Thiết kế phân xưởng sấy nhà máy sản xuất gạch xây dựng (thuyết minh+bản vẽ)

Phần A: TỔNG QUAN I.GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM II.LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY PHẦN B :CÔNG NGHỆ I .SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ II. THUYẾT MINH SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ PHẦN C: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT I.CHẾ ĐỘ LÀM VIỆC CỦA NHÀ MÁY II. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT THEO SẢN PHẨM,THỂ TÍCH III. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT THEO KHỐI LƯỢNG PHẦN D .LỰA CHỌN THIẾT BỊ I. TÁC NHÂN SẤY II. XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC LÒ SẤY VÀ LÒ NUNG III. TÍNH TOÁN NHIỆT CHO QUÁ TRÌNH SẤY TRONG LÒ TUNEN

Nhìn chung söï phaùt trieơn cụa ngaønh sạn xuaât goâm xađy döïng trong nhöõng giai ñoántröôùc ñađy coøn raât hán cheẫ do nhöõng yeâu toâ coù tính chaât vó mođ nhö : söï baât caôp trong côcheâ cụa neăn kinh teâ, söï phaùt trieơn khođng ñoăng deău vôùi ngaønh cô khí cheâ táo maùy,ngaønh hoùa hóc v.v Tuy nhieđn cho ñeân nhöõng naím gaăn ñađy söï phaùt trieơn cụa ngaønhsạn xuaât goâm xađy döïng môùi thaôt söï buøng noơ vaø phaùt trieơn mánh meõ khi neăn kinh teânöôùc ta chuyeơn sang cô cheâ thò tröôøng, ñôøi soâng nhađn dađn ñöôc nađng leđn raât cao, daênñeân nhu caău xađy döïng cuõng taíng nhanh Ñaịc bieôt laø khi chụ tröông cụa nhaø nöôùc chopheùp ñaơy mánh ñaău tö xađy döïng trong caùc cođng trình coù tính chaât thôøi ñái: khu cođngnghieôp, khu cheẫ xuaât, cúm xí nghieôp, nhöõng toøa cao oâc chóc trôøi, phaùt trieơn mánhmeõ,töø ñoù daơn ñeân nhu caău veă vaôt lieôu xađy döïng taíng leđn raât nhanh, trong ñoù goâm xađydöïng laø 1 boô phaôn tróng ñieơm khođng theơ thieâu ñöôïc Do ñoù ngaønh sạn xuaât goâm xađydöïng baĩt buoôc phại ñaơy nhanh söï phaùt trieơn veă mói maịt ñeơ theo kòp vôùi tình hình thöïcteâ Ngoaøi ra, song song vôùi söï taíng leđn khođng ngöøng nhu caău cụa thò tröôøng tieđu thúlaø söï tieâp thu raât nhanh choùng nhöõng thaønh töïu khoa hóc kyû thuaôt tieđn tieân tređn theâgiôùi cụa ñoôi nguõ caùn boô khoa hóc kyõ thuaôt nöôùc ta trong lónh vöïc sạn xuaât goâm xađydöïng Hai yeâu toâ ñaõ thöïc söï laø tieăn ñeă thuùc ñaơy söï phaùt trieơn veă mói maịt cụa ngaønhgoâm xađy döïng, caùc sạn phaơm goâm ngaøy caøng ñöôïc nađng cao veă maịt chaât löôïng, ñadáng veă chụng loái, maêu maõ.

2 NHU CẦU VÀ ĐỊNH HƯỚNG PHÁT TRIỂN TRONG NHỮNG NĂM SẮP TỚI

Theo những số liệu điều tra chính phủ cho thấy tốc độ tăng trưởng của côngnghiệp vật liệu xây dựng nói chung và ngành sản xuất gốm xây dựng nói riêng liêntục tăng mạnh từ 1991 đến 1997 (tốc độ phát triển 15- 18% ) Cho đến năm 1998 doảnh hưởng của cuộc khủng hoảng tài chính tiền tệ trong khu vực, cho nên tốc độ tăngtrưởng có giảm đi chút ít nhưng vẫn đạt tỷ lệ khá cao: 1999 tăng 16.2%; 2000 tăng16.5%, và sự tăng trưởng này tiếp tục phát triển trong những năm sắp tới

Để lập phương án qui hoạch định hướng phát triển công nghiệp vật liệu xây dựng ởnước ta đến 2020, bộ xây dựng đã tiến hành những nghiên cứu về tình hình tiêu thụvật liệu xây dựng, qua đó dự báo nhu cầu tiêu thụ đến 2010 và 2020 như sau:

Chủng loại Đơn vị sản

phẩm

Năm 2000 Năm 2005 Năm 2010 Năm 2020

Cát xây dựng Triệu m2 17.5 25.7 32.8 44-45

Gạch chịu lửa Nghìn tấn 57.5 86.0 115.5 160-165

3 SỰ CẦN THIẾT CỦA ĐỀ TÀI:

Trước nhu cầu tiêu thụ sản phẩm như hiện nay và dự báo nhu cầu trong tương lai Do

đang được học môn gốm xây dựng Em quyết định thiết kế phân xưởng sấy của nhà

máy sản xuất gạch xây dựng nhằm củng cố môn học đồng thời góp nhặt một ít hành

trang để làm việc đáp ứng nhu cầu trên

Phần A: TỔNG QUAN

I.GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM

Qua những thống kê như trên của chính phủ ta thấy nhu cầu tiêu thụ các loại gạchxây trong vòng 5 năm tới sẽ tăng lên rất nhanh, như vậy cần thiết phải bổ sung nguồncung cấp để có thể đáp ứng nhu cầu sử dụng của xã hội Do đó trong phạm vi đồ ánmôn học này, chúng ta thiết kế nhà máy sản xuất các loại gạch xây, cụ thể với côngsuất 20 triệu viên/năm

Sản phẩm yêu cầu : _Loại gạch 4 lổ chiếm 70% công suất

_Loại gạch 2 lổ chiếm 30% công suấtNhư vậy nhà máy sản xuất 2 sản phẩm chính, với các thông số về kích thước, hìnhdạng cũng như các thông số kỹ thuật như sau:

 Đối với gạch 4 lổ:

Khối lượng thể tích (kg/m3) 1800

Cường độ chịu nén (kg/cm2) 125

Cường độ chịu uốn (kg/cm2) 20

 Đối với gạch 2 lổ:

Khối lượng thể tích (kg/m3)

Cường độ chịu nén (kg/cm2)

Cường độ chịu uốn (kg/cm2)

Độ hút nước (%)

II.LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY

1/ ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY

Địa điểm xây dựng công trình đã được xác định rõ trong bản đồ quy hoạch chitiết Đó là khu đất rộng khoảng 2 ha nằm trong khu công nghiệp Sóng Thần II, phíaĐông đường sắt huyện Dĩ An, tỉnh Bình Dương

2/ CÁC ĐIỀU KIỆN CƠ BẢN CỦA KHU VỰC

a Đặc Điểm Khí Hậu :

- Nằm trong vùng nhiệt đới gió mùa

- Nhiệt độ bình quân trong ngày khoảng 27C

- Lượng mưa trung bình hằng năm 2.177mm

- Hướng gió chính Tây Nam, vận tốc trung bình 2.15m/s

b Đặc Điểm Địa Hình :

Khuvực xây dựng nhà máy có địa hình bằng phẳng, độ dốc địa hình<1%theo hướng Đông Bắc-Tây Nam Cao độ thấp nhất bằng 28.00m Cao độ caonhất bằng 34.00m

c Đặc Điểm Địa Chất :

Đất ở khu vực này thuộc loại đất Sialit Feralit nâu vàng phát triển trênnền phù sa cũ (đây là loại đất khá tốt rất thích hợp cho việc xây dựng, ít tốnkém cho việc gia cố nền móng) Cường độ chịu nén của đất nền >2kg/cm2

Mặt nước ngầm khai thác có độ sâu 30-39m cách mặt đất Chiều dàytầng chứa nước 20-30m, chất lượng tốt, không nhiễm phèn, không nhiễm mặn.Lưu lượng khai thác 5-60m3/h

d Hiện Trạng Mạng Lưới Hạ Tầng Kỹ Thuật

Giao thông : khu vực nghiên cứu có một trục đường chính bao quanhkhu đất là đường Bình Đường, lộ giới 17m

Hệ thống cấp điện, cấp nước, thoát nước được sử dụng chung vào mạnglưới của khu công nghiệp Sóng Thần đã được thiết lập trước đó

e Hiện Trạng Kiến Trúc :

Khu vực xây dựng công trình đã được công ty TMXNK Thành Lễ hoàntất việc đền bù, di dời và các khiếu nại của người dân tại địa phương, mặt bằngđã được giải phóng100%

3/ ƯU ĐIỂM VÀ TÍNH HỢÏP LÝ CỦA ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG

Do mức độ công nghiệp hóa ngày càng cao và mức độ đầu tư xây dựngvào các công trình trọng điểm ngày càng tăng nhanh ở tỉnh Bình Dương Đồng thờitỉnh có những chủ trương rất thoáng thu hút nhiều nguồn lực nhằm đẩy nhanh tốc độ

phát triển kinh tế của tỉnh Cho nên kéo theo sự đẩy nhanh tiến độ phát triển trongngành vật liệu xây dựng, trong đó ngành gốm xây dựng là 1 trong những xu hướngphát triển trọng điểm, vì tỉnh Bình Dương là nơi có truyền thống rất lâu đời về ngànhgốm sứ, nên việc xây dựng nhà máy sản xuất gạch ở tỉnh Bình Dương là rất thích hợp,cần thiết và kịp thời.

Đồng thời, như ta đã biết tỉnh Bình Dương là nơi có nguồn tài nguyên rất dồidào, đặc biệt là những mỏ đất sét lộ thiên có trữ lượng rất lớn, đủ để cung cấp chongành sản xuất vật liệu xây dựng, các loại gốm sứ trong thời gian 50 năm Tóm lại,việc thành lập nhà máy sẽ tận dụng nguồn tài nguyên dồi dào của tỉnh, đồng thời cóthể giải quyết một lượng lớn lao động của tỉnh và những vùng lân cận

Tỉnh Bình Dương là 1 tỉnh thuộc miền Đông Nam Bộ, là nơi có tốc độ pháttriển xây dựng ồ ạt, đặc biệt là trong ngành gốm sứ, gốm xây dựng, nên rất thuận lợitrong quá trình tiêu thụ sản phẩm Sản phẩm được tiêu thụ chủ yếu trong khu vựcmiền Đông Nam Bộ, Thành Phố Hồ Chí Minh và khu vưcï Đồng Bằng Sông CửuLong.Với hệ thống giao thông hiện nay của tỉnh, có thể đảm bảo tạo điều kiện rấtthuận lợi cho vận chuyển sản phẩm đến khu vực tiêu thụ



Ưu điểm của vị trí đặt nhà máy:

Địa điểm đặt nhà máy nằm trong khu vực có hệ thống giao thông rất tốt,thuận lợi vận chuyển nguyên vật liệu lẫn tiêu thụ sản phẩm

Nằm trong khu vực có tình hình đia chất thủy văn khá tốt rất ít ảnh hưởngđến quá trình sản xuất của nhà máy Cường độ đất nền khá tốt, có thể thiết kếnhững phương án móng đơn giản

Nằm trong khu công nghiệp nên có thể tận dụng ngay hệ thống cung cấpđiện, hệ thống cấp thoát nước cũng như những hệ thống xử lý nước thải, khí thảitrước thoát ra môi trường xung quanh

Nằm tách biệt với khu vực dân cư, không tạo ra ô nhiễm đối với dânchúng

PHẦN B :CÔNG NGHỆ

I .SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

MÁY TIẾP LIỆU HỘP

MÁY NGIỀN BÁNH XE

MÁY NGHIỀN 2 TRỤC THÔ

MÁY NGHIỀN 2 TRỤC MỊN

MÁY NHÀO TRỘN 2 TRỤC

MÁY ÉP LENTO CHÂN KHÔNG

MÁY SẤY BUỒNG

SẤY TUNNEL

LÒ NUNG TUNNEL

KHO SẢN PHẨM

II THUYẾT MINH SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

1) kho ủ

kho hở dùng để dự trử đất sét vừa mới khai thác về ,thời gian ủ là 6 tháng ,vì dất sét càng ngâm ủ lâu càng tốt , phong hoá độ ẩm phân hoá đồng đều ,làm cho độ dẻo đất sét càng tăng.Trong kho phải kiểm tra thành phần hoá của phối liệu 15 ngày /

1 lần.Kho hở làm ẩm và ủ ngoài trời

kho kín chỉ tính lượng dự trử trong 15 ngày

2)Thiết bị định lượng

định lưọng các cấu tử sét và phụ gia phối liệu ,phân phối đều đặn phối liệu ở khâu gia công tiếp theo Thùng cấp liệu không những chỉ định lượng mà còn làm tơi (đập và cắt thái ) một phần nguyên liệu,năng suất của các máy cấp liệu là 25 đến 30

%

Trong sản xuất khi sử dụng các loại đất sét,dạng cục tảng và cả khi chuyển cả nhữnh nguyên liệu vón cục vào thùng cấp kiệu cần phải đặt các thiết bị làm tơi kiểu thái hoặc thiết bị lưới rung

3)Thuyết bị nghiền thô và nghiền mịn

Đất sét khô có độ ẩm 8 đến 12% có thể sấy phơi sơ bộ được nghiền thô trên máy cắt thái,nghiền lôxô,các loại đất sét hoàn thô không cần phải nghiền sơ bộ vì chúng dể làm tơi và nhanh chóng trương nở trong nước

Các loại đát sét dẻo ẩm không có lẩn các tạp chất rắn được nghiền thô trên máy đập trục và máy cắt thái Khi đất sét có chứa tạp chất đá ta phải gia công trên máy chuyêndụng các máy này vừa nghiền vừa loại đá ra.Khuyết điểm chủ yếu của máy nghiền begun là năng suất thấp ,chi phí điện năng và kim loại lớn

Máy đập trục tách đá trên bề mặt trục có các đường gờ khía xoắn ốc,các loại tạp chất đá vật rắn có kích thước từ 35 đến 180 mm được tách ra theo đường gờ ra phía đầu trục và được đưa ra ngoài theo đường dẫn.Ở các máy đập trục tách đá kiểu nghiền dạng xôlô gồm hai trục ,trục lớn và trục nhỏ,trụ thép nhờ có gai thép đá được tách ra khỏi đất sét hoặc bị nghiền nhỏ ra nếu chúng rơi vào khoảng giữa hai trục ,khehở giữa bề mặt của trục phẳng và trụ thép nhô ra của trục có các giải trụ thép không lớn hơn 1 đến 3 mm

Để phá vở cấu trúc tự nhiên của ngiên liệu sét đạt hiệu quả nhất người ta dùngmáy nghiền trục mịn(trục phẳng ) các trục của trục nghiền dều có bộ phận chuyển động riêng ,khoảng cách giữa các trục từ 2 đến 3 mm

Trong sản xuất gốm tường ,đá gốm rổng và các sản phẩm khác cần yêu câù gia công kỹ lưỡng nguyên liệu ,sử dụng máy cắt thái đất sét đạt được hiệu quả rất cao

4)Chuẩn bị và đưa phụ gia vào phối liệu

Gạch vở được đưa vào nghiên thô ,sau đó cho vào nghiền ,qua sàng N009 rồi cho vào máy trộn Gạch vỡ được gia công từ các mảnh vỡ ,đầu tiên đập sơ bộ trên máy đập

hàm hoặc máy đập búa để nghiền mịn hơn,thực hiện trên máy nghiền bi hay máy nghiền 2 trục

5)Làm ẩm và đồng nhất phối liệu

Để trộn đồng đều các cấu tử của phối liệu và làm ẩm nó người ta dùng máy trộn 2 trục.Vật liệu được trộn đều nhờ các cánh xẻng gắn trên trục ,đều chỉnh góc nghiên của cánh xẻng sẽ làm thay đổi vận tốc chuyển động của vật liệu và thời gian lưu vật liệu vào máy trộn , thườgn thời gian này từ 2 đến3 phút ,vận tốc di chuyển vàokhoảng 1.3 đến 1.4 m/s,năng suất của máy trộn 18 đến 35 m3/h

Việc sử dụng máy trộn cho thấy rằng nó không những làm cho việc gia công được tốt hơn mà còn loại bỏ các tạp chất lẫn vào

6)Ủ phối liệu

Sau khi ủ đất sét được gia công và làm ẩm sơ bộ thì năng suất của thiết bị gia công tăng khoảng 20% làm tốt hơn cho tính sấy của đất sét độ bền của sản phẩm tăng

ít nhất 20% ,thời gian ủ 2 giờ

7)Tạo hình dẻo

Ý nghĩa của việc tạo hình dẻo là tạo cho bán thành phẩm có một hình

dạng ,kích thước ,một độ dặc và độ bền cần thiết ,sau khi tạo hình Việc tạo hình dẻo dối với gạch và các khối đá được thực hiện bằng máy

- Điều kiện tạo hình

Phối liệu tạo hình phải đạt được đủ độ dẻo ,qua máy ép lento ,vật liệu trong máy không những được vận chuyển và được nén chặt mà còn được nhồi ép và làmđồng nhất

Sự phối hợp rung với tạo hình bằng cách dùng các lưới rung ,đầu tạo hình rungvà miệng ép có thành rung sẽ làm giảm khả năng tậothnhf các vết nứt vòng tròn trong phôi đất sét ,tăng độ lưu động do giảm nội ma sát ,làm giảm độ ẩm ,phối liệu sẽ mềm hơn ,khi đi qua miệng tạo hình sẽ được nén tốt hơn

8)Sấy sản phẩm tạo hình

Quá trình sấy vật liệu là quá trình tách ẩm từ vật liệu bằng năng lượng nhiệtcủa tác nhân sấy

Trong công nghiệp sản xuất gạch ngói, sản phẩm mộc sau tạo hình có độ ẩm cao nên cường độ cơ học thấp nên không thể xếp lên goòng và nếu đưa vào nung ngay thì sẻ sinh ra nhiều phế phẩm Do đó, để giảm lượng phế phẩm và nâng cao năng suất lò nung thì quá trình sấy khô thành phẩm sau tạo hình là công đoạn bắt buộc của dây chuyền công nghệ

Quá trình sấy được đặc trưng bởi các yếu tố sau: sự thay đổi nhiệt độ của bán thành phẩm, sự thay đổi độ ẩm của vật liệu, sự phát sinh hiện tượng co ngót, sự thay đổi tốc độ sấy, thời gian sấy

a)phương pháp sấy: Sấy nhân tạo:

Theo phương pháp này, vật liệu được sấy khô ( đến một độ ẩm nào đó ) trong các thiết bị sấy hoạt động gián đoạn hoặc trong các thiết bị sấy hoạt động liên tục.

Thiết bị sấy hoạt động gián đoạn có hiệu quả kinh tế thấp hơn và chiphí lao động lớn hơn so với thiết bị sấy hoạt động liên tục Ưu điểm của thiết bị sấy hoạt động gián đoạn là có khả năng sấy theo từng chế độ riêng biệt tương ứng với từng loại sản phẩm

loại lò sấy :

 Lò sấy buồng:

Lò sấy buồng là thiết bị làm việc gián đoạn theo chu kì (xếp tải, sấy,dỡ tải) Chất tải nhiệt được đưa vào và lấy ra bằng quạt Tác nhân sấy có thể là khí cháy lấy từ buồng đốt hoặc có thể là không khí nóng lấy từ vùng làm nguội của lò nung Nhiên liệu là than cám, dầu mazut, gas v v, tuy nhiên than cám là nhiên liệu được dùng phổ biến

Thiết bị sấy buồng có nhược điểm như sau:

o Mất nhiều thời gian cho khâu xếp và dỡ tải

o Mất mát nhiệt lớn khi xếp dỡ sản phẩm

o Làm việc gián đoạn (cần nói rõ rằng: khi nói làm việc gián đoạn là xét trong 1 buồng, nếu giả sử các buồng bố trí lệch pha nhau thì cả thiết bị có thể xem là làm việc liên tục)

Tuy nhiên, việc sử dụng thiết bị sấy buồng thay cho phơi sấy tự nhiên giúp tăng năng suất lò nung, khắc phục các nhược điểm của phơi sấytự nhiên, mặc dù chi phí nhiệt cao hơn so với phơi sấy tự nhiên nhưng tác động tích cực của nó đem đến các lợi ích kinh tế to lớn hơn so với phơi sấy tự nhiên

 Lò sấy Tunnel:

Lò sấy tunnel là thiết bị làm việc liên tục; mức độ cơ giới hóa xếp dỡ, vận chuyển cao; mất mát nhiệt của giai đoạn vào và ra lò không lớn Sự thay thế lò sấy buồng bằng lò sấy tunnel cho phép nâng cao công suất nhà máy lên 15% - 25%, giảm chi phí lao động cho 1000 viên gạch đến 20% Việc sử dụng lò sấy tu-nen có hiệu quả lớn khi thời gian sấy không quá 24 giờ Ngày nay, việc sử dụng lò sấy tunnel trong sản xuất gạch ngói là rất phổ biến ở các nhà máy hiện đại

Lò sấy tunnel là đường hầm dài Gạch mộc được xếp lên xe goòng nung hoặc được xếp lên các kệ sấy và được đưa vào lò Tác nhân sấy là

không khí nóng lấy từ vùng làm nguội của lò nung hoặc là khí thải của lò nung, trong một số trường hợp có thể sử dụng khí cháy tạo ra từ buồng đốt riêng, nhiệt độ của tác nhân sấy ở kênh dẫn vào lò tốt nhất là 1000C –

1200C, nhiệt độ của khí thải đi ra khỏi lò sấy là 400C - 450C Tốc độ của tácnhân sấy ở tiết diện sống lò nên duy trì ở 2m/s – 3m/s

Chuyển động của dòng khí trong lò tunnel được tạo ra bởi áp âm của quạt hút khí thải đặt ở đầu vào của lò, miệng hút khí nằm sát mặt goòng, ngoài ra cần kể đến ảnh hưởng của quạt đẩy thổi khí vào lò Để tăng hiệu quả sấy thì người ta có sử dụng các quạt tuần hoàn đặt trên nóc lò, miệng hút khí nằm ở sát mặt goòng, miệng thổi khí vào lò thì nằm ở phía trần lò

b)diễn biến của quá trình sấy.

Quá trình sấy được đặc trưng bằng ba giai đoạn:

 Giai đoạn đốt nóng:

Giai đoạn này được đặc trưng bằng sự tăng nhiệt độ của vật liệu, vật liệutrước khi sấy có nhiệt độ bình thường được đốt nóng lên do tiếp xúc với tácnhân sấy có nhiệt độ cao Do sự tiếp xúc giữa vật liệu ẩm và tác nhân sấynên tốc độ sấy tăng dần ( tốc độ sấy chính là lượng ẩm thoát ra ra trên mộtđơn vị bề mặt trong một đơn vị thời gian )

Tốc độ sấy tăng nhanh đến một giá trị không đổi Cuối giai đoạn này, nhiệtđộ bề mặt vật thể và tốc độ sấy duy trì không đổi, có sự cân bằng giửanhiệt hấp thụ bởi vật liệu và nhiệt tiêu tốn làm bốc hơi ẩm, chuyển sanggiai đoạn hằng tốc độ sấy

 Giai đoạn hằng tốc độ sấy:

Trong giai đoạn này, tốc độ sấy duy trì không đổi Vì bốc hơi nước từ bềmặt vật liệu nên hơi ẩm từ trong đi ra và ở bề mặy vật liệu vẫn có độ ẩm.Nhiệt độ bề mặt vật liệu gần bằng nhiệt độ bầu ướt và không đổi trongsuốt giai đoạn này Áp suất hơi nước trên bề mặt vật liệu bằng áp suấtriêng phần của hơi nước bão hòa ở nhiệt độ bề mặt và không phụ thuộcvào độ ẩm của vật liệu

Tốc độ sấy không đổi diễn ra cho đến khi độ ẩm của vật liệu giảm đến độẩm tới hạn và trên bề mặt vật thể, độ ẩm hạ tới độ ẩm hút Quá trình sấychuyển qua giai đoạn giảm tốc độ sấy

Giai đoạn hằng tốc độ sấy rất quan trọng và cũng rất nguy hiểm vì tronggiai đoạn này sản phẩm sấy sẻ co và xuất hiện ứng suất do co ngót

 Giai đoạn giảm tốc độ sấy:

Trong giai đoạn này, tốc độ sấy dần dần hạ thấp, đến khi vật liệu đạt tới độẩm cân bằng thì tốc độ sấy bằng không Tốc độ sấy trong giai đoạn nàykhông phụ thuộc vào yếu tố bên ngoài mà chủ yếu phụ thuộc vào các yếutố bên trong vật liệu

PHẦN C: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT

o Công suất dự kiến ban đầu:20 triệu viên/năm

Trong đó : 70% gạch 4 lổ

30% gạch 2 lổ

I.CHẾ ĐỘ LÀM VIỆC CỦA NHÀ MÁY

Đối với khâu tạo hình:

 Nghỉ: 52 ngày chủ nhật + 8 ngày lể + 15 ngày bảo trì máy

 Làm việc: (365-52-8-15) = 290 ngày

 Ngày làm 2 ca, một ca 8 giờ

Đối với khâu chất dỡ sản phẩm và sấy nung:

 Nghỉ: 15 ngày bảo trì lò

 Làm việc: (365-15) = 350 ngày

 Ngày làm 24h/24h: gồm 3 ca liên tục trong ngày

Các hao hụt trong quá trình sản xuất:

+ Hao hụt trong quá trình nung:2%

+ Hao hụt trong quá trình sấy: 2%

+Hao hụt trong khâu gia công và tạo hình: 2% gồm:

hao hụt trong tạo hình:0.5%

hao hụt trong nghiền mịn:0.5%

hao hụt trong nghiền thô :0.5%

hao hụt khi vận chuyển vào kho ủ:0.5%

đề bài thầy cho là thiết kế phân xưởng sấy Do đó không đủ số liệu tính cânbằng vật chất cho toàn nhà máy(ở khâu gia công và tạo hình) Do đó chỉ tínhc6n bằng vật chất đến khâu sấy

II TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT THEO SẢN PHẨM,THỂ TÍCH:

Năng suất cần thiết: gạch 4 lổ: 20.000.000x70% = 14.000.000 viên/năm

gạch 2 lổ: 20.000.000x30% = 6.000.000 viên/nămGẠCH 4 LỔ:

a).lượng sản phẩm cần có ở bãi chứa(hao hụt trong quá trình vận chuyển từ lò nung ra bãi là 2%

Theo ca:40800 /3=13600 viên/ca

Theo giờ:13600/8=1700 viên/giờ

b).công suất lò nung(phế phẩm khi nung =2%)

Theo năm: 14.280.000 x(1+0.02)=14.565.600 viên/năm

Theo tháng:14.565.600 /12=1.213.800 viên/tháng

Theo ngày :14.565.600/350=41.616 viên/ngày

Theo ca: 41.616/3=13.872 viên/ca

Theo giờ: 13.872/8=1734 viên/giờ

c).công suất lò sấy(phế phẩm khi sấy =2%):

Theo năm: 14.565.600 x(1+0.02)=14.856.912 viên/năm

Theo tháng:14.856.912 /12=1.238.076 viên/tháng

Theo ngày :14.856.912/350=42.448 viên/ngày

Theo ca: 42.4483=14.149 viên/ca

Theo giờ: 14.149/8=1768 viên/giờ

GẠCH 2 LỔ:

a).lượng sản phẩm cần có ở bãi chứa(hao hụt trong quá trình vận chuyển từ lò nung ra bãi là 2%

Theo năm:A1=A0x(1+X)=6.000.000x(1+0.02)=6.120.000 viên/năm

Theo tháng: 6.120.000 /12=510.000 viên/tháng

Theo ngày: 6.120.000 /350=17.485 viên/ngày

Theo ca:40800 /3=5828 viên/ca

Theo giờ:5828/8= 728 viên/giờ

b).công suất lò nung(phế phẩm khi nung =2%)

Theo năm: A2 =A1x(1+0.02)= 6.120.000 x(1+0.02)=6.242.400 viên/năm Theo tháng:6.242400 /12=520.200 viên/tháng

Theo ngày :6.242.200/350=17.834 viên/ngày

Theo ca: 17.834/3=5.944 viên/ca

Theo giờ: 5.944/8=743 viên/giờ

c).công suất lò sấy(phế phẩm khi sấy =2%):

Theo năm: A3 =A2x(1+0.02)= 6.242.400 x(1+0.02)=6.367.248 viên/năm Theo tháng:6.367.248 /12=530.604 viên/tháng

Theo ngày :530.604/350=18.192 viên/ngày

Theo ca: 18.192/3=6.064 viên/ca

Theo giờ: 6.064/8=758 viên/giờ

Bảng cân bằng vật chất theo sản phẩm, thể tích:

2 20.400.000 1.700.000 58.285 19.428 2.428

nung

viên/thời gian

 khối lượng sản phẩm trước nung:

theo năm: G2=g1*A2=1,545*14.242.400=22.004.508 kg/năm

theo tháng: 22.004.508/12=1.833.709 kg/thángtheo ngày: 22.004.508/350=62.870 kg/ngàytheo ca: 62.870/3=20.956 kg/ca

theo giờ: 20.956/8=2.619 kg/giờ

2).khối lượng sản phẩm mộc trước khi sấy:

2 3

theo giờ: 24.654/8=3081 kg/giờ GẠCH 2 LỔ

1).khối lượng viên gạch trước khi nung: