm chuẩn cho nguyêncông khoan lỗ Nguyên công khoan lỗ dùng Sanga định vị đảm bảo định tâmcao ,Bề mặt định vị cần đảm bảo đợc độ chính xác cấp 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ , độ bóng 6 ( Ra =1,25) nên gia công qua 2 bớc:

- Lợng chạy dao S = 0,5 (mm/vg) – bảng 2.1 – sổ tay gia công cơ

- Chọn máy theo 1H611 : Sm = S = 0,53 (mm/vg) tăng lên vì đây là

b-ớc tiện phá

- Tra chế độ cắt bảng 2.65

- Dao có góc nghiêng chính  = 450  Vb = 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (m/ph)

V = Vb K1 K2 K3.+ K1: Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc vật liệu gia công; gia côngbóc vỏ  K1= 1,0

+ K2 : Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc tuổi bền dao, lấy tuổi bền dao

T = 60 phút  K2 = 1,0

+ K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc phụ thuộc điều kiện gia công; K3 = 1

 V = 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 1 1 1 = 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (m/ph)

Pzb = 240 (kg) - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

KP1= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

KP2 = 0,9 - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz = 240 0,6 0,9 = 129,6 (kg)-Tính công suất:

Nc = 1,529  Nđ/c  = 3 0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 = 2,25  Đảm bảo công suất cắt gọt

4.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2 Bớc 2: Gia công bán tinh bề mặt

-Mục đích của bớc 2 là làm tinh dần bề mặt 36 để làm chuẩn định vịcho nguyên công khoan lỗ tiếp theo

P V

Vb=105 (m/ph)

K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công ,gia công không có vỏ cứng

K1=1,2 bảng 2.69

K2 – hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ cắt K2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3 – hệ số phụ thuộc điều kiện gia công K3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

-lực cắt và công suất cắt đảm bảo cho bớc tiện thô thì cũng đảm bảo cho

b-ớc tiện bán tinh này

5 NGUYÊN CÔNG 5 : Khoan lỗ 20

5.1Sơ đồ gá đặt:

5.2 Máy: Máy khoan chuyên dùng NNK

5.2 Dao : mũi khoan 20

Hoặc là

Tuy vậy nhng vẫn đảm bảo đợc độ đồng tâm của cả 2 lần khoan đảo đầu

Đảm bảo đợc độ đồng tâm ở nguyên công này thì sẽ đảm bảo đợc yêu cầu kỹthuật của chi tiết ở các nguyên công tiếp theo

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2

k1 - hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ : k2=1 khi T=100 phút

k3- hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

V=35.1,2.1.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ =29,4(m/ph)

vì đây là máy chuyên dùng sẽ thiết kế để có đợc vận tốc này

Tính lợng chạy dao phút S=0,2.467) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,91=93,58) cần tiện tinh sau đó2(mm/ph)

chế độ cắt

Vb=16(m/ph) bảng 2.113 sổ tay gia công cơ

k1= 1,2 – bảng 2.69

k2= 1,1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3= 0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

v=v0 k1 k2 k3= 16.1,2.1.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ =13,44(m/ph)

máy chuyên dùng đảm bảo tốc độ

- Sp=0,8) cần tiện tinh sau đó.190,13=152,104(mm/ph)

Tra bảng 2.136 lực chiều trục P0=26(kg)

Lực cắt khi khoan đợc tính toán thoả mãn thì Po khoan=310(kg) > P0 khoét cũngthoả mãn khi khoét

7.2 Máy : khoan chuyên dùng.

7.3 Dao : dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15k6

7.4 Định vị :

Dùng mặt ngoài định vị 4 bậc tự do đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trụtrong 22 với 22,5 vì sau này sẽ dùng 2 lỗ vát mép làm chuẩn Dùng sangavừa định vị vừa kẹp

7.5 Kẹp chặt : Dùng sanga vừa định vị vừa kẹp chặt.

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2

k1 - hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : k2=1

k3- sè phô thuéc ®iªï kiÖn gia c«ng : k3=1

8.3 Dao :

dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK6 góc nghiêng chính   45 0

8.4 Định vị :

Chi tiết đợc định vị trên hai mũi tâm định vị 4 bậc tự do ,mặt đầu định

vị 1 bậc tự do làm gốc kích thớc 2 Mũi tâm động định vị 4 bậc luôn tiếp xúcvới chi tiết

8.5 Kẹp chặt

Dùng mũi tâm vừa định vị, kẹp chặt chi tiết

8.6 Lợng d

8) cần tiện tinh sau đó.61 lợng d gia công mặt đầu

Do mặt đầu đỡ lấy mặt đầu ổ bi lên bề mặt yêu cầu độ không vuông góc với ờng tâm 0,05/100 mm bán kính, độ nhẵn bóng 5 (Ra5) gia công làm hai bớc

đ bớc 1: Zb=2 - tiện phá

- bớc 2: Zb=0,5 - tiện tinh

8) cần tiện tinh sau đó.6.2 Lợng d gia công mặt trụ ngoài

- Mục đích gia công bề mặt trụ ngoài ở nguyên công này vì : bề mặt ổ bi lắpbánh răng lồng không có yêu cầu độ chính xác cao nên phải gia công ởnguyên công này để giảm sai số in dập, mặt khác nó đòi hỏi độ chính xác về

vị trí tơng quan so với mặt đầu, mặt trụ 22 nên dùng nó làm chuẩn chonguyên công khoan lỗ sau

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2 – bảng 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3- số phụ thuộc chi tiết gia công : k3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=66.1,2.1.1=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 9,2(m/ph)

Tính vận tốc cắt cho đờng kính nhỏ nhất khi tiện mặt đầu : vì phụ thuộc của Rz

vào vận tốc ở vận tốc V=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 9,2(m/ph) > 20(m/ph) thì qua giai đoạn hình thànhlẹo dao nên Rz giảm đi khi tăng vận tốc do đó tính vận tốc cho điểm gần nhất

Bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2 - Pzb=340(kg)

Kp1 – hệ số phụ thuộc vật liệu dao : Kp1=0,6 - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

Kp1 – hệ số phụ thuộc vận tốc cắt : kp2=1 - bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

- vận tốc cắt :

bảng 2.65  Vb=100(m/ph)

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1 – bảng 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3 - hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1 bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6  Pzb=26(kg)

kp1 – hệ số phụ thuộc vật liệu dao kp1= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

kp2 – hệ số phụ thuộc tốc độ cắt kp1= 1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

chế độ cắt nh bớc 2 tiện tinh mặt đầu A

9.3 Dao :

dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK6 góc nghiêng chính   45 0

9.6 Lợng d

9.6.1 Lợng d gia công mặt trụ ngoài 65

Bề mặt 65 không tham gia lắp ghép, đảm bảo tính thẩm mỹ nên giacông

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2 bảng - 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ : k2=1 bảng - 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=0,8) cần tiện tinh sau đó bảng - 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.0,8) cần tiện tinh sau đó=64(m/ph)

Pz=200 kg – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

kp1 = 0,6 bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

kp1 = 0,6 bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz=200.0,6.1=120

9.9 Công suất cắt

.

( ) 6120

120.64,32

1, 26( ) 6120

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1 – bảng 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=Vb.k1 k2 k3=66.1.1.1=66(m/ph)

bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6  Pzb=340(kg)

kp1 – hệ số phụ thuộc vật liệu dao : kp1= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

kp2 – hệ số phụ thuộc tốc độ cắt : kp2= 0,6 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz = Pzb.kp1.kp2340.0,6.1=204(kg)

- công suất cắt

.

; 6120 204.69, 27

2,104( ) 6120

z c

c

P V N

Vb=8) cần tiện tinh sau đó0(m/ph)

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1 – bảng 2.69

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

V=Vb.k1 k2 k3=8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.1=8) cần tiện tinh sau đó0(m/ph)

- lợng tiến dao ngang

độ bóng mặt đầu Ra5 (5) nên không cần tiện tinh cũng đạt tra bảng 2.62

S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

Lấy theo máy S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

- vận tốc cắt :

- Vb=66(m/ph)

k1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : k1=1,2

k1 - hệ số phụ thuộc vật liệu dao : k2=1

k3- số phụ thuộc điều kiện gia công : k3=1

V=Vb.k1 k2 k3=66.1,2.1.1=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 9,2(m/ph)

11.2 Máy : Máy khoan đứng K125.

Thông số kỹ thuật của máy:

-Đờng kính lớn nhất khoan đợc 25

-Công suất động cơ : N=2,5 kw

-Hiệu suất truyền động =0,8) cần tiện tinh sau đó

-Số vòng quay trục chính (vg/ph): 99,5;135; 190; 267) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 38) cần tiện tinh sau đó0; 540; 668) cần tiện tinh sau đó;950; 1360

-Lợng chạy dao (mm/vg): 0,1; 0,13 ; 0,17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 0,22 ; 0,28) cần tiện tinh sau đó ; 0,36 ; 0,48) cần tiện tinh sau đó ;0,62 ; 0,8) cần tiện tinh sau đó1

-Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao

Pmax = 900 ( Kg)

11.3 Dao : Mũi khoan 8) cần tiện tinh sau đó; bộ dao tarô M8) cần tiện tinh sau đó.

11.4 Định vị

Mặt trụ ngoài 35,5 định vị 4 bậc tự do đảm bảo tâm lỗ vuông góc với

đờng tâm trục mặt đầu định vị 1 bậc tự do dọc trục đảm bảo lỗ rơi vào đúng vịtrí yêu cầu Mặt cạnh còn lại hạn chế một bậc đảm bảo lỗ rơi vào đúng phầnkhông lõm và chống xoay.Chi tiết đợc định vị d 6 bậc tự do

Chọn theo máy S=0,22(mm/vg).

-Tốc độ cắt

Bảng 2.113:tốc độ cắt Vb=18) cần tiện tinh sau đó(m/ph)

V=Vb.K1.K2.K3

K1-Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công; K1=1,2-Bảng 2.114

K2- Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ : K2=1-Bảng 2.115

K3 -Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công: K3=1,0-Bảng 2.115

V=18) cần tiện tinh sau đó.1,2.1.1=20,04 (m/ph)

-Chuỗi số vòng quay trục chính(v/ph) :20;25,5;31,5;40;50;63;8) cần tiện tinh sau đó0;95;

125;160;200;250;315;400;500;630;8) cần tiện tinh sau đó00;950;128) cần tiện tinh sau đó0;1600;2000

-Lợng tịnh tiến dao (mm/vg): 0,022; 0,023; 0,025; 0,026; 0,028) cần tiện tinh sau đó; 0,03;0,032; 0,033; 0,035; 0,038) cần tiện tinh sau đó; 0,04; 0,045; 0,048) cần tiện tinh sau đó; 0,05; 0,053; 0,056; 0,06;0,063; 0,067) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 0,07) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1;…

12.3.Dao:

Dao tiện ngoài gắn mảng hợp kim cứng BK6 góc nghiên chính =450

12.4.Định vị:

Chi tiết đợc định vị trên 2 mũi tâm hạn chế 4 bậc tự do.Mặt đầu định vị

1 bậc tự do để xác định kích thớc dọc trục Mặt khác do khi gia công tạochuẩn là mặt côn vát mép chạy dao bằng tay nên độ sâu dọc trục của chuẩnkhác nhau Để các kích thớc dọc trục không ảnh hởng của sai số này nên hạnchế vào mặt đầu 1 bậc làm gốc kích thớc ,2 mũi tâm động luôn tỳ vào 2 lỗ tâmduy trì trong quá trình gia công Dùng tốc truyền chuyển động cho chi tiết

12.5.Kẹp chặt :

Dùng 2 mũi tâm để kẹp chi tiết theo phơng hớng trục.

12.6.Lợng d cắt.

Tiện bề mặt 33,5 từ 35,5 xuống

Lợng d trung gian Zb = 2 (mm); tiện làm 2 bớc

-Tiện thô: lợng d tiện thô theo đờng kính Zb = 1,5 (mm);

-Tiện tinh: lợng d tiện tinh theo đờng kính Zb = 0,5 mm

12.7.Chế độ cắt.

12.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1.Bớc 1:Tiện thô xuống 34

-Chiều sâu cắt t=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5(mm)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

chọn theo máy S=0, 8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

-Tốc độ cắt :

Bảng 2.65:Vb=8) cần tiện tinh sau đó0(m/ph)

K1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1- bảng 2.69

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi thọ dụng cụ : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1

K3- số phụ thuộc điều kiện gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

V=Vb.K1 K2 K3=8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.1=8) cần tiện tinh sau đó0 (m/ph)

t= 0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5(mm)

S= 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

V= 8) cần tiện tinh sau đó5,45(m/ph)

n= 8) cần tiện tinh sau đó00 (vg/ph)

-Lực cắt :Pz= Pzb.Kp1 Kp2

Pzb= 120 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1= 0,6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

+Kp2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz= 120.0,6.1= 102(kg)

-Công suất cắt

( ) 6120

120.85, 45

1, 42( ) 6120

N=1,42 < Nđ/c.= 3.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5=2,25(Kw)

Máy đảm bảo về công suất cắt gọt

12.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2.Bớc 2: Tiện xuống 33,5

-Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S = 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

chọn theo máy S= 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

-Tốc độ cắt : Bảng 2.65:Vb= 8) cần tiện tinh sau đó0 (m/ph)

K1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1- bảng 2.69

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3- hệ số phụ thuộc bề mặt gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

V=Vb.K1 K2 K3= 8) cần tiện tinh sau đó0.1.1.1= 8) cần tiện tinh sau đó0 (m/ph)

S= 0,8) cần tiện tinh sau đó (mm/vg)

V= 8) cần tiện tinh sau đó4,19 (m/ph)

n= 8) cần tiện tinh sau đó00 (vg/ph)

-Lực cắt :Pz= Pzb.Kp1 Kp2

Pzb= 45 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1= 0,6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

+Kp2= 1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz= 45 0,6 1 = 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ (kg)

-Công suất cắt

( ) 6120

27.84,19

0,37( ) 6120

-Chuỗi số vòng quay trục chính(v/ph) :20;25,5;31,5;40;50;63;8) cần tiện tinh sau đó0;95;

125;160;200;250;315;400;500;630;8) cần tiện tinh sau đó00;950;128) cần tiện tinh sau đó0;1600;2000

-Lợng tịnh tiến dao (mm/vg): 0,022; 0,023; 0,025; 0,026; 0,028) cần tiện tinh sau đó; 0,03;0,032; 0,033; 0,035; 0,038) cần tiện tinh sau đó; 0,04; 0,045; 0,048) cần tiện tinh sau đó; 0,05; 0,053; 0,056; 0,06;0,063; 0,067) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ; 0,07) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1;…

13.3.Dao:

Dao tiện ngoài gắn mảng hợp kim cứng BK6 góc nghiên chính =450

13.4.Định vị:

Chi tiết đợc định vị trên 2 mũi tâm hạn chế 4 bậc tự do.Mặt đầu định vị

1 bậc tự do để xác định kích thớc dọc trục Mặt khác do khi gia công tạochuẩn là mặt côn vát mép chạy dao bằng tay nên độ sâu dọc trục của chuẩnkhác nhau Để các kích thớc dọc trục không ảnh hởng của sai số này nên hạnchế vào mặt đầu 1 bậc làm gốc kích thớc ,2 mũi tâm động luôn tỳ vào 2 lỗ tâmduy trì trong quá trình gia công Dùng tốc truyền chuyển động cho chi tiết

13.5.Kẹp chặt :

Dùng 2 mũi tâm để kẹp chi tiết theo phơng hớng trục

13.6.Lợng d cắt.

13.6.1 Tiện bề mặt 32,5

Bề mặt 31,5 không tham lắp ghép nên yêu cầu về độ bóng ,độ chính

xác không yêu cầu cao nhng do dùng làm chuẩn cho nguyên công khôn lỗ

22 sau này mà gia công chính xác và đạt độ bóng cầu thiết 6-Ra2,5 tiệnlàm 2 bớc:

-Tiện thô Zb=3

-Tiện bán tinh Zb=1

Với 2 bớc tiện thô và tiện bán tinh chất lợng bề mặt sau khi gia công

đạt:độ chính xác đạt cấp 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ;độ bóng đạt 6

13.7.Chế độ cắt.

13.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1.Bớc 1:Tiện hạ bậc 35,5 xuống 32,5

-Chiều sâu cắt t=1,5(mm)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S=0,8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

chọn theo máy S=0, 8) cần tiện tinh sau đó(mm/vg)

-Tốc độ cắt :

Bảng 2.65:Vb=66(m/ph)

K1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1- bảng 2.69

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi thọ dụng cụ : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 1

K3- số phụ thuộc điều kiện gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

Pzb=250 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1=0, 6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

+Kp2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz=250.0,6.1=150(kg)

-Công suất cắt

( ) 6120

150.62,34

1,53( ) 6120

N=1,53 < Nđ/c.=3.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5=2,25(Kw)

Máy đảm bảo về công suất cắt gọt

13.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2.Bớc 2: Tiện từ 35,5 xuống 33

-Chiều sâu cắt t=1,25(mm)(cắt luôn một lần)

-Lợng tiến dao : bảng 2.62 - S=0,5(mm/vg)

chọn theo máy S=0,5(mm/vg)

-Tốc độ cắt : Bảng 2.65:Vb=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5(m/ph)

K1 - hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1- bảng 2.69

K2 - hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao : K2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3- hệ số phụ thuộc bề mặt gia công : K3=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 2

V=Vb.K1 K2 K3=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ ,5.1.1.1=7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (m/ph)

Pzb=18) cần tiện tinh sau đó0 (kg) – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 6

+Kp1=0, 6-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ

+Kp2=1-bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 8) cần tiện tinh sau đó

Pz=18) cần tiện tinh sau đó0.0,6.1=108) cần tiện tinh sau đó(kg)

14 NGUYÊN CÔNG 14 : Tiện rãnh thoát đá

14.3 Dao : dao tiện cắt đứt có chiều rộng lỡi cắt là 2

-Chiều sâu cắt t=1 mm

-Lợng tiến dao bảng 2.63 – lợng tiến dao hớng kính S=0,03 (mm/vg)

Lấy theo máy S=0,03(mm/vg)

-Tốc độ cắt Vb=68) cần tiện tinh sau đó – bảng 2.66

K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1 – bảng 2.69

K2 – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ : K2=1 – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 3

K3 – hệ số phụ thuộc vào điều kiện gia công : K3=0,8) cần tiện tinh sau đó – bảng 2.7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 4

( ) 6120

40.51,83

0,33( ) 6120

15.2 Máy : Máy mài tròn ngoài 3b12 :

- Công suất động cơ quay đá mài : N=3 kw

- Hiệu suất =0,08) cần tiện tinh sau đó

- Số vòng quay của phôi (vg/ph) : 45; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0; 115; 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 450

- Số vòng quay của đá mài : 2000(v/ph)

- Lợng chạy dao dọc bàn máy : điều chỉnh vô cấp V=0,5  5(mm/ph)

- Lợng chạy dao ngang của đá mài sau một hành trình của bàn máy điềuchỉnh vô cấp : Vngang=0,0025  0,04(mm/ph)

- Đờng kính đá mài : đờng kính x chiều rộng=300x30(mm)

15.3 Dao:

Đá mài đờng kính x chiều rộng = 300 x 30 (mm)

Vật liệu corum K8) cần tiện tinh sau đó4OCT1-CT25K

15.4 Định vị :

Dùng chuẩn 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do đảm bảo độ đồng tâm bề mặt

35 với 22 Mặt khác dùng một chuẩn thống nhất để gia công bề mặt 33

ở nguyên công sau sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 bề mặt này

15.5 Kẹp chặt : Mũi tâm vừa định vị vừa kẹp chặt và dùng tốc truyền chuyển

động

15.6 Lợng d: Lợng d cần cắt đi Zb=0,5 mm theo phơng đờng kính

15.7 Chế độ cắt:

-Lợng chạy dao ngang : khi mài thô S=0,005 (mm/vg) –bảng 2.196

Sở dĩ ở nguyên công này chỉ mài cổ trục 35 là vì chiều rộng bề mặt nàyngắn b=8) cần tiện tinh sau đó mm Khi mài chỉ chạy đá hớng kính Chiều rộng đá lớn hơn chiềurộng mài nên đá mòn khác nhau trên chiều rộng của nó nên không dùng đểmài cổ trục 33 có chạy dao hớng trục nên tách thành 2 nguyên công Mặtkhác tách thành 2 nguyên công để giảm thời gian gá đặt và điều chỉnh máy vìmài đạt kích thớc theo phơng pháp cắt thử

-Tốc độ cắt:

Tốc độ cắt của đá mài luôn không đổi với nđá=2000 vg/ph

Vận tốc đá mài .

( / ) 1000.60

d d

-Xác định thời gian sửa tinh

Đạt độ chính xác gia công =0,012 đạt độ nhẵn bóng Ra0,63 (7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ )

tt=0,09 (ph)-bảng 2.201

-Xác định chiều dày cắt khi sửa tinh

at=0,03(mm) - bảng 2.203

15.8.Công suất cắt :

N=0,14.24,960,8) cần tiện tinh sau đó.0,0050,55.350,2.8) cần tiện tinh sau đó1=1,62 (kw)

N=1,62 < Nđ/c.=3.0,8) cần tiện tinh sau đó=2,4 (kw)

Công suất cắt đảm bảo

16 NGUYÊN CÔNG 16: Mài cổ trục 33.

16.1 Sơ đồ gá đặt

16.2 Máy :Máy mài tròn ngoài 3b12.

- Công suất động cơ quay đá mài : N=3 kw

- Hiệu suất =0,08) cần tiện tinh sau đó

- Số vòng quay của phôi (vg/ph) : 45; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0; 115; 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 450

- Số vòng quay của đá mài : 2000(v/ph)

- Lợng chạy dao dọc bàn máy : điều chỉnh vô cấp V=0,5  5(mm/ph)

- Lợng chạy dao ngang của đá mài sau một hành trình của bàn máy điềuchỉnh vô cấp : Vngang=0,0025  0,04(mm/ph)

- Đờng kính đá mài : đờng kính x chiều rộng=300x30(mm)

16.3 Dao:

Đá mài đờng kính x chiều rộng = 300 x 30 (mm).

Vật liệu corum K8) cần tiện tinh sau đó4OCT1-CT25K

16.4 Định vị :

Dùng chuẩn 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do đảm bảo độ đồng tâm bề mặt

35 với 22 Mặt khác dùng một chuẩn thống nhất để gia công bề mặt 33

ở nguyên công sau sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 bề mặt này

16.5 Kẹp chặt : Mũi tâm vừa định vị vừa kẹp chặt và dùng tốc truyền chuyển

ct ct

ct

V n

Chọn theo máy nct=17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 (vg/ph)

Vận tốc thực của chi tiết

.

1000

.33.175

18,14( / ) 1000

K2- Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : K2=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ - bảng 2.199

K3- Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3=0,8) cần tiện tinh sau đó - bảng 2.200

Sm=2,2.1,3.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0,8) cần tiện tinh sau đó=1,6(m/ph)

Bớc 2 : Gia công tinh

Sm= Smth(b).K1.K2.K3

Smth(b)=0,6 (m/ph)

K1- Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công : K1=1,3 - bảng 2.198) cần tiện tinh sau đó

K2- Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao : K2=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ - bảng 2.199

K3- Hệ số phụ thuộc điều kiện gia công : K3=0,8) cần tiện tinh sau đó - bảng 2.200

Sm=0,6.1,3.0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0,8) cần tiện tinh sau đó=0,43(m/ph)

-Thời gian sửa tinh

Độ chính xác gia công đạt 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ , =0,024 mm; Ra0,63

N=0,14.18) cần tiện tinh sau đó,140,8) cần tiện tinh sau đó.0,430,55.330,2.301=2,6 (kw)

Nc=2,6 < Nđ./c.=3,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0,8) cần tiện tinh sau đó=2,96 (kw)

Công suất cắt đảm bảo

17.NGUYÊN CÔNG 17: Tiện ren M33 x 1.

17.1 Sơ đồ gá đặt :

17.3 Dao : Dao tiện ren gắn mảnh hợp kim cứng BK6.

17.4 Định vị :

Dùng 2 mũi tâm định vị 4 bậc tự do Mặt đầu định vị 1 bậc tự do làmgốc kích thớc cho chiều dài phần ren đợc cắt để không ảnh hởng sai số dọctrục của chuẩn 2 lỗ tâm Dùng tốc truyền chuyển động , không dùng mũi tâmkhía nhám vì đây là tiện ren yêu cầu không đợc trợt quay quanh trục màkhông đồng thời tiến dao

17.5 Kẹp chặt: Dùng 2 mũi tâm vừa định vị vừa kẹp chặt

Bảng 2.8) cần tiện tinh sau đó

Cv=8) cần tiện tinh sau đó3

Xv=0,45

Yv=0

m=0,33

Kv= Kmv Kuv Kcv

Kcv =0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5 - cắt ren bằng 1 dao tiện

Kmv - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công :

uv

K   

- Bảng 2.14

Kuv - Hệ số phụ thuộc vật liệu dao : Kuv=0,4 - bảng 2.14

Kv=0,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5.0,4.2=0,6

T=100 ph

.0,8 73,6( ) 20

18.2 Máy :máy mài tròn ngoài 312.

-Đờng kính và chiều dài mài lớn nhất 150 x 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 50 mm

-Công suất động cơ quay đá mài : N=3,7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ kw

-Hiệu suất truyền động =0,8) cần tiện tinh sau đó

-Số vòng quay phôi trong một phút (vg/ph): 45; 7) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 0; 17) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 27) cần đảm bảo độ không vuông góc với mặt trụ 5; 450

-Số vòng quay của đá mài sẽ thiết kế

-Lợng chạy dao dọc bàn máy : Điều chỉnh vô cấp V=0,55 (m/ph)

- Lợng chạy dao ngang của đá mài sau một hành trình của bàn máy Điềuchỉnh vô cấp : Sngang=0,00250,04 mm/htkép

-Kích thứpc đá mài : Đờng kính x chiều rộng = 300 x 30 mm

18.3 Dao: Đầu khôn tự lựa

Để đạt Ra0,63 (8) cần tiện tinh sau đó) chọn đá mài có chất dính kết là keramit vật liệu để mài18) cần tiện tinh sau đó0  230 độ cứng CT3 - T1

18.4 Định vị :

Mặt ngoài định vị 4 bậc tự do vẫn đảm bảo lỗ sau khi khôn đồng tâm vớimặt trụ ngòi 33 và 35 Đầu khôn tự lựa không gây ảnh hởng sai số về vị trítơng quan Tuy nhiên do đầu khôn để ở vị trí nằm ngang nên khối lợng bảnthân đầu khôn làm đầu khôn bị võng xuống gây ảnh hởng tới độ vuông gócgiữa lỗ khôn với mặt đầu,ảnh hởng tới độ trụ của lỗ khôn đợc Do lợng d khônrất nhỏ là độ nhấp nhô tế vi,khối lợng đầu khôn cũng nhỏ do làm bằng bạcmỏng chất dẻo và có thể khắc phục bằng phơng pháp khôn không cho đầukhôn ra quá nhiều hay thụt vào quá sâu chiều dài đầu khôn tiếp xúc với chitiết đủ để đầu khôn định vị 4 bậc tự do trong lỗ thì sẽ khống chế đợc sai sốnày

18.5 Xác định chiều dài thanh khôn L U :

LX : Chiều sâu lỗ gia công LX=90 mm

LU=(30  45) = 45 (mm)

18.6 Xác định chiều dài phần thanh khôn thò ra:

Chiều dài thanh khôn thò ra không đợc dài quá hay ngắn quá đảm bảo

lỗ khôn định vị đủ 4 bậc tự do trong lỗ gia công

Y=(0,2  0,4).LU ==(0,2  0,4).45 = 918) cần tiện tinh sau đó =15 (mm)

18.7 Xác định chiều dài công tác L ct của đầu khôn

Lct=LX + 2.y – LU

Lct=90 + 2.15 – 45 =15 (mm)

18.8 Chọn số bớc công nghệ gia công

Số bớc công nghệ gia công phụ thuộc vào :

-Vật liệu gia công : gang có HB 100120 tính gia công tốt

-phơng pháp trớc khi khôn : khoét trớc khi khôn nên đảm bảo độ chínhxác về hình dáng và độ chính xác về vị trí tơng quan cần thiết