Đồ Án Gia Công Trục Cụm Bánh Xe Di Chuyển

Đồ án tốt nghiệp thiết kế quy trình gia công trục côn cụm bánh xe di chuyển thuyết minh 85 trang, bản vẽ đầy đủ. Bảo vệ 8 điểm. Bao gồm các phần : Phân tích chi tiết, lập tiến trình công nghệ, thiết kế nguyên công, tính lượng dư, tính chế độ cắt, tìm hiểu gia công CNC, thiết kế đồ gá.

LỜI NÓI ĐẦU

Công cuộc cải cách kinh tế nước ta là cuộc cách mạng về khoa học kỹ thuật.Trong cuộc cách mạng về khoa học kỹ thuật, phần mấu chốt là phải

“Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước”.Một trong những ngành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo, vì cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong nền sản xuất các thiết bị, công cụ cho nền kinh tế quốc dân, tạo điều kiện cần thiết để các ngành này phát triển mạnh hơn

Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay, Đảng và nhà nước

ta đã đề ra mục tiêu là đẩy mạnh và đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghệ điển hình, đồng thời đáp ứng được công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí

Chính vì lẽ đó, trong chương trình đào tạo kỹ sư tại trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, đồ án tốt nghiệp là một nội dung không thể thiếu được với một người kỹ sư tương lai Đồ án tốt nghiệp giúp cho người kỹ sư trước khi ra trường tổng hợp lại những kiến thức lí thuyết sau 5 năm học tại trường, đồng thời mang lại những kiến thức đó áp dụng vào thực tế sản xuất

Được sự phân công của khoa và các thầy giáo trong bộ môn công nghệ

chế tạo máy, chúng em được giao đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục cụm bánh xe di chuyển ”.Đây là một đề tài sát với thưc tế sản xuất

của các xí nghiệp cơ khí trong nước đã được nhiều người thực hiện, song tuỳ thuộc vào điều kiện sản xuất của mỗi xí nghiệp mà có những quy trình công nghệ khác nhau để phù hợp với điều kiện sản xuất

MỤC LỤC

Lời nói đầu

PHẦN 1:QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC

CỤM BÁNH XE DI CHUYỂNCHƯƠNG 1: Phân tích chức năng làm việc của các chi tiết

1 Đặc điểm của chi tiết trục

2 Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo trục

3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

4 Xác định dạng sản xuất

5 Xác định phương pháp chế tạo phôi

CHƯƠNG 2: Lập tiến trình công nghệ

CHƯƠNG 3: Thiết kế nguyên công

Nguyên công 1: Chế tạo phôi bằng phương pháp cán nóng

Nguyên công 2: Khoả mặt đầu khoan tâm

Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công

Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt gia công, vát mép

Nguyên công 5: Tiện ren M30x4

Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu

Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6

Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10

Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt

Nguyên công 10: Mài cổ trục

Nguyên công 11: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 4: Tính lượng dư gia công

1 Tính lượng dư cho nguyên công gia công mặt đầu

2 Tính lượng dư cho nguyên công gia công các mặt trụ

3 Tính lượng dư cho nguyên công gia công các lỗ

CHƯƠNG 5: Tính toán chế độ cắt

1 Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu, khoan tâm

2 Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô

3 Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh

I.2.Nội dung của chương trình CNC

II Hệ tọa độ các điểm chuẩn trên máy CNC

III Ghi kích thước trên bản vẽ

IV Cấu trúc của một chương trình CNC

V Các chức năng dịch chuyển

VI Lập trình theo kích thước tương đối và tuyệt đối

VII.Chương trình cong và các chương trình gia công

VIII.Một số chương trình gia công

I.TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP :

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC

CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN

II.CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU:

1.Bản vẽ chi tiết

2.Bản vẽ lắp ráp

III.NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN:

1 Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết

2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

3 Lập tiến trình công nghệ

4 Thiết kế nguyên công

5 Tính lượng dư cho một số nguyên công

6 Tính toán chế độ cắt cho một số nguyên công

7 Tính và thiết kế đồ gá cho một số nguyên công

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .

Trong tất cả cỏc loại mỏy múc từ cụng cụ, mỏy phỏt động lực, mỏy lõm nghiệp, mỏy ngư nghiệp, cỏc mỏy chuyờn dựng cho đến cỏc hệ thống dẫn động chuyờn dựng băng tải đều cú một chi tiết mỏy khụng thể thiếu được, là cỏc chi tiết dạng trục

Trục là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy.Trục là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại.Trục có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài.Các bề mặt tròn xoay thờng dùng làm mặt lắp ghép Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công

Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần nh sau: HB=127;σb=1000(N/mm2);

σc=800(N/mm2);

C=0.45% Mn=0,540.8

Si=0,1740.37% Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005%

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục

Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng

Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía

Trong trờng hợp này then của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu

Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực

Ta có l/d=660/130 <10 nên trục đủ độ cứng vững

Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vịKhông thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đợc bởi vì đây là trục vít chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy

3.Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết máy dạng trục.

Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau :

- Kích thớc đờng kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7-10

- Độ chính xác hình dáng hình học nh độ côn, độ ô van của các trục nằm trong giới hạn 0.25-0.5 dung sai đờng kính cổ trục

- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05-0.2 mm

- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vợt quá 0.01-0.03 mm

- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra =1.25-1.16, của các mặt đầu

Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.

Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục

Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu

Khi gia công các phần khác của trục nh then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhng đợc thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt

tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết

b Chọn ph ơng pháp chế tạo phôi.

Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon nh thép 35,40,45; thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40Γ;50Γ

Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép C45

Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lợng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đờng kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng

Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng Phôi của loại trục lớn đợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc

Đối với chi tiết trục bánh xe ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nh-

ng nhợc điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi cán nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo

đợc những tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp

lí, có thể sản xuất phôi hàng loạt,…

CHƯƠNG 2 :LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1.Nguyên công 1: Chế tạo phôi bằng phương pháp cán nóng

2.Nguyên công 2: Khoả mặt đầu và khoan tâm

3 Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công

4.Nguyên công 4: Tiện thô các mặt cần gia công, vát mép

5.Nguyên công 5: Tiện ren M30x4

6 Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu

7 Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6

8 Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10

9 Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt

10 Nguyên công 10: Mài cổ trục

11 Nguyên công 11: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 3 :TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CễNG

I Tính l ợng d gia công

a Lợng d của phôi dập nóng

Đối với kích thớc l = 660mm và các kích thớc đờng kính ta chọn lợng d cho phôi nh sau:

Lợng d theo chiều dài là a=2mm

Lợng d hớng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

b Lợng d cho từng nguyên công

Lợng d cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d chính bằng lợng d của phôi a=2mm

Đối với ∅30, ∅40 ∅130, ∅130 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau:+Khi mài ta lấy lợng d về một phía a=0,3mm

+Khi tiện tinh ta lấy lợng d về một phía a=0,3+0,5=0,8mm

+Khi tiện thô ta lấy lợng d a=2,5-0,8=1,7mm

3 Nguyờn cụng 3: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng

4.Nguyờn cụng 4: Tiện thụ cỏc mặt cần gia cụng, vỏt mộp

5.Nguyờn cụng 5: Tiện ren M30x4

6 Nguyờn cụng 6: Phay mặt, phay rónh dẫn dầu

7 Nguyờn cụng 7: Khoan ỉ8, ỉ6

8 Nguyờn cụng 8: Khoan ỉ8.8, khoột ỉ50, Taro M10

9 Nguyờn cụng 9: Nhiệt luyện bề mặt

10 Nguyờn cụng 10: Mài cổ trục

11 Nguyờn cụng 11: Tổng kiểm tra

Chơng IV Trình tự công nghệ gia công chi tiết

I Nguyên công I: Tạo phôi

Bản vẽ

Phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp cán nóng

- Đảm bảo yêu cầu về bề mặt

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của chi tiết

- Đảm bảo lấy đợc mẫu dễ dàng

Căn cứ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và kết cấu của chi tiết chọn nh hình

vẽ sẽ lấy mẫu dễ ràng

II Nguyên công II: Khoả mặt và khoan tâm

1.Sơ đồ gá đặt

2.Định vị

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra

để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ sát bậc trục vào thành khôi

Chiều dài chi tiết gia công 200-700(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay 6

Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan 6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-125 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng)

Lợng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =260(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

.

1000

ph v

,

3

ph m

,

3

04 , 23

.

1000

ph v

,

3

ph m

=

5 Thêi gian nguyªn c«ng

+Thêi gian phay mÆt ®Çu

2

78 , 0 100

2 2 , 19

III Nguyên công III : Tiện thô các mặt cần gia công

1 Sơ đồ gá đặt

2 Định Vị

Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục 1 mũi chống tâm có vai đợc kẹp vào mâm cặp Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục

3 Chọn máy : máy 1K62

+Chiều cao tâm máy 200mm

+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: ∅400mm

+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm

+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy η = 0 75+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p

+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5

+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ

Khi gia c«ng th«∅105 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm

B¶ng 5-60 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.76;

Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ:

3 , 14 106 80( / )

64 , 26

.

1000

ph v

,

3

ph m

Khi gia c«ng th«∅110 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm

B¶ng 5-60 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.76;

.

1000

ph v

,

3

ph m

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.76;

.

1000

ph v

,

3

ph m

Khi gia công thô ∅30 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;

14

,

3

64 , 44

.

1000

ph v

Theo máy ta chọn đợc nm=450(v/ph)

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt= 42 , 43 ( / )

1000

450 31 143

,

3

ph m

Khi gia công thô ∅40 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;

.

1000

ph v

,

3

ph m

=

5 Thời gian cơ bản khi tiện

*Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc ∅105

2 Định vị.

Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục 1 mũi chống tâm có vai đợc kẹp vào mâm cặp Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục

3 Chọn máy : Máy 1K62

+Chiều cao tâm máy 200mm

+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: ∅400mm

+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm

+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy η = 0 75+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p

+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5

+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ

+Lợng tiến dao dọc <mm/v>

Khi gia c«ng tinh ∅105 ta chän chiÒu s©u c¾t t=0.5mm

B¶ng 5-62 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.26mm/vßng;

3 , 14 105 194,4( / )

08 , 64

.

1000

ph v

,

3

ph m

Khi gia công tinh ∅110ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.26mm/vòng;

.

1000

ph v

,

3

ph m

=

- Gia công tinh phần trục có đờng kính ∅130

Đờng kính cần đạt đợc là ∅130.6

Khi gia công tinh ∅130 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.26mm/vòng;

.

1000

ph v

,

3

ph m

Khi gia công tinh ∅110ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-62 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.16mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb = 106(m/ph)

1000

ph v

,

3

ph m

Khi gia c«ng tinh ∅130 ta chän chiÒu s©u c¾t t=0.5mm

B¶ng 5-62 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.26mm/vßng;

.

1000

ph v

3

ph m

=

5 Thời gian cơ bản khi tiện

*Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc ∅105

4 Định vị.

Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục 1 mũi chống tâm có vai đợc kẹp vào mâm cặp Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục

3 Chọn máy : Máy 1K62

+Chiều cao tâm máy 200mm

+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: ∅400mm

+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm

+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy η = 0 75+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p

+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5

+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ

VI Nguyên công VI:Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu

1 Sơ đồ gá đặt

2 Định vị

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra

để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta cho khối Váp sát vào bậc của trục

3 Chọn maý

Mỏy phay vạn năng 6H12, cú cỏc đặc trưng cơ bản sau:

- Mặt làm việc của bàn mỏy: 400*1600 mm

- Cụng suất động cơ: N= 10KW

- Hiệu suất mỏy : η= 0.75

- Số cấp tốc độ: 18

- Số vũng quay trục chớnh : 31.5; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phộp tỏc dụng lờn bàn mỏy: P= 14720N

Khi gia công mặt ta chọn chiều sâu cắt t=5mm

Bảng 5-153 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng)

Lợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

.

1000

ph v

3

ph m

Khi gia c«ng r·nh dÉn dÇu ta chän chiÒu s©u c¾t t=3mm

B¶ng 5-153 ,ta chän bíc tiÕn dao Sz=0.02(mm/r¨ng)

14

,

3

2 , 25

.

1000

ph v

,

3

ph m

M¸y Dông cô Bíc V(m/phót) n(v/phót) t(mm) S(mm/vßng)

VII.Nguyªn c«ng VII: Khoan ∅ 8, ∅ 6

1 Sơ đồ gá đặt

2 Định vị

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra

để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta cho khối Váp sát vào bậc của trục

3 Chọn maý

Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số:

Đờng kính gia công lớn nhất 12(mm)

Khoảng cách từ trục tới bàn máy 350-1075(mm)

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao(mm/vòng) 0,1-2,24

Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/phút) 68-1100

Vt= m x y

z

S t T

D Cv

+ Knv: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan : Kiv= 1

+ Kuv: hệ số phụ thuôc vào vật liệu dụng cụ cắt tra theo bảng 5-5\1{2} thì Kuv= 1

D Cv

*

*

08 0

* 5 , 2

* 60

8

* 7

7 0 0

2 0

4 0

54 , 41

* 1000

* 14 3

* 1000

* 14 3 1000

*

* 14

3 D n m = =

m/ph

Lượng chạy dao phút: Sph = So*nm = 0.08*1100 = 88 mm/ph

- Mômen xoắn khi cắt : Mx = Cm*Dq*Sy*Kp

Trong đó các hệ số và hệ số mũ tra theo bảng 5-32/1{2} ta có:Cm= 0.034; p=2;y= 0.8;

Kp=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công

D Cv

*

*

08 0

* 5 , 2

* 60

6

* 7

7 0 0

2 0

4 0

37

* 1000

* 14 3

* 14 3 1000

*

* 14

3 D n m = =

m/ph

Lượng chạy dao phút: Sph = So*nm = 0.08*1500 = 120 mm/ph

- Mômen xoắn khi cắt : Mx = Cm*Dq*Sy*Kp

Trong đó các hệ số và hệ số mũ tra theo bảng 5-32/1{2} ta có:Cm= 0.034; p=2;y= 0.8;

Kp=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công

VIII.Nguyên công VIII: Khoan ∅8.8, khoét ∅ 8.8 taro M10

1 Sơ đồ gá đặt

2 Định vị

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra

để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự

do thứ năm

3 Chọn maý

Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số:

Đờng kính gia công lớn nhất 12(mm)

Khoảng cách từ trục tới bàn máy 350-1075(mm)

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao(mm/vòng) 0,1-2,24

Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/phút) 68-1100

VIII Nguyên công XIII: Nhiệt luyện

1 Sơ đồ nguyên công.

Chọn phơng pháp nhiệt luyện là tôi bề mặt.

Để tôi bề mặt có thể áp dụng một trong các cách sau

+ Tôi bề mặt bằng ngọn lửa oxi- axetilen, dùng ngọn lửa của mỏ đốt bằng hỗn hợp khí oxi- axetilen nung nóng thật nhanh một lớp bề mặt của chi tiết đến nhiệt độ tôi, rồi dùng dầu tôi để làm nguội chi tiết Phơng pháp này có u điểm

là đơn giản nhng hiêu quả và chất lợng sản phẩm sau khi tôi không cao Phơng pháp này chỉ ứng dụng cho sản xuất đơn chiếc

+ Tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần (tôi cao tần) cho dòng điện xoay chiều tần

số cao (f = 500 – 10000000 Hz) chạy qua vòng cảm ứng, bên trong có đặt chi tiết cần tôi Do hiện tợng cảm ứng điện từ, ở lớp bề mặt chi tiết có dòng điện cao tần chạy qua làm cho lớp bề mặt chi tiết đợc nung nóng rất nhanh đến nhiệt

độ tôi, sau đó phun chất làm nguội nhanh thì lớp bề mặt chi tiết sẽ đợc tôi

ơng bề mặt sản phẩm sau khi tôi cao tuy nhiên đầu t thiết bị đắt tiền và thờng dùng cho sản xuất hàng loạt, hàng khối.

Dựa trên cơ sở phân tích trên, đối chiếu với dạng sản xuất của đề bài em chọn phơng pháp nhiệt luỵên bằng dòng điện cao tần

IX Nguyên công IX: Mài cổ trục

1 Sơ đồ gá đặt

2 Định vị

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta

để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài

3 Chọn maý

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số:

Đờng kính gia công lớn nhất 140(mm)

Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125

Chạy dao ngang sau hành trình kép của

Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)

Theo máy ta chọn đợc Sm=1,75(mm/phút)

Bảng chế độ cắt

X Nguyên công X: kiểm tra độ đồng tâm của cổ trục

Dùng đồng hồ so dặt trên bàn máp để kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục Chi tiết đợc chống tâm 2 đầu Khi ta quay chi tiết đồng thời đặt kim đồng hồ vào cổ trục ta sẽ kiểm tra đợc độ đồng tâm của các cổ trục

Chơng IV : Tính toán Thiết kế đồ gá

1.Xác định kích th ớc bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính

Máy gia công là máy phay 6H10,ta xác định đợc :

Kích thớc bàn máy 355x730(mm x mm)

Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 20-400(mm)

2 Ph ơng pháp định vị