Nguyên cứu hệ thống điều khiển lò nung nhà máy xi măng bỉm sơn

phản ứng với các khoáng trong xi măng để cải thiện một số tính chất củaximăng . Phụ gia công nghệ : - Phụ gia công nghệ khi cho vào có tác dụng cải thiện tính chất của xi măng nhằm đáp

Chơng i Công nghệ sản xuất xi măng

tan băng luân phiên

Qua sự nghiên cứu của các nhà khoa học thì nguyên nhân gây ra sự khôngbền trong môi trờng sun phát của xi măng pooc lăng là do khoáng C3A Do đókhi sản xuất xi măng bền sun phát thì cần giảm lợng khoáng C3A xuống mứcthấp nhất có thể và tăng lợng C4AF muốn đạt đợc điều đó thì phải giảm modulnhôm xuống thấp nhất có thể (MA  1)

- Loại xi măng có MA 1 gọi là xi măng pherari

- Để độ bền sun phát của xi măng tăng lên bên cạnh việc tính phối liệu và kỹ thuật nung thì còn phải kể đến việc sử dụng các phụ gia đểgiảm hàm lợng C3A xuốngđể tồn tại ở dạng C5A3 Tuy nhiên khi ta đa các phụgia hoạt tính vào xi măng thì làm tăng độ bền sun phát lên nhng nó lại làmgiảm độ bền băng giá xuống

- Một số nhà khoa học đã nghiên cứu và kết luận là đa thêm một lợng xỉ nhiệt điện hợp lý vào thì tăng độ bền sun phát lên

- Dây chuyền sản xuất xi măng pooc lăng bề sun phát là công

nghệ sản xuất xi măng pooc lăng thờng chỉ khác ở khâu tính phối liệu, chuẩn

bị phối liệu, quá trình nung, làm lạnh, nghiền xi măng và phụ gia

 Các tiêu chuẩn của xi măng poóc lăng bền sun phát ( XMBSF).

1 Theo BS 4027 : 1996(Anh) XMPBSF phải có hàm lợng

3 Theo TCVN 6067 : 1995, ở Việt Nam cũng quy định sản xuất hai

loại XMBSF có các chỉ tiêu kỹ thuật sau :

- Loại xi măng bền sun phát thờng : (ký hiệu là PCs30, PCs40 ) có các chỉ tiêu nh sau : C3A < 8%, C3A +C3S < 58%

- Loại xi măng bền sun phát cao ( ký hiệu : PCHS30, PCHS40 ) có các chỉ tiêu nh sau : C3A < 5%, C3A + C4AF < 22%, C3S  50%

4 Theo GOST 22266 – Nguyễn Đình Ngân 76 (Liên Xô cũ ) XMPBSF phải thoả mãn thànhphần khoáng : C3A 5 %, C3A + C4AF  22 %, C3S 50 % và SO3

 Các loại xi măng poóc lăng bền sun phát ( XMBSF).

1 XMBSF cao chứa bari

- Theo kết quả nghiên cứu của viện nghiên cứu xi măng Liên Xô

từ năm 1973 ngời ta đã sản xuất xi măng poóc lăng chứa bari có độ bền sunphát cao Kết quả nghiên cứu loại xi măng này đã đợc viện nghiên cứu KHCNvật liệu xây dựng nghiên cứu và đa vào sản xuất tại một số nhà máy xi măng ởViệt Nam

- Việc đa bari (BaO) vào phối liệu sẽ thúc đẩy một phần quá

trình tạo clanhke và ảnh hởng lên thành phần và tính chất của C2S Độ bền củacác xi măng có BaO  3 % cao hơn xi măng poóc không có BaO là 4á14%.6

2 Các loại XMP BSF khác

- XMP BSF có phụ gia khoáng mác 400 và mác 500 với yêu cầu hàm lợng C3A 5 % và C3A + C4AF  22 % và đợc phép pha thêm 10 á 20%

xỉ hạt lò cao hoặc 5 á10 % các loại phụ gia khoáng hoá khác

- XMP xỉ bền sun phát : Đợc sản xuất trên cơ sở clinker có

chứa C3A không lớn hơn 8% hoặc xỉ lò cao hoặc xỉ phốt pho nhiệt điện cóhàm lợng Al2O3 không lớn hơn 8% mác của xi măng poóc lăng xỉ bền sunphát là 300và 400 ( KG/cm2) Xi măng xỉ có thể dùng cho các cấu trúc bê tông

và bê tông cốt thép của các công trình trên mặt đất, dới nớc và dới đất khôngcho phép sử dụng xi măng poóc lăng xỉ ở vùng có mức nớc thay đổi cũng nhnhững vùng ở nhiệt độ thấp mà không có sự đốt nóng nhân tạo

- Xi măng puzơ lan : Tợng tự xi măng poóc lăng xỉ chỉ quy

định C3A<8% và cho phép pha thêm 25 á 45% phụ gia khoáng hoạt tínhnguồn gốc trầm tích hoặc 20 á 30 % phụ gia khoáng hoạt tính có nguồn gốckhác

- Xi măng nhôm : Chứa chủ yếu là các khoáng CA, C12A7, CA2,

măng khác, xi măng nhôm có độ bền chống lại tác dụng xâm thực của nớcbiển , nớc mềm và các nớc khoáng cao hơn

- Xi măng nhôm - bê lit ( không có alit ) : Là chất kết dính

nhng kết nhanh, thời gian bắt đầu nhng kết dao động trong khoảng 10 á 20phút, còn thời gian kết thúc đông kết từ 25 á 30 phút kể từ khi trộn nớc, độbền nén qua một ngày đã đạt đến 10 á 25 Mpa Sau 28 ngày đạt 30Mpa (vữadẻo), độ bền về sau tiếp tục phát triển Xi măng nhôm bê lít khác biệt bởi độbền cao chống lại tác dụng của magiê và nớc sun phát

- Các xi măng chứa sun pho : Gần đây đã đa ra công nghệ chế tạo xi măng và clinker sunphoaluminat silicát ( SAS) và sunphoaluminat bê lit(SAB) Xi măng SAS bền nhiệt, có độ bền cao chống lại các nớc khoáng, đóngrắn nhanh, độ bền của nó 7 ngày bằng 80 á 90% độ bền của tuổi 28 ngày ximăng có hàm lợng 3(CA).CaSO4 cao thì sẽ có độ bền lớn nhất

1.1.1.5 Phụ gia của xi măng.

Gồm có phụ gia hỗn hợp (phụ gia đầy, phụ gia khoáng hoạt tính) và phụgia công nghệ :

 Phụ gia hỗn hợp ≤ 40% :

- Phụ gia đầy (lời) ≤ 20% rẻ hơn clinke XMP, khi cho vào không

ảnh hởng xấu đến chất lợng ximăng, nó không tham gia phản ứng tạo sảnphẩm mới với ximăng

- Phụ gia khoáng hoạt tính là phụ gia khi cho vào thì có tham gia

phản ứng với các khoáng trong xi măng để cải thiện một số tính chất củaximăng

 Phụ gia công nghệ :

- Phụ gia công nghệ khi cho vào có tác dụng cải thiện tính chất của xi măng nhằm đáp ứng các nhu cầu sử dụng hoặc có phụ gia tăng cờngquá trình nghiền, vận chuyển, đóng bao và bảo quản (hàm lợng ≤ 1%)

Nh vậy, xi măng bền sun phát khác với XMP ở thành phần khoáng trongclinker XMPCB khác với XMP về hàm lợng phụ gia có trong ximăng

Sở dĩ xi măng có tính kết dính là trong nó có chứa cá khoáng nh : C3S , C3A,

C4AF, C2S … các khoáng này khi phản ứng với n các khoáng này khi phản ứng với nớc tạo thành các sản phẩm cótính kết dính

 Loại đóng rắn thờng và chậm :độ bền chuẩn sau 28 ngày đêm

 Loại đóng rắn nhanh : độ bền sau 3 ngày đêm đạt đợc 55%

độ bền chuẩn đạt đợc sau 28 ngày

1.1.2.3 Phân lại theo thời gian đông kết.

 Đông kết chậm : thời gian bắt đầu đông kết >2h

 Đông kết bình thờng : thời gian bắt đầu đông kết 45 phút đến 2h

 Đông kết nhanh : thời gian bắt đầu đông kết < 45 phút

 Các khoáng chính: C3S, C2S, C3A, C4AF chiếm khoảng (95-97)%

 Các khoáng khác : CS (Wollastonite), C3S2 ( Rankinite),

CAS2(Anorthite), C2AS ( Genlenite)

 Khoáng chứa kiềm : KC23S12, NC8A3, C2S.CaSO4, 3CA.CaSO4 … các khoáng này khi phản ứng với n

 Các ôxit tự do : CaO, MgO … các khoáng này khi phản ứng với n

 Pha thuỷ tinh

1.2.1.1 Khoáng C 3 S( Tricalci silicate).

 Khối lợng riêng  3,28g/cm3

 C3S tinh khiết chỉ tồn tại trong phòng thí nghiệm, trong clinker XMPcông nghiệp ngoài C3S còn có một số chất khác tồn tại ở dạng dungdịch rắn nền C3S nên gọi là Alít chỉ có tính chất tơng đối Công thức

đơn giản: dung dịch rắn Alít  C54S16AM

 C3S bền trong vùng nhiệt độ t0 = 1250á 19000C dới 12500C C3S phânhuỷ thành C2S và CaO tự do:

- Dạng a: tồn tại trong vùng nhiệt độ 1425á2130°C

- Dạng a’: tồn tại trong vùng nhiệt độ 830á1425°C, dới 830°C nếulàm lạnh nhanh thì chuyển về dạng b, ngợc lại làm lạnh chậmchuyển về dạng  kèm theo tăng thể tích 10% gây tả clinker

- Dạng b kém bền về mặt nhiệt động tồn tại trong vùng nhiệt độ675á830°C nếu ta nung lâu ở 675°C hoặc hạ chậm xuống dới675°C thì chuyển về dạng  Đây là dạng không mong muốn

ở nhiệt độ thấp ví dụ nh : B2O3, P2O5, V2O5, BaO, Mn2O3… các khoáng này khi phản ứng với n

 Bêlít hoặc bC2S có tốc độ đóng rắn vừa phải ít toả nhiệt khi đóng rắn vàbền trong môi trờng xâm thực

1.2.1.3 Khoáng C 3 A(calci aluminat).

 Công thức: 3CaO.Al2O3

 Trong hệ 2 cấu tử CaO và Al2O3 ta có một dãy các dung dịch rắn: C3A,

C5A3, C12A7, CA, CA2, CA6, trong đó chủ yếu là C3A Trong thực tế C3Acòn hoà tan rất nhiều oxít khác

C4AF là khoáng chủ yếu trong dãy dung dịch rắn của các khoáng từ C6A2F đ

C6AF2 Nên gọi là khoáng alumoferit canxi chỉ có tính tơng đối C4AF đóngrắn chậm, cờng độ không cao nhng bền trong môi trờng xâm thực và môi trờngbăng giá

1.2.1.5 Khoáng khác(khoáng chứa kiềm).

 Gồm 2 khoáng chứa kiềm chính KC23S12 ( gốc C2S ) và NC8A3 ( gốc

Theo phơng trình (1) và (2) thì khoảng 1% K2O tạo ra khoảng 20%khoáng KC23S12 và làm giảm khoảng 20% tổng lợng khoáng C2S vàkhoáng C3S.

Theo phơng trình (3), thì cứ 1% Na2O tạo ra 10% NC8A3 và làm giảmkhoảng 10% C3A

 Các khoáng chứa kiềm bị phân huỷ khi có mặt CaSO4khi nung ( SO3 +hơi kiềm đ muối sunfat ):

Các oxít còn lại trong clinker không nằm trong các khoáng mà ở dạng tự

do nh : CaO, MgO, TiO2, Cr2O3,Mn2O3… các khoáng này khi phản ứng với n

1.2.1.7 Pha thuỷ tinh.

 Hàm lợng: 5á10%

 Lợng và thành phần pha thuỷ tinh phụ thuộc thành phần hoá học củapha lỏng nóng chảy Thuỷ tinh chủ yếu chứa phức silíc ngoài ra còn cóoxit kim loại Làm lạnh nhanh có nhiều thành phần hơn làm lành chậmchỉ có thành phần thực sự nhớt mới tạo thuỷ tinh

1.3 Các modun, hệ số.

Giúp đánh giá thành phần khoáng hoá, chất lợng clinker XMP

1.3.1 Hệ số bão hoà vôi KH.

Hệ số bão hoà vôi KH là tỷ số giữa lợng vôi còn lại sau khi đã phản ứng hếtvới ôxít nhôm và ôxít sắt để tạo khoáng C3A và C4AF trên lợng vôi cần thiết

để bão hoà toàn bộ SiO2 thành khoáng C3S

Công thức tính:

KH=

) (

* 8 , 2

* 7 , 0

* 35 , 0

* 65 , 1 ) (

td

td

S S

S F

A C

1.3.2 Hệ số bão hoà vôi LSF.

Là tỉ số giữa lợng vôi hiệu quả và lợng vôi tiêu chuẩn Công thức tính

:

LSF=

F A

S

S C

C td

* 65 , 0

* 18 , 1

* 8 , 2

* 7 , 0 ) (

* 100

Công thức tính:

MS=

F A

S



1.3.4 Môdun Alumin: p(MA).

Là tỉ số giữa khoáng C3A và C4AF, thể hiện độ nhớt của pha lỏng nóngchảy (MS tăng thì độ nhớt tăng)

Công thức tính:

MA=

F A

Thông thờng, khi sản xuất XMP thì ngời ta thờng chọn các modun hệ số nằmtrong các khoảng sau :

- KH=0,82á0,92

- n=1,7á3,5

- p=1á3

Chơng II Tổng quan về công nghệ sản xuất xi măng

của công ty Xi măng Bỉm Sơn1.1 Giới thiệu về công ty Xi măng Bỉm Sơn.

1.1.1 Giới thiệu chung.

Công ty Xi măng Bỉm Sơn là một công ty thành viên trực thuộc tổng công

ty xi măng Việt Nam, nằm ở trung tâm thị xã Bỉm Sơn, cách thành phố ThanhHoá 30km về phía Bắc, cách Hà Nội 130km về phía Nam, sát kề dãy núi Tam

Điệp là ranh giới giữa Thanh Hoá và Ninh Bình

Công ty có diện tích khoảng 50ha và nằm trong thung lũng đá vôi và đấtsét, là nguyên liệu chính để sản xuất xi măng Đây là một vị trí rất thuận lợi vànguồn nguyên liệu khai thác rất dồi dào và thuận tiện, về giao thông có quốc

lộ 1A chạy qua thị xã với chiều dài 9,8Km và đờng sắt 9,2km nên rất thuận lợicho việc sản xuất cũng nh tiêu thụ sản phẩm

1.1.2 Quá trình hình thành và phát triển của công ty Xi măng Bỉm Sơn.

Công trình nhà máy Xi măng Bỉm Sơn đợc khởi công xây dựng vào năm1976

Ngày 4/3/1980 Chính phủ đã ra quyết định số 334/ BXD - TCCB về việcthành lập nhà máy Xi măng Bỉm Sơn và sau gần 6 năm thi công và xây dựng,dây chuyền I của nhà máy đã chính thức đi vào hoạt động

Đến ngày 22/12/1981, dây chuyền 2 đã đợc hoàn thành và đi vào hoạt

động, với tổng công suất của toàn nhà máy là 1,2 triệu tấn sp/ 1 năm Và toàn

bộ các thiết bị do Liên Xô thiết kế và cung cấp

Cùng với sự biến đổi của cơ chế thị trờng, với mục đích đảm bảo sản xuấtkinh doanh từng bớc phù hợp với sự quản lí của nhà nớc, tháng 8/1993 Chínhphủ đã ra quyết định xác lập 2 đơn vị Nhà máy Xi măng Bỉm Sơn và công tycung ứng số 4 thành công ty Xi măng Bỉm Sơn trực thuộc tổng công ty ximăng Việt Nam với tổng số CBCNV 2957 ngời

Sản phẩm của công ty mang biểu tợng con voi, luôn đạt chất lợng cao,chiếm u thế trên thị trờng, đợc sử dụng để xây dựng các công trình trọng điểmcủa đất nớc: thuỷ điện, Hoà Bình, Bảo tàng HCM, đờng dây 500KV Bắc -Nam, các công trình quốc phòng và dân sinh trên mọi miền đất nớc

Sau gần 30 năm phấn đấu và trởng thành, những thành tựu mà công ty đạt

đợc khẳng định đờng lối lãnh đạo đúng đắn của Đảng và Nhà nớc, cùng với nỗ

lực phấn đấu không ngừng của Ban giám đốc và toàn thể cán bộ công nhânviên của công ty.

Những thành tựu, kết quả về kinh tế xã hội mà công ty đạt đợc đây là tiền

đề cho sự hội nhập kinh tế của cả nớc nói chung và công ty nói riêng trongkhu vực Đông Nam á và toàn cầu Với truyền thống tốt đẹp đó ngày1/10/2002 công ty Xi măng Bỉm Sơn đã đợc Nhà nớc trao tặng danh hiệu đơn

vị anh hùng lao động Đó là niềm phấn khởi, tự hào, là nguồn động viên lớn

đối với cán bộ công nhân viên chức công ty Xi măng Bỉm Sơn Hội nhập vớinền kinh tế và sản xuất kinh doanh

Hiện nay, Công ty Xi măng Bỉm Sơn đang dần cải tạo nâng cấp và đa vào

sử dụng dây chuyền mới, chuyển từ sản xuất xi măng theo công nghệ ớt sangsản xuất xi măng theo công nghệ khô, với công suất thiết kế từ 1,2 triệu tấnsp/ năm lên 1,8 triệu tấn sp/ năm Và tiến tới 2,4 triệu tấn sp / 1 năm vào năm

2005 Dây chuyền công nghệ này do Nhật bản thiết kế và cung cấp

1.2 Công nghệ sản xuất xi măng.

1.2.1 Đặc điểm của công nghệ sản xuất xi măng.

Công nghệ sản xuất xi măng là thực hiện quá trình hoá lý của một số dạngkhoáng tự nhiên thành một số dạng khoáng mới có khả năng tham gia phảnứng với nớc tạo thành xi măng đã đông kết ổn định

Dây chuyền sản xuất xi măng hiện nay chủ yếu dựa trên 2 công nghệ sảnxuất xi măng chính sau:

- Sản xuất xi măng theo phơng pháp ớt

- Sản xuất xi măng theo phơng pháp khô

Tuy nhiên cả hai phơng pháp trên đều t hông qua 3 giai đoạn sau:

Hình 1.1 Các giai đoạn sản xuất xi măng

* Khai thác và chuẩn bị bột liệu: gồm các công đoạn từ khác đến vậnchuyển, gia công nguyên liệu thô, đồng nhất sơ bộ và nghiền liệu

* Nung và làm nguội Clinker: gồm các công đoạn từ khâu đồng nhất bộtliệu, nung clinker đến làm nguội clinker và đổ vào silo chứa clinker

* Nghiền xi măng và đóng bao: gồm các công đoạn từ nghiền xi măng đến

đóng bao và xuất xi măng rời, xi măng bao

Chuẩn bị phôi (Đất sét,

đá vôi, thạch cao) Đồng chất và nguyên liệu Nghiền Clinker và phụ gia thành xi măng

Tuỳ thuộc vào tính chất cơ lý, hoá học của nguyên liệu, nguồn nớc, điệnnăng, nhiệt năng, thiết bị… các khoáng này khi phản ứng với n mà ta quyết định lựa chọn phơng pháp sản xuấtcho phù hợp VD:

Nếu nguyên liệu có độ ẩm >10%, có đủ nớc, khả năng phân tán tốt… các khoáng này khi phản ứng với n thìsản xuất theo phơng pháp ớt là tốt hơn

Nếu nguyên liệu có độ ẩm thấp, thành phần hỗn hợp đồng nhất, nguồnnhiên liệu và nớc có hạn thì sản xuất theo phơng pháp khô là hợp lý và kinh tế

Hình 2.2 Sơ đồ khối về công nghệ sản xuất xi măng nói chung

1.2.2 Giới thiệu một số đặc điểm của dây chuyền sản xuất xi măng.

- Gồm nhiều thiết bị công nghệ có công suất và kích thớc lớn vận hành 3

ca liên tục

- Xử lí nhiều loại nguyên liệu và bán thành phẩm có tính chất lý hoá khácnhau và biến động liên tục, qua nhiều công đoạn, khó xác định chính xác chỉtiêu kĩ thuật, tức thời và liên tục trong quá trình xử lí

- Công đoạn quyết định là lò nung và làm lạnh clinker Đây là quá trìnhbiến đổi lý hoá trong một chu trình biến đổi liên tục

Lò nung clinkerNghiền than

Than

Nghiền clinker

Đóng bao xi măng

Xi măngVận chuyển

- Năng suất tiêu thụ lớn, tiêu hao khoảng 400 á 500 tấn / ngày

- Các thiết bị chính đợc bao che kín hoàn toàn khi dây chuyền vận hành

chuyển về xởng nguyên liêu

Đất sét đợc khai thác bằng phơng pháp khoan mìn, dùng máy xúc E2503xúc đa lên ô tô Gra có trọng tải 12 tấn, trở về xởng liệu

Hình 1.5.Chế biến sơ bộ nguyên liệuXởng nguyên liệu chuyên đập đá sét và nghiền bùn Đá vôi chở về đợc đavào baker máy đập, đá vôi đợc đập qua 2 giai đoạn, giai đoạn 1 đá đợc đậpqua máy hàm có hiệu CMCT 11 - 60 A có kích thớc đá khi vào là 1000 mmm,khi ra là 300 mm đầu ra đợc băng tải cao su chuyển đến máy đập búa mà hiệuCMD - 97A Năng suất mỗi máy là 450 tấn/h đầu và có KT 25mm.

Hỗn hợp nguyên liệu ( đá sét, xỉ pirít… các khoáng này khi phản ứng với n ợc qua hệ thống cân định lợng) đloại: C6-106.100 Sau đó đợc đa vào máy nghiền bằng 2 máy nghiền bi cókích thớc 4m x 13.5m năng suất mỗi máy 14.5 tấn/h Khối liệu ra khỏi máynghiền dạng bàn có độ ẩm từ 35 - 46 % đợc điều chỉnh thành phần hỗn hợptrong 8 giếng đứng có dung tích 800 m3/giếng

Sau đó hỗn hợp nguyên liệu đợc chuyển vào 2 bể dự trữ có dung tích 8000

Kho nguyên

liệu

Máy đập búa

Hình 1.6 Hoạt động xởng lò nungThan các loại đợc vận chuyển vào công ty bằng tàu hoả và ôtô, sau đó đợc

đổ vào hố tiếp sân chuyển vào kho chứa riêng, tại đây than đợc qua hệ thốngbăng tải chuyển tới máy nghiền than, hỗn hợp than đợc nghiền mịn và sấykhô

Trong hai máy nghiền và sấy than, làm việc theo một chu trình khép kín,công suất mỗi máy là 27,5 tấn/h

Hỗn hợp bùn nguyên liệu đợc đa vào lò quay, có kích thớc 5m x 185m đặtnghiêng 50, có công suất 72 tấn/ h Sau khi nung liệu linker ở nhiệt độ 1450 á

15000C, linker đợc làm lạnh bằng máy lạnh Vonpa A75 - CA Bằng hệ thốngthiết bị kiểu ghi, nhiệt độ giảm xuống 80- 1000C qua máy đập búa cỡ hạt60mm đợc các băng tải gầu chuyển vào 8 xi lô chứa, mỗi xi lô chứa có dungtích 2500 tấn Clinker phải thoả mãn tiêu chuẩn TC09 khí thải trớc khi đi vàoống khói đợc qua hệ thống máy lọc bụi kiểu nằm ngang, tổng diện tích hoạt

động của máy lọc là 148m2

d Xởng nghiền xi măng.

Hình 1.7 Công đoạn nghiền xi măngHỗn hợp (Clinker, thạch cao, phụ gia) đợc dịch lợng đa vào máy nghiền từcác xi lô đổ vào bunke qua hệ thông cân định lợng xuống băng tải đổ vào 3

Bể đồng

nhất

Xilo clinker

Lạnhclinker

Lò nung clinker

Băng tảiMáy cấp

liệu

Xilo

xi măng

máy nghiền có kích thớc 4  13,5m, năng suất mỗi máy 65 tấn/ h Xi măng rakhỏi máy nghiền, đợc đa vào hệ thống bơm bằng khí nén TA - 28 bơm qua đ-ờng ống 25mm đến các xi lô xi măng có sức chứa mỗi xi lô khoảng 400 tấn

để cung cấp cho máy đóng bao và các phơng tiện nhận xi măng rời việc vậnchuyển và tháo xi măng đợc tiến hành bằng khí nén Khí nén đợc cung cấp từtrạm khí nén trung tâm, sau khi đã tách nớc và dầu

Xởng đóng bao đặt 4 máy đóng bao mỗi máy có công suất từ 1400 - 1900bao/ h

Vỏ bao xi măng phải đảm bảo tiêu chuẩn TC12: 1999 Xi măng bao đợcchuyển qua các hệ thống băng tải cao su, cấp thẳng cho các phơng tiện vậnchuyển hoặc cất vào kho Kho chứa xi măng bao có sức chứa mỗi kho khoảng

3000 tấn, bao xi măng đợc xếp trong kho theo nguyên tắc, lô hạ trớc thì xuấttrớc, lô hạ bãi sau thì xuất sau, mỗi cẩu chỉ xếp không quá 10 bao, trọng lợngmỗi bao luôn đảm bảo 50 kg  0,5

Ngoài các phân xởng có công nghệ sản xuất chính, còn chứa các phân ởng phụ trợ khác:

x-*Xởng cơ khí: Xởng sửa chữa, chuyên sửa chữa các loại máy công cụ cỡlớn của nhà máy, đảm nhận tiểu tu, trùng tu và đại tu một phần các thiết bị sảnxuất

* Phòng thí nghiệm KCS: là trung tâm kiểm tra chất lợng đợc trang bị đầy

đủ các thiết bị để kiểm tra sản xuất và chất lợng sản phẩm

*Trạm khí nén: Gồm 7 máy có công suất 135m3/ phút, cung cấp khí nén cho toànnhà máy, giúp đỡ các khâu sản xuất nh khuấy trộn bùn, vận chuyển xi măng… các khoáng này khi phản ứng với n

*Xởng điện tự động: Có nhiệm vụ chuyên sửa chữa các thiết bị về điện, ởng có trạm biến áp trung tâm, trạm đặt 2 máy biến áp 110/ 63 KV Mỗi máy

Xilo

Xi măng

Đóng bao

có công suất 40.000 kvA, ngoài ra còn có các trạm phân phối, trạm hạ áp6,3/ 0,4KV.

Điện từ trạm biến áp đến các nơi tiêu thị qua hệ thống cấp ngầm

* Xởng cấp thoát nớc: Có nhiệm vụ chính là cung cấp nớc dùng cho sảnxuất và sinh hoạt, lấy nớc tại các hố khoan nớc ngầm cung cấp nớc cho nhucầu công nghệ, làm nguội máy và cấp nớc cho sinh hoạt của nhà máy và khucông nhân

1.3.2 Phơng pháp sản xuất xi măng ở công ty xi măng Bỉm Sơn.

Hiện nay công ty xi măng Bỉm Sơn đang sử dụng cả 2 phơng pháp sản

xuất xi măng đó là sản xuất xi măng theo phơng pháp ớt và phơng pháp khô

a)Sản xuất xi măng theo phơng pháp ớt.

Hỗn hợp đợc chế biến theo phơng pháp ớt , từ kho chứa các loại nguyênliệu đợc đa vào các bunke, qua các cân định lợng đa vào máy nghiền nguyênliệu Mc4 x13.5

Hỗn hợp bùn ra khỏi máy nghiền có độ ẩm từ 32% đến 38% và đợc đa vàogiếng đứng có sục khí nén sau đó đợc đa vào bể nằm, tiếp tục sục khí vàkhuấy trộn cơ học để đảm bảo bùn luôn đồng nhất sau đó cấp lên lònung ,mức bùn trong bể không nhỏ hơn 1500m³

Bùn từ bể đợc bơm ly tâm bơm qua cấp liệu vào lò quay nung cliuker 5 185m Than mịn đợc phun vào lò theo chiều ngợc vớI bùn nguyên liệu Trong

lò q trình hoá lí xảy ra tạo thành Cliuker, nhIệt độ trong lò đảm bảo 1450 á

1500o C, Clinker ra khỏI lò đợc làm lạnh đột ngột bằng dàn máy lạnh Vorga

các xi lò 2500 tấn Clinker phải đợc ủ trong xi lo không nhỏ hơn 24h, lợngCliuker trong xilo cách miệng xilo nhỏ hơn 2m

Cliuker, phụ gia thạch cao đợc định lợng đi vào máy nghiền theo tỉ lệ nhất

định, xi măng ra khỏi máy nghiền đợc hệ thống bơm bồng khí nén TA28 bơmqua đờng ống  250 mm đến các xi lo có sức chứa 4000 tấn/xi lo

LàM LạNH CLINKER

NGHIềN CLINKER

định lƯợNG

nghiền

xi măng phụ gia thạch cao than đá vôi quặng silic Quặng sắt đất sét

Hình 1.9 Sản xuất ximăng theo phơng pháp ớt Để cung cấp cho máy đóng bao và các phơng tiện nhận xi măng rời việcvận chuyển và tháo xi măng đợc tiến hành bắng khí nén, khí nén đợc cung cấp

từ trạm khí nén trung tâm sau khi dãn tách nớc và dầu

* Ưu điểm của phơng pháp ớt:

+ Dễ nghiền, tốn ít điện năng.

* Gia công và chế biến nguyên liệu:

Đất sét đã đợc dập theo cỡ hạt yêu cầu không lớn hơn  25mm đợcchuyển về kho sét bằng hệ thống băng tải, qua hệ thống cầu dải liệu để dải đấtsét theo từng lớp trong kho (đồng nhất sơ bộ) Đất sét ở kho sét đợc vậnchuyển lên thùng chữa đất sét (limestone) có sức chá 120 tấn, đá vôi đợc vậnchuyển từ kho chứa về thùng chứa (Claybin) có 3 thùng chứa đá vôi

Quặng pitit và quặng Silíc đợc vận chuyển về thùng chứa bằng hệ thốngbằng tải

Đá vôi, đất sét, quặng Silic, quặng sắt đợc lấy từ các thùng chứa thông qua

hệ thống cân định lợng xác định thành phần % theo yêu cầu công nghệ, sau đó

đợc đa vào máy nghiền bằng hệ thống băng tải, nguyên liệu nghiền

phụ gia thạch

cao than đá vôi

quặng silic

quặng sắt

kho chƯá

két chƯá

định lƯợng

kho chƯá

két chƯá

định lƯợng

kho chƯá

két chƯá

định lƯợng

kho chƯá

két chƯá

silô than mịn

silô bột liệu đồng chất

syc lon

syc lon

syc lon

syc lon máy

nghiền

định lƯợng

định lƯợng định

lƯợng

dầu

định lƯợng

định lƯợng

tháp tiền nung

lò nung

làm lạnh clinker

nghiền clinker

silô

clin

ker

định lƯợng

silô

clin ker

silô

clin ker

silô

clin ker

nghiền

xi măng

silô

ximăng silô

ximăng silô

ximăng silô ximăng

đóng bao định

Thành bột (cỡ hạt mịn mà công nghệ yêu cầu) máy nghiền liệu có năngsuất 280 tấn/h và công suất động cơ truyền động P = 2650 KW).Bột liệu đợchút bằng quạt có công suất động cơ quạt P = 2900KW, bột liệu đợc thu gombằng hệ thống khí thổi và gầu băng tải Nguyên liệu bột sẽ đợc phân bổ vàoxilo bằng hệ thống thổi không khí, xilo đợc bổ sung thiết bị pha trộn và xả

đảm bảo việc đồng nhất và vào kho nguyên liệu, xilo có sức chứa 1500tấn,trong xilo hệ thống trộn vẫn tiếp tục hoạt động đến một hiệu suất trộn caonhất Bột liệu lấy ra từ xilo đồng nhất đa vào lò nung

* Chuẩn bị nhiên liệu:

Than khô đợc chuyển từ kho chứa tới các banke và từ banke than đợcchuyển tới máy nghiền than, động cơ truyền động của máy nghiền có côngsuất P = 800KW Than mịn đợc chuyển từ máy nghiền tới các xilo có sức chứa120m3 Sau đó đợc lấy ra 2 thùng chứa khác để cấp cho vòi đốt tiền nung vàvôi đốt lò nung

Lu tốc của dòng than phun vào lò nung là 6985Kg/h

Dầu điezen đợc lấy từ bể dầu cung cấp cho vôi đốt tiền nung và vôi đốt lànung bằng hệ thống bơm

* Nung luyện Clinker:

Nguyên liệu bột từ xilo chứa đợc đa vào hệ thống cân của bộ phận nạp liệuvào lò gồm thùng cân có trang bị tế bào cân (loadcell) thể tích thùng định lợng800m3 bằng hệ thống khí thổi và gầu băng tải Bột liệu đã đợc cân trớc khi đavào lò sử dụng , tháp tiền nung Bột liệu sau khi qua tháp tiền nung đợc cấpvào lò quay có đờng kính 5m, dài 80m, tốc độ quay 27vòng/phút, dầu và thanmịn đợc phun vào lò theo chiều ngợc với chiều cấp vào của bột liệu, thanphun vào lò với lu tốc 6985kg/h Đảm bảo nhiệt độ lò khoảng 15000C trong lòquá trình lí hoá xảy ra tạo thành Clinker, Clinker đợc xả ra từ lò đa qua ghilàm lạnh và cho quá máy đập đến cỡ hạt yêu cầu , sau đó đợc chuyển tới Xilochứa bằng hệ thống xích cào và gầu băng tải

*Nghiền xi măng:

Clinker đợc chuyển tới các silo chứa thông qua hệ thống cân định lợng,thạch cao từ silo chứa hiện hành đợc vận chuyển tới thùng định lợng bằng hệthống gầu băng tải , sau đó thạch cao đợc lấy từ thùng định lợng qua hệ thốngcân định lợng

Tất cả các cân định lợng đợc đặt tỉ lệ tự động theo % đã chọn Nguyênliệu sau khi cân đợc đổ vào băng tải chung để cung cấp vào máy nghiền xi

măng Công suất động cơ truyền động máy nghiền P=3160KW, tốc độ quaycủa máy nghiền đợc điều chỉnh của nhân viên vận hành theo số liệu của phòngKCS để sản phẩm xi măng đảm bảo chất lợng theo mác PC30, PC40… các khoáng này khi phản ứng với n(độ mịncủa hạt ).Xi măng từ máy nghiền đợc lấy ra bằng hệ thống khí thổi và thu gombằng hệ thống Cyclon, từ Cyclon xi măng đợc vận chuyển tới các xilo chứahiện hành bằng hệ thống băng tải và gầu băng tải.Xi măng rời từ các Xilochứa đợc vận chuyển tới máy đóng bao và các phơng tiện nhận xi măng bằng

hệ thống khí nén

Ngợc lại với phơng pháp sản xuất xi măng bằng phơng pháp ớt, côngnghệ sản xuất xi măng theo phơng pháp khô sử dụng nguyên liệu có độ ẩmthiên nhiên 8 – Nguyễn Đình Ngân 10%, đem chế biến thành nguyên liệu có độ ẩm 5 – Nguyễn Đình Ngân 7% rồi

- Hiệu quả kinh tế cao

1.3.3 Công đoạn liệu sét trong nhà máy xi măng Bỉm Sơn.

Công đoạn liệu sét là công đoạn 21 đợc nằm trong xởng tạo nguyên liệu làmột trong 6 xởng chính của dây chuyền công nghệ xi măng

Đất sét đợc khai thác bằng phơng pháp khoan nổ mìn sau đó dùng máyxúc đa lên xe ôtô Kapaza có trọng tải 12 tấn đợc vận chuyển về bãi chứa và đ-

ợc đập bởi máy đập búa CMD 102 của công trình 715-11 có công suất 160tấn/h, đá sét đợc đập đến cỡ hạt cho phép không quá 25 ??? và phải đảm bảocác chỉ tiêu sau

khiển trung tâm có thể đa sét vào kho 14 hoặc kho sét mới Van sẽ tự động ở

vị trí đa sét vào kho sét mới, thông qua việc khởi động các sóm của hệ thốngbăng tải và cầu dải liệu (máy đánh dốc hay stocker) khi ngời vận hành CCRkhởi động các nhóm của cầu dải đa sét vào kho mới thì van 2 ngả này sẽchuyển sét đổ xuống băng tải 21.01.1 (ở đây có lắp thiết bị lọc bụi kiểu túi21.08.1) băng tải này sẽ vận chuyển sét để đổ vào băng tải có tay gạt 21.02 (ở

đây có lắp thiết bị lọc kiểu túi 21.09.1) băng tải 21.02 vận chuyển sét và đổvào băng tải cần dải 21.03.1 của cầu dải liệu để dải sét vào kho mới

Băng tải cần có thể nâng cao, hạ thấp  150 và đợc lắp đặt trên một hệ thống

xe lăn di chuyển trên đờng ray dọc theo kho sét mới để dải xét thành 2 đống

có kính thớc chiều dài  rộng  cao là 75m  70m  7,81m Với số lớp dải

từ 420 – Nguyễn Đình Ngân 700 lớp Hai đống cách nhau 4cm, khi dải đầy đống thì rơ le cảm nhận 210300 LCP 1STS 104 sẽ tự động điều khiển van 2 ngả sét về kho 14 cùng với việc dừng hệ thống băng tải cấp liệu cho cầu dải liệu vào báo tín hiệu

đầy đống, sẽ cho máy cào sét đến để cào và xúc sét cấp cho máy nghiền liệu

Chơng III

lò nung Clinker nhà máy xi măng bỉm sơn

1.1 Chuẩn bị vận hành lò nung clinker

3 Kiểm tra silo chứa clinker phế phẩm phải rỗng

4 Kiểm tra hệ thống điều khiển tại phòng điều khiển trung tâm phải sẵnsàng

5 Hệ thống phòng chống cháy nổ, phải đảm bảo làm việc đáng tin cậy

6 Tất cả các thiết bị đo lờng phải hoạt động trong phạm vi sai số chophép

7 Các cân cấp than cho lò, FF, cân cấp bột liệu phải đảm bảo hoạt động

ổn định

8 Liên hệ với trởng ca lò để kiểm tra các vấn đề sau:

- Kiểm tra và biết chắc rằng các công việc sửa chữa thay

thế lắp đặt các thiết bị trong công đoạn đã hoàn thành.

- Kiểm tra các cửa sửa chữa, cửa vệ sinh của hệ thống lò, Preheater máy lạnh, lọc bụi điện, tháp điều hoà khí thải phải đợc đóng chặt

- Kiểm tra và đảm bảo chắc chắn nớc làm mát cung cấp cho các vị trí sau đây phải sẵn sàng:

+ Tháp làm mát khí tải+ Các trạm phân tích khí

Camera… các khoáng này khi phản ứng với n

- Kiểm tra nhiên liệu dầu Diesel phải đảm bảo đầy đủ cho việc sấy lò (téc chứa dầu 35.61 đầy, xe téc phải sẵn sàng)

- Kiểm tra gas lỏng phải đầy đủ cho việc mồi lửa (có ít nhất 3 bình)

- Dự phòng bùi nhùi và ống kẽm để phòng hệ thống đánh lửa không hoạt động

- Kiểm tra hệ thống vòi đốt ở lò, FF phải đợc lắp đặt hoàn thiện đúng vị trí theo yêu cầu

- Kiểm tra và chắc chắn rằng điều kiện bôi trơn cho toàn

bộ thiết bị trong công đoạn đã đợc cung cấp đầy đủ dầu mỡ bôi trơn theo yêu cầu

- Kiểm tra các van đờng ống khi nóng sang nghiền liệu phải đóng (cả van điện và van tay)

- Các van đối trọng ở đáy các cyclon phải mở và cố định lại (treo lên bằng xích)

- Kiểm tra các bộ phận phân tích khí CO, O2 ở đầu lò, ra khỏi cyclon5 và sau quạt 3203 phải đúng vị trí và sẵn sàng làm việc

- Xoá báo động toàn bộ các thiết bị trong công đoạn lò

- Trên bề mặt ghi 1 (10 hàng ghi đầu) của máy lạnh phải

đợc bảo vệ bằng 1 lớp vật liệu 25cm (đá dăm hoặc clinker).

- Các van cấp dầu Diesel cho các vòi FF phải mở đúng vị

trí theo yêu cầu

1.1.2 Cách tăng, giảm năng suất của lò nung.

xuống nhiệt độ yêu cầu, đảm bảo nhiệt độ gió 2,3 đủ ôxy cho việc đốt than

- Tăng tốc độ ghi máy lạnh để giữ lớp liệu trên mặt ghi tối u

1.1.2.2 Cách giảm năng suất lò:

- Giảm cấp nhiên liệu ở FF

- Giảm cấp nhiên liệu

- Giảm nhiên liệu ở lò

- Điều chỉnh sức hút qua lò để đạt ôxy ở đầu lò khoảng

2-3%, ôxy ra cyclone 5 khoảng 3-4%

- Giảm lu lợng khí làm mát: Đảm bảo làm mát Clinker

xuống nhiệt độ yêu cầu, đảm bảo nhiệt độ gió 2,3 đủ ôxy cho việc đốt than

- Giảm tốc độ ghi máy lạnh để giữ lớp liệu trên mặt ghi tối u

1.1.3 Các yếu tố ảnh hởng tới năng suất chất lợng sản phẩm.

1.1.3.1 ảnh h ởng của phối liệu vào lò:

1.1.3.1.1 ảnh hởng thành phần hoá học của phối liệu.

Nếu thành phần phối liệu không ổn định hoặc không đạt yêu cầu thì quá trìnhnung luyện Clinker trong hệ thống lò sẽ không ổn định, làm giảm thời gianhoạt động của lò gây ảnh hởng lớn tới năng suất chất lợng sản phẩm

Thành phần hoá học của phối liệu đặc trng bởi các hệ số đợc nhà thầu IHI đa

ra nh sau:

Hệ số bão hoà vôi : LSF =100C/(2.8S+1.18A+0.65F) =100.8

Môdun silicat : MS =S/(A+F) = 2.53

Các hệ số chế tạo của clinker do IHI cung cấp :

LSF = 94.4 ; MS = 2.34 ; MA = 1.44

C3S = 61% ; C2S = 16%; C3A = 8% ; C4AF = 11%

LSF: Thông thờng LSF của bột phối liệu vào lò nung số 2 là :

1012 khoảng từ 99-102 thì lò dễ nung ; năng suất chất lợng sản phẩm tốt.+ Nhà thầu IHI đa ra LSF = 100.8

+ Nếu LSF tăng C3S tăng: CaO tự do tăng, nhiệt độ nung tăng (khó nung) gây

ảnh hởng đến lớp lót trong lò giảm thời gian hoạt động của lò Lợng bụituần hoàn trong lò lớn khó cháy, làm giảm nhiệt độ tối đa trong zonenunglàm dịch chuyển các zone trong lò Trong máy lạnh clinker nhiều bụigây mòn ghi, làm giảm khoáng do việc tuần hoàn bụikhó nghiền,thiếu khílàm mát

+Nếu LSF giảm trong clinker (9995) : làm cho clinker hình thành tốt hơnmặc dù có sự thay đổi tơng ứng của pha lỏng trong clinker, việc giảm LSF làmclinker dễ nung hơn, tổng khoáng C3S giảm, CaO tự do giảm, nhiệt độ nunggiảm, quá trình tạo viên đợc cải thiện, trong lò và máy lạnh ít bụi do đó quátrình cháy đợc thực hiện dễ dàng hơn, quá trình làm mát trong máy lạnh đợctốt, nhiệt độ gió 2 và 3 cao, có thể điều chỉnh đủ lu lợng khí làm mát cho cácquạt theo yêu cầu trong trờng hợp năng suất lò

Trong dây truyền số 2, LSF đợc chọn >95%

MS: thông thờng MS khoảng 2.4-2.8, nhà thầu IHI đa ra MS =

2.53

- Nếu MS tăng thì lợng pha lỏng giảm, clinker nhiều bụi

nhiệt độ nung cao

- Nếu MS giảm thì lợng pha lỏng tăng cải thiện đợc quá trịnhnung, tăng khả năng tạo viên, nhiệt độ nung thấp, thời gian nungngắn

Trong dây truyền số 2 MS = 2.5-2.7

MA : khoảng 0.9-1.6, nhà thầu IHI đa ra MA=1.35

- Nếu MA tăng tức là hàm lợng Al2O3 tăng độ nhớt pha

lỏng tăng  cản trơ quá trình tạo khoáng C3S trong pha lỏng  C3S giảm, CaO tự do tăng, nhiệt độ nung tăng, lớp côla bền, ổn định, nhiệt độ vỏ lò giảm

- Nếu MA giảm  Fe2O3 tăng  nhiệt độ nung giảm, tổng hợp khoáng

C3S dễ nếu Fe2O3 quá nhiều sẽ gây sự cố bết tắc hệ thống cyclone và

đờng ống đứng, lớp côla không ổn định, thẩm thấu vào lớp lót làmgiảm tuổi thọ gạch chịu lửa

- Lựa chọn môdul Alumini MA:

+ Khi lò mới hoạt động thờng sử dụng MA=1.3+ Khi lò chạy ổn định tăng dần MA = 1.4-1.6 hoặc >1.6

Còn nếu phối liệu mà đồng nhất không tốt thì ngợc lại

1.1.3.1.4 Độ ẩm: <0.5% (thông thờng <0.3%)

Độ ẩm của phối liệu lớp sẽ giảm khả năng chảy (vận chuyển) của phối liệu, làm dính bết các thiết bị vận chuyển dễ gây sự cố, tăng lợng khí thải  gây tổn thất nhiệt do lợng khí thải này mang ra ngoài

Đặc biệt khi độ ảm lớn dễ gây tắc các máng khí động gây sự cố dừng lò

1.1.3.2 Nhiên liệu :

1.1.3.2.1 Thành phần của than :

- Các thành phần của than ổn định đúng yêu cầu về chất lợng thì hình dáng ngọn lửa ổn định, nhiệt độ trong hệ thống là ổn định kéo dài thời gian hoạt động của lò năng suất chất lợng sản phẩm tốt

- Nếu thành phần của than không ổn định chất lợng không yêu cầu thì việc tạo hình dáng ngọn lửa trong lò khó, nhiệt độ nung trong lò không

ổn định sẽ gây hỏng lớp côla trong lò, làm giảm tuối thọ của gạch chịu lửa  thời gian hoạt động của lò giảm; năng suất, chất lợng sản phẩm giảm

Ví dụ : Nếu nhiệt trị Qc của than giảm, than sẽ cháy kém thời gian cháy củathan dài, hàm lợng cho xỉ trong than sẽ nhiều khó đạt đợc nhiệt độ cao trongkhi nung đặc biệt xỉ than rơi vào clinker trong lò làm thay đổi thành phần hoáhọc của phối liệu dẫn đến làm giảm năng suất chất lợng của clinker ra lò

3.1.3.2.1 Độ mịn: <5% (thông thờng 2-4%)

Than càng mịn thời gian cháy các hạt than càng nhanh nhiệt độ ngọn lửacao dễ đạt đợc nhiệt độ trong khi nung theo yêu cầu Ngợc lại nếu than mà thôthì thời gian cháy của than dài, nhiệt độ ngọn lửa thấp Nếu thời gian cháy củathan mà dài quá trịnh nhiệt độ buồng khói cao( các hạt than thô có thể bay lạigần buồng khói mới cháy hết ) gây bám dính bết tắc buồng khói  gây sự cố

1.2 Đặc tính kỹ thuật các thiết bị công đoạn lò

31.04

Máng khí động

01

Năng suất 280t/h; rộng 450mm; dài 23.3m; nghiêng 80;

Máng khí động

01

Năng suất: 280T/h; D=500mm; L=8.6m; nghiêng: 60

=91.8m/ph; động cơ chính : 110KW;

động cơ phụ: 3KW

Năng suất: 330T/h; R=800mm; V=37lít; bứơc gầu: 360mm; H=92.5m; tốc độ

31.26 Quạt lọc bụi túi 01 Năng suất: 45m3/ph; Phút=0mmH2O;

7.5KW

Nung clinker

L=70m; độ nghiêng: 3.50

33.02 Chụp lò 01 Kết cấu thép bên trong lót gạch chịu lửa

suất thử : 8bar, sức chứa 100 tấn, bì :30 tấn

Quạt thổi than dự

Lu lợng: 90 m3/ph; Pđẩy=4000mmH2O;

động cơ : 90KW

Lµm l¹nh clinker

37.01-7

B¬m mì cho æ trôc ghi m¸y l¹nh

[4] PhÔu sè 4 díi ghi m¸y l¹nh 01

TITVX

tmax=6000C

38.01-4 Băng tải gầu vận chuyển clinker Hiện có đợc sử dụng lại

1.3 Trình tự khởi động hệ thống nung clinker.

Trong 24 giờ, ngời điều khiển CCR yêu cầu thợ lò nung dùng gậy sắt quacửa quan sát của KILN HOOD chọc vỡ bức tờng xây bịt đầu lò Chú ý việcphá bức tờng phải từ từ để bảo vệ ghi COOLER và không gây ứng suất nhiệt

đột ngột trong lò quay(vì nhiệt độ tại KILN HOOD lúc này đã tăng đến

5000C); sau đó tiến hành khởi động vòi đốt trung tâm để sấy lò quay với tốc

đợc duy trì cung cấp gió 2 cho quá trình sấy lò và các cyclone cho đến khi tốc

độ tăng nhiệt đợc ổn định

Quay lò bằng động cơ phụ : Cứ 45 phút quay 900, sau khi đã khởi động đốtvòi đốt trung tâm đợc 4 giờ Khi nhiệt độ tại INLET CHAMBER đạt tới 6000Cthì chuyển sang quay lò bằng động cơ chính

1.3.1 Trình tự khởi động cấp than cho lò nung nh sau.

- Khởi động nhóm 3521 : COAL FIRING sau khi đã chọn

(KINL ONLY) và quạt thổi than 35.07 đồng thời mở van theo chế độ(Manual) tốc độ cấp than bột ban đầu cho lò 3t/h, thao tác MV (Manipulate Value) 1000kg/h (tức là mỗi giờ tăng thêm 1 tấn) cho đếnkhi đạt tốc độ 6985 kg/h(Max)

Trong quá trình nâng nhiệt luôn quan tâm đến hàm lợng khí CO, O2 tại cáctrạm phân tích khí sau cyclone tầng 5 và inlet chamber để điều khiển quá trìnhcháy than đợc hoàn toàn : Hàm lợng CO<0.3% ; O2 : 2% - 4%

Khi nhiệt độ tại Inlet Chamber tăng từ 600 đến 630 0C , khởi động

động cơ chính với tốc độ 0.3v/ph trong 2h

Trình tự khởi động động cơ chính của lò quay nh sau :

- Khởi động nhóm 3801 : Vận chuyển clinker gồm hệ thống băng gầu

từ 38.01-1 đến 38.01-4

- Khởi động nhóm 3711 : Vận chuyển bụi khí thải máy lạnh

- Khởi động nhóm 3709 : Bộ gõ EP máy lạnh

Tại thời điểm này bộ gia nhiệt sấy lọc bụi tĩnh điện máy lạnh đã sấy

đợc 4 h

- Khởi động nhóm 3710 : Bộ nạp điện EP máy lạnh đóng cao áp

EP sau khi đã lựa chọn một trong ba field

- Khởi động nhóm 3707 : Quạt khí thải máy lạnh 37.21

- Khởi động nhóm 3705 : Quạt máy lạnh 1 gồm các quạt 37.04;

37.05; 37.13 và các quạt kín khí 37.01-8 và 37.01-9 Hệ thống van điều khiển

lu lợng các quạt sẽ đợc chuyển sang chế độ tự động sau 30s kể từ khi nhóm

đ-ợc khởi động hoàn thiện

- Khởi động nhóm 3703 : Băng cào

- Khởi động nhóm 3701 : Ghi máy lạnh

Trớc khi khởi động nhóm này ngời vận hành phải chọn ghi 1 và hoặc ghi 2

để khởi động và bơm dự phòng STAND – Nguyễn Đình Ngân BY có sử dụng hay không Khibơm đã chọn đợc khởi động, hệ thống điều tiết dầu và hệ thống bôi trơn cũng

đồng thời đợc khởi động từ LCP(370100LCP01); điều chỉnh áp suất dầu đểtốc độ ghi là nhỏ nhất sau đó chuyển sang chế độ Auto

- Khởi động nhóm 3303 : Các quạt làm mát vỏ lò

Thay đổi sự chọn lựa từ AUX sang MAIN và khởi động nhóm 3301 với tốc độ ban đầu 0.3 v/ph và sau 2h tăng lên 0.6v/ph

Khi lò quay với tốc độ 0.6v/ph đợc 2-3h, tốc độ cấp than cho vòi đốt

trung tâm tăng lên 6000kg/h thì nhiệt độ tại Inlet chamber đạt 8000C; nhiệt độ

>3000C, ngời vận hành bắt đầu khởi động cấp than cho precalciner vàcấp bột liệu vào preheater

1.3.2 Trình tự cấp than cho precalciner.

- Khởi động đốt dầu:

+ Khởi động nhóm 3503 : Quạt khí sơ cấp cho preheater

+ Khởi động nhóm 3504 : Van đứng cho precalciner, ấn rơle bộ điều khiển lu lợng(FIC3532) để mở van điều khiển lu lợng (FCV3532) chế độ Manual Bật vòi mồi nhóm lửa Do nhiệt độ tạiprecalciner lúc này cao nên ngọn lửa có khả năng cháy ổn định ngay.Chế độ vận hành bộ điều khiển (FIC3532) có khả năng thay đổi sang chế độAuto

hoàn toàn đảm bảo nhiệt độ khí sau cyclone tầng 5 : 860 – Nguyễn Đình Ngân 870 0C ; hàm lợngkhí O2 : 2.8% - 3% ; CO < 0.5%.

1.3.3 Trình tự cấp liệu cho PREHEATER nh sau:

Chỉnh lại đối trọng để các van cánh gập tại ống dẫn liệu của các

cyclone ở vị trí làm việc (khe hở giữa van và ống dẫn liệu là 2mm ở điềukiện thờng) Trình tự khởi động nh sau :

- Khởi động nhóm 2408 : Cấp liệu silo

- Khởi động nhóm 3607 : Vận chuyển bụi EP lò nung

- Khởi động nhóm 3103 : Vận chuyển bột liệu 2 theo (S35P14)

- Khởi động nhóm 3102 : Cấp liệu cho lò nung sau khi đã chọn lộ trình MAIN, BY-PASS chỉ chọn khi MAIN sự cố

Tốc độ cấp liệu ban đâu 40t/h (đọc trên đồng hồ đo lu lợng 31.10

hiển thị tại CRT) Thao tác bằng tay MV = 13t/h (cứ mỗi giờ lại tăng 13 tấnbột liệu)

- Khởi động nhóm 3101: Tháo xả silo đồng nhất

- Khởi động nhóm 2501 : Sục khí silo đồng nhất,chọn 2 trong 3 quạt (25.06-1;25.06-2;25.06-3) và lệnh NORMAL BOTH cho việc tháo xảsilo, đặt mức ban đầu của bộ điều khiển thing cân tự động (WICA3101) là50%, sau 1 phút, chế độ của WICA3101 sẽ tự động chuyển sang chế độAUTO để ổn định trọng lợng thùng cân

- Khởi động nhóm 3204 : Súng bắn khí cho preheater, thổi khí theo chu kì chống hiện tợng sự cố kết bột liệu gây tắc kẹt trong cyclone Sau khi khởi động hoàn thiện việc cấp liệu cho lò nung, quá trình đợc tiếptục với thao tác nhanh gần nh đồng thời nh sau:

- Khởi động nhóm 3604 : Bộ gõ cho EP lò nung

- Khởi động nhóm 3605 : Bộ nạp EP lò nung sau khi đã có tín hiệu phản hồi chạy từ LCP 362000LPC01 bộ gia nhiệt EP đã làm việc đợc 4giờ và đủ điều kiện để đóng cao áp EP

- Khởi động nhóm 3608 : Vận chuyển bụi của tháp điều hoà khí thải

- Khởi động nhóm 3601 : Quạt khí thải lọc bụi tĩnh điện lò nung 36.24

- Khởi động nhóm 3201 : Quạt preheater 32.03 tốc độ nhỏ