Các quá trình hàn đặc biệt tổng hợp

chân không thông th ng là Hình 1... Th i gian hàn vào kho ng 1ms.

CH NG 2

HÀN B NG CHÙM TIA I N T (HÀN EB)

1 C s

Hình 1 th hi n s đ nguyên lý t ng quát c a quá trình hàn b ng chùm tia đi n t

t o ra chùm tia đi n t thì đi n c c vonfram ph i đ c nung nóng đ t o ra s phát x đi n t t b m t c a catôt Gi a catôt và anôt đ c đ t m t đi n áp cao (đ n 150 kV), đi n áp này s gia t c cho các đi n t bay kh i catôt Các đi n t này đ c bó l i b i cu n dây h i t và quét v phía phôi hàn Các đi n t đ c h i

t trong ti t di n 0,1 – 0,2mm là nguyên nhân t o ra m t đ n ng l ng cao

>106W/cm2 Các đi n t đ c gia t c cao s đ p vào b m t phôi hàn và bi n

đ ng n ng c a chúng thành nhi t n ng đ n u ch y phôi hàn

Nh n ng l ng c c l n này mà phôi hàn s b nung nóng, chúng b nóng ch y c c

b ho c có th b bay h i Trong khi n ng l ng hoán chuy n thì chúng còn sinh ra

b c x , các b c x này s đ c h p th b i các dây chì c a bu ng chân không

n ng ng a s ôxi hóa catôt ho c s phân tán đ u ra c a chùm đi n t thì quá trình ph i đ c th c hi n trong bu ng chân không chân không thông th ng là Hình 1 S đ nguyên lý t ng quát c a hàn tia đi n t

High voltage cable = cáp đi n cao áp Ray generation = s phát chùm tia Ancillary equipment = thi t b ph thu c Working chamber = bu ng làm vi c Workbench = bàn công tác

Workpiece = phôi hàn Extraction = máy hút chân không Deflection coil = cu n dây n n tia đi n t Focus coil = cu n dây h i t chùm tia đi n t Ocular = camera quan sát

Check valve = van ki m tra Calibration coil = cu n dây đ nh ch nh Anode = c c anôt

Control electrode = đi n c c đi u khi n Cathode = c c catôt

vào kho ng 10-5 – 10-6 mbar trong bu ng phát tia và b ng kho ng 10-4 – 10-5 mbar trong bu ng thao tác hàn t o ra đ chân không này thì c n ph i s d ng các

b m chân không (các b m piston, b m khu ch tán, b m turbo – b m tuabin), các

b m này là m t ph n quan tr ng trong h th ng ph c t p c a toàn b h th ng máy hàn tia đi n t

Nung nóng v t li u đ n nhi t đ cao h n nhi t đ

Nung b m t v t li u đ n nhi t đ l n h n nhi t đ

chuy n thành austenit, sau đó làm ngu i nhanh thì s

t o ra l p b m t c ng

Ví d :

Gang đúc Các lo i thép nhi t luy n đ c

Thép h t nh Các v t li u ch u nhi t đ cao Các v t li u quý hi m (ví d : U,

W, Ti, )

Do m t đ n ng l ng cao > 106 W/cm2

, v t li u b hóa l ng t i b m t c a phôi hàn và ch m t vài giây sau đó thì chúng b hóa h i Khoang hóa h i xu t hi n và chùm tia đi n t th m d c theo khoang hóa h i đó r i t ng b c xuyên sâu vào phôi hàn Khi phôi hàn d ch chuy n thì khoang hóa h i c ng d ch chuy n theo Do

s c c ng b m t mà khoang hóa h i ch y n i tr c ti p vào v t li u nóng ch y và

đ ng hàn tích l y l i Hình 2 th hi n các giai đo n hàn b ng tia đi n t :

T l gi a b r ng m i hàn và chi u sâu ng u khi hàn tia đi n t có th đ t t i 1/40 Do v y mà bi n d ng nhi t gây ra trong tr ng h p này là r t nh Hàn b ng chùm tia đi n t th ng đ c xem nh ph ng pháp hàn tiên ti n Gradient nhi t

đ cao là nguyên nhân làm cho các l p b m t c a v t li u có tính tôi có th tr lên

r t c ng – đây là m t nh c đi m

Tùy thu c vào phôi hàn và d ng c a máy hàn b ng chùm tia đi n t mà đ sâu hàn

có th đ n 300mm

Trong b ng 2 là đ c đi m k thu t c a vi c chu n b đ ng hàn

B ng 2: c đi m k thu t c a vi c chu n b mép hàn khi hàn EB

Vi c chu n b mép hàn không có khe h hàn và v i vi c c t ph ng b m t l p ghép

là r t quan tr ng khi hàn b ng chùm tia đi n t

B m t mép hàn ph i đ c làm s ch b i vì trong quá trình hàn thì v t li u b m t

b bay h i s gây ra nguy c r trong kim lo i m i hàn

Các giai đo n t o thành m i hàn c a hàn b ng chùm tia đi n t

M i ghép tr c khi

hàn Làm ch y v t li u t i đi m mà chùm tia đi n

t đ p vào

T o thành khoang hóa h i

Khoang hóa h i và nóng ch y xuyên vào phôi hàn (l khóa)

ng hàn sau khi

k t tinh

cao

Nung s b Phôi d i ng su t l y ti n

- N u nh phôi hàn l n, s c n ph i có bu ng hàn chân không l n

H n n a v n đ quan tr ng là d ch chuy n phôi trong khi hàn, b i vì thép tr nên

c ng h n i m cu i cùng c n ph i quan tâm là s phát x các tia X trong quá trình hàn Khi đó công nhân hàn c n ph i đ c b o v đ tránh kh i các tác đ ng nguy h i do tia X gây ra

T t c các v n đ này nói lên r ng quá trình hàn b ng chùm tia đi n t có th là quá trình s n xu t kh c nghi t nh t

Các ng d ng c a hàn b ng chùm tia đi n t th ng là hàn các v t li u quý hi m,

đ xác đ nh n ng l ng đ ng đ c bi t ho c đ th c hi n vi c hàn nh là khâu x

lý cu i cùng

CH NG 3

HÀN B NG CHÙM TIA LASER

V m t nguyên lý, có hai d ng hàn laser khác nhau tùy thu c vào m t đ n ng

l ng khi hàn Hai d ng đó là: hàn d n nhi t và hàn sâu (hình 28) Các u đi m

c a hàn laser đ c tìm th y trong quá trình hàn sâu

penetration depth = đ sâu th u power density = m t đ n ng l ng critical intensity = c ng đ t i h n

range of plasma shielding = kho ng b o v plasma laser beam = chùm tia laser melting zone liquid = vùng nóng ch y melting zone solid = vùng kim lo i nóng ch y đã k t tinh outflowing metal vapour = lu ng h i kim lo i

laser induced plasma = laser t o plasma vapour plasma channel = kênh h i plasma

i m quan tr ng c a hàn laser sâu là s t o thành ng h i khô Nh v y mà chùm tia laser có th xuyên sâu vào v t li u Các đ ng hàn laser có b r ng vào kho ng 1mm, nh ng chi u sâu hàn là 5-8mm ây là nguyên nhân c a bi n d ng nh khi hàn laser T c đ hàn laser tùy thu c vào công su t c a ngu n hàn laser và đ c

th hi n trên hình 29

Hình 28: Nguyên lý c a hàn b ng tia

laser

Thông th ng hàn laser không s d ng kim lo i b xung T c đ hàn cao h n so

v i t c đ hàn c a các quá trình hàn thông th ng B i vì các tác đ ng v t lý c a tía laser mà có th hàn đ n t c đ kho ng 15m/ph

Vi c chu n b mép hàn khi hàn laser là r t quan tr ng B r ng c a khe h hàn và

đ l ch mép hàn ph i đ c gi trong m t gi i h n (càng nh càng t t)

Hình 29: T c đ hàn laser ph thu c vào công su t

Travel speed = t c đ hàn laser Penetration depth = đ sâu th u Laser power = công su t ngu n laser Shield gas = khí b o v

Piercing = nh n, s c Dragging = kéo lê Coaxial = đ ng tr c

Hình 30: chu n b mép hàn khi hàn laser

Chi u dày t m d b r ng khe

h b)

Axial lenght reduction = s gi m b t chi u dài h ng tr c

Các thông s quá trình hàn theo th i gian

Các thông s quá trình hàn theo th i gian

Process parameters = các thông s quá trình hàn Time = th i gian

Torque = mômen xo n Number of revolution = s vòng quay Friction force = l c ma sát

Axial upseting force = l c ch n h ng tr c Axial lenght reduction = s gi m chi u dài h ng tr c

1.3 Các d ng và ph ng pháp hàn ma sát quay

1.4 Các d ng ti t di n ngang có th hàn ma sát

Các chi ti t có ti t di n ngang đ c và r ng d ng đ i x ng tròn xoay là thích h p

nh t đ hàn ma sát T i ch m i n i không c n thi t ph i có ti t di n b ng nhau

gi a hai chi ti t, đi u đó có ngh a là chi ti t có ti t di n tròn có th hàn v i chi ti t

có ti t di n vuông Vi c d ng chính xác các chi ti t quay m t góc đ t ng ng

c n thi t s cho phép chúng ta có th hàn ma sát các chi ti t có ti t di n không đ i

4.a- Phôi hàn quay

Process parameters = các thông s quá trình hàn Time = th i gian

Torque = mômen xo n Number of revolution = s vòng quay Friction force = l c ma sát

Axial upseting force = l c ch n h ng tr c Axial lenght reduction = s gi m chi u dài h ng tr c

Hình 5: a) Hàn ma sát v i m t chi ti t quay và m t chi ti t tr t

b) Hàn ma sát v i m t chi ti t quay và tr t Chi ti t kia đ c c đ nh

c) Hàn ma sát v i ba chi ti t M t c đ nh và hai chi ti t v a quay v a tr t d) Hàn ma sát v i ba chi ti t Hai c đ nh và tr t còn m t chi ti t quay

1.5 Các thông s hàn ma sát

Các thông s quan tr ng g m:

ứ S vòng quay ho c t c đ quay c a chi ti t

ứ L c ma sát, th i gian ma sát, s gi m chi u dài h ng tr c trong quá trình ma sát

ứ C ng đ ép ch n h ng tr c, th i gian ch n, s gi m chi u dài h ng

tr c trong quá trình ch n

Tùy thu c vào ph ng pháp hàn ma sát mà b n còn có th nh n đ c các thông s

b xung sau đây:

Kh i l ng quán tính, mô men phanh, mô men ch n ép

1.7 Các v t li u có th hàn ma sát

Hàn ma sát thích h p đ hàn các chi ti t làm vi c tiêu chu n và có tính kinh t cao

ho c các s n ph m đ n gi n nh các thanh, ng, v t đúc ho c rèn Nh có nhi t đ hàn th p (T<Ts) mà các v t li u r ng x p c ng có th hàn b ng ma sát Ngoài ra

ph ng pháp này c ng có th hàn các v t li u khác nhau v i nhau ví d nh hàn thép/nhôm, nhôm/đ ng, titan/thép, các v t li u nhôm/g m, v.v V i hàn ma sát thì các v t li u “khó hàn” và các t h p v t li u có th đ c hàn Kh n ng hàn ma sát c a v t li u nh h ng b i lo i h p kim, các tính ch t v t lý c a chúng (c p ma sát, h s dãn n nhi t) và m t ph n c ng b nh h ng b i kích c và hình dáng

6) D dàng tích h p quá trình hàn vào trong dây chuy n s n

xu t 7) Các ph n chi ti t n i ghép có đ chính xác cao

Có th hàn ma sát quán tính nh ng m t s ho c t t c không đ t đ c đ b n đ y đ

t đ c liên k t kim lo i đ y đ (trong m t s tr ng h p c n ph i yêu c u x lý nhi t sau hàn

đ đ t đ c đ b n đ y đ )

Các nh c đi m: 1) M t chi ti t hàn ph i quay

2) Có ba via hàn 3) Gi m chi u dài c a phôi 4) Giá thành đ t đ c cao 5) Kích th c c a các chi ti t hàn b h n ch

1.10 Các bi n th c a hàn ma sát

bi t nhi u bi n th c a hàn ma sát, hãy xem thêm DIN EN 15620

u đi m: • T o ra các liên k t ch t ch t l ng cao t

("hàn rung đ ng")

Nh c đi m: • Công ngh k p chi ti t đòi h i kh t khe,

thao tác ph c t p, không thích h p cho các kim lo i ch u nhi t đ th p.

2 B t đ u hàn Các chi ti t hàn đ c đ y ra xa nhau đ n m t kho ng cách xác đ nh (h quang đ c kh i

B ng vi c ph m t t tr ng ngoài lên khe h hàn thì s gây ra tác đ ng tr c ti p

th i h quang trong h ng ti p tuy n (do l c t tr ng) Theo cách đó thì h quang b di chuy n trong khe h hàn v i t c đ cao d c theo b m t c a đi n c c (t n s l u thông l n h n 200Hz)

mà gi nguyên h ng c a l c t thì chúng ta ph i hàn b ng dòng đi n m t chi u DC

3.2 Các thông s hàn

Các thông s quan tr ng c a quá trình hàn h quang t là:

chi u dài c a dây d n đi n m m (h quang)

l c tác d ng lên h quang (ti p tuy n)

phôi trên

phôi d i

c c kim lo i t m

cu n t o t tr ng chi ti t vùng “A”

Hình 17: Các thông s hàn quan tr ng c a quá trình hàn b ng h quang t (h ng d n DVS 2934)

b t đ u hàn Preheating phase = giai đo n nung nóng Melting phase = giai đo n n u ch y

Bi n pháp b xung đ t ng đ n đ nh c a h quang và quá trình hàn:

• trì hoãn s thay đ i dòng đi n

• t o đ d c khi t ng và gi m dòng đi n (t ng và gi m t t )

Hình 18: Dòng đi n hàn và dòng đi n t o t tr ng cho cu n dây theo th i gian (có

ho c không ch ng trình dòng đi n) (theo DVS 2934)

Hình 19: Các d ng ti t di n có th hàn b ng h quang t (theo DVS 2934)

• Gia nhi t đ i x ng, đi u ki n đi n áp t nhiên thu n l i, bi n d ng ít

• Gi m nh đ c ng và đ b n trong vùng nh h ng nhi t trong tr ng

thép/gang c u (GGG) Hình 20: Các t h p v t li u có th hàn b ng h quang t

Các nh c đi m:

• Không hàn đ c toàn b ti t di n đ c

• Chi u dài chi ti t hàn b gi m do tác đ ng ép ch n

• Vùng m i n i có th không đ c ph

• Không kinh t khi hàn các v t li u mà yêu c u khí b o v t ng

• Quá trình hàn có đ linh ho t th p (th ng s d ng máy hàn ch m t

CH NG 6

HÀN C Y CH T

nh ngh a:

Khi hàn c y ch t thì các chi ti t d ng ch t (các ch t) đ c liên k t v i phôi hàn

d ng phi n (t m) b ng l c ép sau khi b m t c a chúng đ c đ t (ch y ho c d o)

b i h quang (DIN 1910-2) Vùng hàn c a m i n i đ c nung đ n tr ng thái ch y

Hàn c y ch t b ng h quang: Có ý ngh a quan tr ng v m t kinh t , ng d ng đa

d ng do thao tác b ng tay, máy nh nên có th xách tay,

k t do mat sát t o ra gi a ch t và phôi yêu c u ph i có giá đ đ đ c ng thích h p khi hàn, đi u này ch có các máy d ng tr m m i có th đáp ng đ c Các u đi m

Hình 25: Nguyên lý hàn c y ch t dùng h quang đi n v i vòng b o v b ng g m

Các tiêu chu n và h ng d n:

DIN EN ISO 14555: Hàn h quang c y ch t cho v t li u kim lo i /1/

DIN EN ISO 13918: Ch t dùng trong hàn h quang c y ch t /2/

DVS-Merkblatt 0901: Các quá trình hàn c y ch t kim lo i - t ng quan /3/

DVS-Merkblatt 0902: Hàn h quang c y ch t v i b kh i đ ng trên cao /4/

Hàn c y ch t th i gian ng n v i đánh l a trên cao

Hàn c y ch t đánh l a trên cao nh t đi n Hàn c y ch t v i đ nh đánh l a Hàn c y ch t đi n tr Hàn c y ch t ma sát

ng kính ch t d

(mm) 3 đ n 25 3 đ n 2 2 đ n 8 2 đ n 8 đ n 14 đ n 14 Dòng đ nh (A) 2500 1500 5000 10000 25000 -

S235, Cr-Ni steel,

đ ng thau, đ ng, nhôm

Thép, Cr-Ni steel r t nhi u v t

li u thích h p

B m t t m

m t kim lo i sáng (v y cán, màng b n,

m ng

Chi u dày t i thi u

c a t m 1/4 d, khí tr 1/8 d 1/8 d 1/10 d

1/10 d (kho ng 0,5 mm) 1/10 d

Các thông s cài đ t

Dòng đi n hàn Dòng đi n hàn i n áp n p i n áp n p Ampe T c đ quay

Th i gian hàn Th i gian hàn Th i gian phóng h quang Khe h phóng h quang Th i gian hàn

Th i gian ma sát, th i gian dao đ ng Nâng lên (chi u dài

h quang)

Nâng lên (chi u dài

h quang)

S c c ng lò xo (t c đ dìm) Tác đ ng c a lò xo (t c đ đ p) b n m i n i L c ma sát, l c dao đ ng

T c đ dìm và chi u sâu s chìm

Hàn c y ch t đ c mô t nh sau Có b n quá trình hàn c y ch t có th ng d ng

và th c hi n các nhi m v khác nhau (ISO s 783 -786, theo b ng 5)

Theo d ng phóng h quang mà chúng ta phân bi t gi a:

• Các ph ng pháp hàn c y ch t b ng h quang v i s phóng h quang t trên cao,

• Các ph ng pháp hàn c y ch t b ng h quang v i đ nh phóng đi n

C hai ph ng pháp s d ng dòng đi n 1 chi u, nh ng chúng khác nhau ngu n

n ng l ng

5.2 Hàn c y ch t b ng h quang v i s phóng đi n trên cao

S c n thi t đ i v i hàn c y ch t phóng đi n t trên cao là: Ngu n cung c p, b

đi u khi n đ cài đ t th i gian hàn, c c u di chuy n (súng hàn ho c đ u hàn), cáp hàn và các c ng k t n i

Ch t đ c gi trong ng k p ch t C c u di chuy n đ c đ t trên phôi hàn b ng các thanh đ H quang đ c phóng nh vi c nâng ch t lên cao thông qua c c u nâng Ban đ u h quang cháy s b , sau khi nâng thì h quang chính đ c phóng

gi a ch t và phôi hàn Trong quá trình này thì v t li u c b n c a phôi hàn đ c

n u ch y T i th i đi m k t thúc hàn thì ch t v i đ b n th p (<100N) đ c nhúng

xu ng v ng nóng ch y trên phôi hàn; sau đó dòng đi n hàn đ c ng t

Các bi n th khác nhau c a quá trình hàn c y ch t tu thu c vào th i gian hàn và

s c n thi t b o v v ng hàn (xem b ng 1, /4/)

Hàn v i vòng g m b o

v :

Vòng g m b o v là r t c n thi t đ i v i tr ng h p hàn

ch t có đ ng kính v t quá 16mm, nh ng đôi khi nó

c ng đ c khuy n cáo s d ng khi hàng v i đ ng kính

nh h n V i vi c thao tác b ng tay thì c ng đ t đ c

ch t l ng hàn cao do th i gian hàn t ng đ i dài và l c

ép m nh Các nhi m v c a vòng g m (CF): giúp cho h quang t p trung và n đ nh, t o dáng khi ch n ép và h

tr v ng hàn khi hàn th ng góc v i vách Các ng d ng thông th ng: hàn b ng tay các ch t v i đ ng kính 22mm trong công nghi p xây d ng Nh c đi m: không thích h p cho s n xu t v i s l ng l n

Hàn c y ch t dùng khí Khí tr đ c dùng nh m t s l a ch n gi ng v i vòng

Hình 26: S đ k t n i và các b c thao tác hàn c y ch t v i s phóng đi n t trên cao /4/

Ngu n đi n

i u khi n th i gian hàn

B đi u khi n Hành trình

B k p ch t

Ch t Vòng g m

Phôi

Th i gian

tr b o v : g m Nó gi m r trong v t li u m i hàn H quang cháy

êm và n đ nh i u ki n tiên quy t là tác đ ng c a khí

tr và l a ch n khí tr thích h p (v i thép: Ar + 18%CO2, v i nhôm: Ar, h n h p Ar-He) Ph ng pháp hàn này đ c khuy n cáo dùng cho s n xu t v i s

nh r ) ph ng ch m i n i th ng là không đ u

5.3 Hàn c y ch t v i đ nh phóng h quang

Hàn c y ch t v i đ nh phóng h quang là ph ng pháp hàn b ng s phóng đi n

c a t đi n, trong đó h quang đ c phóng gi a đ nh nh n c a ch t t i b m t hàn

c a ch t và phôi hàn V i quá trình hàn này thì chi u dài và đ ng kính c a đ nh phóng h quang có tác đ ng đ n ch t l ng hàn Các đ nh nh n c a ch t th ng

đ c ch t o b ng ph ng pháp ch n ngu i N c m t ép c a đ u ch t phù h p v i các k t qu c a hình 27 M t ép c a ch t có u đi m là b m t hàn đ c t ng lên trong m i t ng quan v i đ ng kính c a ch t và vùng đi n áp cao nh t đ c đ t

t i n i có ng su t c h c bên ngoài vùng hàn Vi c b o v v ng hàn là không c n thi t

Quá trình có th b tác đ ng b i hai con đ ng khác nhau

Hàn khe h : Tr c khi hàn thì ch t và đ nh phóng h quang đ c gi v trí

Hình 27: các d ng ch t khác nhau v i đ nh phóng h quang và m t ép

xác đ nh, đi u ch nh đ c kho ng cách t đ nh ch t đ n phôi hàn

(hình 28) Sau khi gi i thoát thì chúng s đ c gia t c và d ch chuy n v h ng phôi hàn và phóng h quang nh thyristor V i

vi c ti p xúc c a đ nh ch t v i phôi hàn thì dòng t đi n t ng nhanh và gây ra s nóng ch y t c th i r i làm bay h i đ nh ch t

H quang phát tri n và nó có th làm nóng ch y đ u c a ch t và

m t ph n c a phôi hàn Ch t ti p t c d ch chuy n và cu i cùng

d ng l i trên phôi hàn t i ch v ng nóng ch y H quang k t thúc

do hi n t ng ng n m ch c a m ch đi n khi ch t ti p xúc v i

v ng nóng ch y Khi đó ch t và phôi hàn đ c k t n i v i nhau

Th i gian hàn vào kho ng 1ms Và đi u đó c ng có th cho phép hàn c v t li u nhôm mà không c n khí tr b o v

Hàn ti p xúc: Quá trình hàn này khác v i hàn khe h s ki n ch t đ c gi

tr c ti p trên b m t c a v t li u phôi hàn và b ép b i s c c ng

c a lò xo Khi ng t (gi i thoát) quá trình hàn s đ a đ n s kích thích thyristor phóng đi n qua t đi n Quá trình ti p theo gi ng

v i hàn khe h Th i gian hàn đ n kho ng 3ms Th i gian hàn dài

c i thi n hi u qu làm s ch l p d u m ng ho c l p m trên phôi

th ng đ ng kính c a ch t b ng thép đ n 25mm và đ i v i ch t nhôm là đ n 12mm

Ph thu c vào các d ng hàn mà các đ nh ch t khác nhau v hình dáng V i quá trình hàn có th i gian hàn dài và v ng nóng ch y c a t m kim lo i l n h n thì đ nh

• V trí PA, t m kim lo i n m ngang: t t c các đ ng kính,

• V trí PC, t m kim lo i th ng đ ng: đ ng kính t i 16 mm,

• V trí PE, t th tr n: đ ng kính t i 20 mm

Khi hàn không s d ng vòng g m thì tác đ ng h tr cho v t li u hàn b l i c

bi t là khi v t ra ngoài v trí thì hàn không s d ng vòng g m s ch có th th c

Khuy t t b m t (r , ng) Ki m tra tia X

ng u (vùng nóng ch y) Ki m tra tôt ch c thô đ i

nh s b n tóe Cháy c nh (ph ng không đ u) là không ch p

nh n đ c Di n m o không đ u bên trong m i hàn có th

gi m kh n ng ch u t i Do đó vi c ki m tra b ng m t th ng

ph i đ c đ a vào th c hi n trong khi ki m tra c tính

x ng ki m tra đ n gi n thì th u n có th đ c s d ng Thêm n a, các ki m tra xo n c ng đ c th c hi n m t cách ti n l i

Vi c ki m tra gi i h n ch u t i là có th , nó không d n đ n phá h y liên k t

Yêu c u c b n: V t gãy ph i x y ra ngoài vùng hàn trên kim lo i c b n

(trên ch t ho c trên t m kim lo i) khi tác đ ng t i t nh lên m i hàn ch t

i u này đ t đ c v i các v t li u có tính hàn t t c ng nh là s l ng l i khi hàn

r t ít

ch t hàn nhôm /8/

và có th c đi n dung c a t đi n và khe h hàn

l a ch n các thông s hàn, có m t ph m vi kinh nghi m r t r ng cho h u h t các ng d ng đ c s d ng Các k t qu đ c th hi n trên các bi u đ c a các giá

tr tiêu chu n trong các ch d n t DVS 0902 đ n 0904 tùy thu c vào đ ng kính

c a ch t hàn Các giá tr cung c p là các giá tr tham kh o đ xác đ nh các thông s hàn thích h p l ch do chi u dày t m, v trí hàn, l p ph và s b o v v ng hàn

5.4.5 ánh giá và ng n ng a khuy t t t

Hình 31: Minh h a các m i hàn ch t sau khi tác đ ng l c c h c (hình ph i: chi u dày t m 3mm) /7/

B v t qua 60o Phá h y trên ch t Tróc t m kim lo i