Luận văn Xây dựng hệ thống băng tải đếm sản phẩm sử dụng PLC S7-200

Lời nói đầu Cùng với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật và công nghệ, các thiết bị điện - điện tử đ-ợc ứng dụng ngày càng rộng rãi và mang lại hiệu quả cao trong hầu hết các lĩnh vực kin

đồ án

Sinh viên thực hiện: nguyễn thị trang

Lớp: đl - ktđ 1a

Ngành đào tạo: công nghệ kỹ thuật điện

Tên đề tài: xây dựng hệ thống băng tải đếm sản phẩm

4 Tính chọn thiết bị chung của hệ thống

5 Sản phẩm của đề tài đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, mỹ

thuật Quyển thuyết minh nội dung của đề tài, mô hình

của hệ thống

Ngày 09 tháng 03 năm 2009

tr-ởng khoa điện-điện tử Giáo viên h-ớng dẫn

Vò thÞ lµnh

NguyÔn tiÕn h-ng

NhËn xÐt cña gi¸o viªn h-íng dÉn

NhËn xÐt cña gi¸o viªn ph¶n biÖn

Lời nói đầu

Cùng với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật và công nghệ, các thiết bị điện - điện tử đ-ợc ứng dụng ngày càng rộng rãi và mang lại hiệu quả cao trong hầu hết các lĩnh vực kinh tế, kỹ thuật, cũng nh- trong

thực hiện đề tài “Xây dựng hệ thống băng tải đếm sản phẩm sử dụng plc s7-200” cho đồ án học phần 3 của

mình

Đồ án gồm có 4 ch-ơng với nội dung nh- sau:

Ch-ơng 1: Khái quát chung hệ thống điều khiển Ch-ơng 2: Khái quát chung về màn hình điều khiển

hạn cùng với việc tham khảo, truy cập tài liệu

còn nhiều hạn chế vì vậy nên không thể tránh khỏi

sự thiếu sót Kính mong thầy cô giáo tận tình chỉ

bảo và góp ý cho đề tài đ-ợc hoàn chỉnh hơn

Em xin chân thành cảm ơn ! Nam Định, ngày 20 tháng 5 năm 2009

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Thị Trang Mục lục Lời nói đầu .4

Ch-ơng 1 Khái quát chung hệ thống điều khiển 10

1.1 Tổng quan về hệ thống điều khiển .10

1.1.1 Khái quát chung .10

1.1.2 Phân loại ph-ơng thức điều khiển .13

1.2 Hệ thống điều khiển dùng PLC .14

1.2.1 So sánh hệ thống điều khiển PLC với hệ thống điều khiển khác .14

1.2.2 Giới thiệu về PLC .16

1.2.3 Phân loại PLC .23

1.2.4 Bộ điều khiển PLC S7-200 .24

1.3 Hệ thống băng tải .27

1.3.1 Vai trò .27

1.3.2 Phân loại băng tải .28

1.3.3 Cấu tạo .28

Ch-ơng 2 Khái quát chung về màn hình điều khiển .32

2.1 Khái quát về màn hình điều khiển .32

2.1.1 Khái quát chung .32

2.1.2 Màn hình TD200 .32

2.2 Cài đặt thông số cho màn hình TD200 .35

2.2.1 Phần mềm lập trình: 35

2.2.2 Các b-ớc lập trình TD200: 35

Ch-ơng 3 Tính chọn thiết bị hệ thống băng tải đếm sản phẩm .42

3.1 Động cơ và hệ thống băng tải .42

3.1.1 Động cơ .42

3.1.2 Thông số kỹ thuật của Băng tải .44

3.2 Bộ điều khiển PLC S7-200, Màn hình TD200 .47

3.2.1 Bộ điều khiển PLC S7-200 .47

3.2.2 Màn hình TD200 .52

3.3 Cảm biến .52

3.3.1 Khái quát chung về cảm biến .52

3.3.2 Các yêu cầu của cảm biến 54

3.3.3 Phân loại .54

3.3.4 Thông số của cảm biến trong hệ thống .55

3.4 Các thiết bị khác .56

3.5 Mô hình kết nối hệ thống .56

Ch-ơng 4 Lập trình điều khiển hệ thống .58

4.1 Mô tả hệ thống .58

4.2 Trình tự các b-ớc lập trình .59

4.2.1 Viết ch-ơng trình .59

4.2.2 Vận hành hệ thống .65

4.2.3 Giám sát hoạt động của ch-ơng trình .66

Kết luận .66

Tài liệu tham khảo .68

bảng liệt kê hình vẽ và bảng

Ch-ơng 1 10

Hình 1.1 Hệ thống điều khiển dây truyền lên mem nhà máy bia .11

Hình 1.2 Dây truyền sản xuất n-ớc ngọt .12

Hinh 1.3 Sơ đồ khối hệ thống điều khiển .13

Hình 1.4 Phân biệt PLC với hệ thống điều khiển khác 15

Hình 1.5 Hệ thống điều khiển dùng PLC .16

Hình 1.6 Hình ảnh về bộ PLC .19

Hình 1.7 Cấu trúc của một PLC .20

Hình 1.8 Cấu tạo băng tải .29

Hình 1.9 Băng tải dùng để vận chuyển hàng vào kho 30 Hình 1.10 Băng tải làm mát trong hệ thống sản xuất bánh quy xốp .31

Ch-ơng 2 32

Hình 2.1: Màn hình TD200 .33

Hình 2.2 Cấu tạo màn hình TD200 .33

Ch-ơng 3 42

Hình 3.1 Một số động cơ sử dụng trong hệ thống băng tải .43

Hình 3.2 Hệ thống băng tải trong phòng thí nghiệm 46 Hình 3.3 Mô hình hệ thống băng tải .46

Hình 3.4 Bộ PLC S7-200 .47

Hình 3.5 PLC S7-200 CPU 214 .48

Hình 3.6 Cổng truyền thông .50

Hình 3.7 Cảm biến quang .53

Hình 3.8 Kết nối CPU và TD200 56

Hình 3.9 Kết nối truyền thông S7-200 và TD200 57 Hình 3.10 Cách lắp TD200 với CPU và module EM235 58

Ch-ơng 4 58

Hình 4.1 Mô hình đếm sản phẩm dùng PLC S7-200 58

Ch-ơng 1 Khái quát chung hệ thống điều khiển

1.1 Tổng quan về hệ thống điều khiển

1.1.1 Khái quát chung

Việc ứng dụng khoa học công nghệ vào sản xuất công nghiệp nhằm mục tiêu tăng năng xuất lao động, cải thiện chất l-ợng sản phẩm, độ chính xác cao, giá thành hạ

Các hệ thống điều khiển đ-ợc đ-a vào sản xuất trong các xí nghiệp, nhà máy với độ tin cậy cao, hoạt

động ổn định, ít h- hỏng và giảm nhân công lao động

Điều này đòi hỏi hệ thống điều khiển có khả năng xử

lý, kiểm soát đ-ợc các sự cố và có thể tự khắc phục

đ-ợc sự cố, các sai sót khi vận hành Một hệ thống nh- trên gọi là hệ thống điều khiển

Trong tất cả mọi hoạt động của con ng-ời ở bất cứ

đâu vào mọi thời điểm nào đều liên quan đến khái niệm

điều khiển Nó là tập hợp tất cả các tác động mang tính tổ chức để nhằm đạt đ-ợc mục đích mong muốn Có thể nói điều khiển là nhân tố cuối cùng quyết định mọi thành bại của các hoạt động Trong công nghiệp,

hệ thống điều khiển ảnh h-ởng trực tiếp đến chất l-ợng sản phẩm, năng suất lao động và chi phí sản xuất Sau đây là một số hình ảnh về các hệ thống sản xuất dùng trong công nghiệp của các nhà máy hiện nay

H×nh 1.1 HÖ thèng ®iÒu khiÓn d©y truyÒn lªn mem nhµ m¸y bia

Hình 1.2 Dây truyền sản xuất n-ớc ngọt

Tự động hoá là b-ớc phát triển tiếp theo sau cơ khí hoá và điện khí hoá Tự động hoá là quá trình sử dụngthiết bị dể thay thế chức năng kiểm tra và điều khiển của con ng-ời trong một quy trình sản xuất Hệ thống tự động hoá bắt đầu xuất hiện với việc sử dụng các thiết bị đo l-ờng kiểm tra các thông số công nghệ

và chất l-ợng sản phẩm Các hệ thông này thông báo khá chính xác các thông tin về trạng thái của thiết

bị, các thông số của quy trình công nghệ v.v Các thông tin này tr-ớc đây chỉ có những ng-ời dày dạn kinh nghiệm mới chuẩn đoán đ-ợc, nh-ng cũng chỉ bảo

đảm ở mức độ chính xác t-ơng đối Các thông tin quá trình hoàn thiện quy trình công nghệ

Hệ thống điều khiển cục bộ các chế độ riêng biệt của quy trình công nghệ là b-ớc phát triển tiếp theo của hệ thống tự động hóa Đây là sự kết hợp nhiều hệ thống điều chỉnh tự động d-ới sự kiểm soát điều hành của một thiết bị tính toán và điều khiển để đảm bảo tối -u một chế độ nào đó của quá trình công nghệ Tất cả các hệ thống điều chỉnh tự động các thông số công nghệ cũng nh- các hệ thống điều khiển cục bộ đều đ-ợc

đặt d-ới sự giám sát, điều hành chung của một trung tâm tính toán và điều khiển Trung tâm này đảm bảo cho quy trình công nghệ xảy ra tốt nhất của hệ thống

đo

Trong một hệ thống điều khiển bao giờ cũng đ-ợc tao thành từ các khối cơ bản sau:

Hinh 1.3 Sơ đồ khối hệ thống điều khiển

- Khối vào: Chuyển đổi các tín hiệu vật lý thành các tin hiệu điện, các tín bộ chuỷên đổi th-ờng là nút

ấn, contac, sensor, tuỳ theo bộ chuyển đổi mà ta

có tín hiệu đ-a vào khối xử lý có dạng số hay dạng liên tục

- Khối xử lý: Nhận tín hiệu thực hiện các thao tác

đảm bảo quá trình hoạt động của hệ thống Từ thông tin của khối vào hệ thống điều khiển phải tạo ra đ-ợc những tín hiệu cần thiết để điều khiển các thiết bị,

hệ thống đáp ứng yêu cầu sản xuất

- Khối ra: Tín hiệu ra là kết quả cuối cùng của quá trình xử lý hệ thống điều khiển Các tín hiệu này

đ-ợc sử dụng điều khiển các cơ cấu, thiết bị hoạt

động theo yêu cầu của hệ thống, tín hiệu ra có thể

đ-ợc hồi tiếp vè ngõ vào để điều khiển và ổn định hệ thống

1.1.2 Phân loại ph-ơng thức điều khiển

điều khiển

Tín hiệu

ra điều khiển tác

Tín hiệu vào

Kết quả

xử lý

- Điều khiển theo ch-ơng trình: Ph-ơng thức điều khiển theo ch-ơng trình đ-ợc sử dụng khi các tác động

điều khiển đã đ-ợc hình thành từ tr-ớc theo một ch-ơng trình

- Điều khiển bù nhiễu: Ph-ơng thức điều khiển bù nhiễu tác động điều khiển đ-ợc hình thành khi có nhiễu tác động lên hệ thống

- Điều khiển theo sai lệch: Trong công nghiệp ph-ơng thức điều khiển theo sai lệch đ-ợc sử dụng rộng rãi nhất

Điều khiển

Với chức năng đ-ợc l-u trữ bằng

Tiếp xúc

vật lý

Bộ nhớ khả lập trình

Khả lập trình

tự do

Bộ nhớ thay

đổi đ-ợc

- Thay đổi ch-ơng trình dễ dàng, linh động

- Không gian lắp đặt thiết bị nhỏ Có độ tin cậy cao

- Có khả năng đ-a tín hiệu điều khiển ở ngõ ra phù hợp

- Dễ dàng thay đổi đối với cấu hình trong t-ơng lai khi có nhu cầu mở rộng sản xuất

Sau đây là hình ảnh tổng quát về hệ thống

điều khiển dùng PLC

nh-ng việc lập ch-ơng trình cho hệ thống gặp khó khăn, do lúc này không có các thiết bị lập trình ngoại vi hỗ trợ cho công việc lập trình

Để đơn giản hóa việc lập trình hệ thống điều khiển lập trình cầm tay đầu tiên đ-ợc ra đời vào năm

1969 Điều này đã tạo nên sự phát triển thật sự cho

kỹ thuật điều khiển lập trình Trong giai đoạn này các hệ thống điều khiển lập trình ( PLC) chỉ đơn giản nhằm thay thế hệ thống relay và dây nối trong hệ thống điều khiển cổ điển Quá trình vận hành, các nhà thiết kế đã từng b-ớc tạo ra đ-ợc một tiêu chuẩn mới cho hệ thống, tiêu chuẩn đó là lập trình dùng giản đồ hình thang, kí hiệu la LAD Trong những năm đầu thập niên 1970, những hệ thống PLC có thêm khả năng khác,

đó là sự hỗ trợ bởi những thuật toán, vận hành với các dữ liệu cập nhật Mặt khác do sự phát triển của màn hình dùng cho máy tính nên việc giao tiếp giữa ng-ời điều khiển để lập trình cho hệ thống càng chở nên thuận tiện hơn

Sự phát triển của hệ thống phần cứng và phần mềm

từ năm 1975 cho đến nay đã làm cho hệ thống PLC phát triển mạnh mẽ hơn với các chức năng mở rộng: Hệ thống ngõ vào/ ra có thể tăng lên đến 8.000 cổng vào/ ra, dung l-ợng bộ nhớ ch-ơng trình tăng lên hơn 128.000

từ bộ nhớ Ngoài ra các nhà thiết kế còn tạo ra kỹ thuật kết nối với các hệ thống PLC riêng lẻ thành một

hệ thống PLC chung, tăng khả năng của từng hệ thống

riêng lẻ Tốc độ xử lý tốt với những chức năng phức tạp số l-ợng cổng vào/ ra lớn

Trong t-ơng lai hệ thống PLC không chỉ giao tiếp với các hệ thống khác thông qua CIM ( Computer Intergrated Manufacturing) để điều khiển các hệ thống: Rôbôt, Cad/ Cam … mà các nhà thiết kế còn xây dựng các loại PLC với các chức năng điều khiển thông minh gọi là các siêu PLC

b Khái niệm và đặc điểm của PLC

* Khái niệm PLC

PLC đ-ợc hình thành từ nhóm các kỹ s- hãng

General Motors năm 1968 PLC (Progammable Logic Controller) – Bộ điều khiển logic khả trình Là một thiết bị điều khiển logic lập trình đ-ợc Thiết bị này có các đầu vào logic sau quá trình xử lý theo ch-ơng trình bên trong nó cho đầu ra là các mức logic

có quan hệ với các đầu vào thông qua ch-ơng trình bên trong của thiết bị PLC đ-ợc ứng dụng rộng rãi và trở nên không thể thiếu đ-ợc trong các dây truyền sản

xuất hiện đại

Hình 1.6 Hình ảnh về bộ PLC

Chức năng điều khiển của PLC rất đa dạng nó có

thể thay thế cho cả một mảng rơle Hơn thế nữa PLC giống nh- một máy tính có thể lập trình đ-ợc PLC lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ hiểu, ổn định trong môi tr-ờng công nghiệp, giá cả cạnh tranh

- PLC có thể điều khiển nhiều chức năng khác nhau từ những thao tác đơn giản, lặp lại, liên tục đến những thao tác đòi hỏi chính xác, phức tạp

- PLC dễ dàng hiệu chỉnh chính xác công việc điều khiển và xử lý nhanh chóng các lệnh, từ lệnh logic

đơn giản đến các lệnh đếm, định thời gian, ch-ơng trình con, …

- Giao tiếp dễ dàng với các thiết bị ngoại vi, các module và các thiết bị phụ trợ khác nh- màn hình hiển thị

- Có khả năng chống nhiễu trong công nghiệp

- Ngôn ngữ lập trình cho PLC đã trở thành thiết bị chính trong việc điều khiển các thiết bị công nghiệp

c Cấu trúc chung của một bộ PLC

Một bộ PLC có cấu trúc nh- sau:

Hình 1.7 Cấu trúc của một PLC

Môdun nguồn

Môdun Vào/ra

CPU

Thiết bị lập trình

Môdun nhớ

Đầu ra

Đầu vào

Khi nghiên cứu về PLC thì điều đầu tiên là số l-ợng các đầu vào/ ra (I/O) đối với 1 PLC thì số đầu vào/ra có thể là 6 hoặc 8 hay nhiều hơn nữa Số l-ợng

đầu vào/ ra cho biết mức độ quản lý đ-ợc nhiều thiết

bị Vấn đề này đặc biệt quan trọng khi ứng dụng PLC vào một dây truyền sản xuất phức tạp cần gia công nhiều biến đầu vào

Các biến đầu vào đ-ợc đóng cắt bằng các công tắc bật tắt thông th-ờng Công tắc vị trí hay các sensor logic để đặt các giá trị đầu vào, các đầu vào này th-ờng có mức điện áp cao để tăng độ chính xác khi truyền đi xa Trong PLC có 1 bộ chuyển mức điện

áp về mức chuẩn với mức logic 1 là +5V và mức logic 0

là 0V Khi đó PLC sẽ quét các đầu vào để lấy dữ liệu sau một quá trình xử lý bên trong bằng ch-ơng trình phần mềm, sau đó dữ liệu đầu ra dạng số với mức logic t-ơng ứng, qua mạch chuyển đổi để có mức điện áp ra phù hợp với yêu cầu điều khiển

Các đầu ra đ-ợc nối với các cuộn hút đóng cắt rơle, động cơ máy sản xuất, …

Với PLC thì bộ điều khiển MCU (Micro Contronller Unit) là hạt nhân của cả hệ Bộ vi điều khiển đảm nhiệm tất cả các công việc từ thu nhập dữ liệu đầu vào, xử lý các dữ liệu đó và đ-a ra đầu ra, PLC làm việc nh- một máy tính và quá trình hoạt động là hoàn toàn tự động

Ngoài các đầu vào/ ra logic thì PLC còn có các

đầu vào cấp nguồn, thông th-ờng nguồn nuôi PLC là một

điện áp xoay chiều qua bộ xử lý tạo ra điện áp 1 chiều phù hợp để nuôi bộ vi điều khiển và các mạch

- Có thể dễ dàng tính toán chính xác giá thành

- Cần ít thời gian huấn luyện

- Dễ dàng thay đổi phần mền

- Phạm vi ứng dụng rộng rãi

- Dễ bảo trì, xử lý sự cố dễ và nhanh hơn

- độ tin cậy cao, chuẩn hoá đ-ợc phần cứng điều khiển

- Thích ứng với môi tr-ờng khắc nghiệt

Tuy nhiên với mức độ quản lý và điều khiển rộng thì PLC lại không phù hợp với những hệ thống nhỏ, đơn giản vì khi đó sẽ không tận dụng đ-ợc khả năng làm việc của thiết bị này

PLC của Misubishi có các họ: Fx, Fxo, Fxon

Trong quá trình sản xuất thực phẩm, r-ợu bia, thuốc lá, … thì rất phù hợp với việc sử dụng PLC để

đếm số l-ợng sản phẩm, kiểm tra chất l-ợng sản phẩm,

…Chính vì vậy theo đê tài đ-ợc giao em thấy chọn PLC S7-200 là hợp lý nhất, nh- vậy sẽ tận dụng đ-ợc khả năng làm việc của thiết bị mà không bị lãng phí

- Bus nối tích hợp trong Module ở mặt sau

- Có thể nối mạng với cổng giao tiếp RS 485 hay Proifibus

- Máy tính trung tâm có thể truy cập đến các Module

- Không qui định rãnh cắm

- Phần mềm điều khiển riêng

- Tích hợp CPU, I/ O nguồn cung cấp vào 1 Module

- Micro PLC với nhiều chức năng tích hợp

+ Tích hợp CPU, I/ O nguồn cung cấp vào 1 Module Có nhiều loại CPU: CPU 212, CPU 214, CPU 215, CPU 216, + Các Module mở rộng EM

- Module ngõ vào Digital: 24V DC, 120/230V AC

- Module ngõ ra Digital: 24V DC, ngắt điện từ

- Module ngõ vào Analog: áp, dòng , điện trở, cặp nhiệt

- Module ngõ ra Analog: áp, dòng

+ Module liên lạc xử lý ( CP) : Module CP 242-2 có thể dùng để nối S7-200 làm chủ Module giao tiếp as kết quả là có đến 248 phần tử nhị phân đ-ợc điều khiển bằng 31 Module giao tiếp as Gia tăng đáng kể

số ngõ vào và ngõ ra của S7-200

+ Phụ kiện: Bus nối dữ liệu

Các đèn báo trên CPU: các đèn báo trên mặt PLC cho phép xác định trạng thái hiện hành của PLC:

- Qy.y ( đèn xanh): Thông báo trạng thái tức thời của cổng ra PLC Qy.y (y.y=0,0 - 1.1) Đèn này thông báo trạng thái của tín hiệu theo giá trị logic của cổng

+ Công tắc chọn chế độ làm việc của CPU

Công tắc này có 3 vị trí: RUN - TERM – STOP: Cho phép xác lập chế độ làm việc của PLC

- RUN: Cho phép PLC vận hành theo ch-ơng trình trong

bộ nhớ Trong khi PLC đang ở RUN, nếu có sự cố hoặc gặp lệnh STOP, PLC sẽ rời khỏi lệnh RUN và chuyển sang chế độ STOP

- STOP: C-ỡng bức CPU dừng ch-ơng trình đang chạy và chuyển sang chế độ STOP, ở chế độ STOP cho phép PLC hiệu chỉnh lại ch-ơng trình hoặc nạp ch-ơng trình mới

- TERM: Cho phép máy lập trình tự quyết định chế độ làm việc của CPU ở chế độ RUN hoặc chế độ STOP

c Các vùng nhớ, vùng dữ liệu, các qui định về dữ liệu và cách truy cập địa chỉ trên PLC

Bộ nhớ của PLC có tính năng động cao, có thể đọc

và ghi đ-ợc trong toàn vùng, ngoại trừ các bit nhớ

đặc biệt có ký hiệu ( SM) chỉ có thể truy cập để đọc

Bộ nhớ có 1 tụ nhớ để giữ thế nuôi, duy trì trong khoảng thời gian mất điện Bộ nhớ của PLC đ-ợc chia thành 4 vùng

- Vùng ch-ơng trình: Là vùng l-u giữ các lệnh ch-ơng trình Vùng này thuộc kiểu không bị mất dữ liệu, đọc/ ghi đ-ợc

- Vùng tham số: Là vùng l-u giữ các thông số nh-: Từ khoá, địa chỉ trạm cũng nh- vùng nhớ ch-ơng trình vùng tham số thuộc kiểu đọc/ ghi đ-ợc

- Vùng dữ liệu: Dùng để cất các dữ liệu của ch-ơng trình bao gồm các kết quả các phép tính, hằng số đ-ợc

định nghĩa trong ch-ơng trình, bộ đệm truyền thông, một phần của vùng nhớ này thuộc kiểu non-volatile

- Vùng đối t-ợng: Timer, bộ đếm, bộ đếm tốc độ cao

và các cổng vào/ ra t-ơng tự đ-ợc đặt trong vùng nhớ cuối cùng Vùng này không kiểu non-volatile nh-ng

tải ma khối l-ợng công việc lớn đ-ợc giải quyết trong thời gian ngắn đem lai lợi hiệu quả kinh tế rất lớn

- Băng tải dùng trong nghành công nghiệp dệt may, nghành công nghiệp nhẹ Dùng để dẫn vải qua các thiết

bị là, sáy khô,

1.3.3 Cấu tạo

Băng tải là thiết bị vận tải liên tục dùng để chuyên trở hàng dạng hạt, cục theo ph-ơng ngang, theo mặt phẳng nghiêng, theo đ-ờng gấp khúc kết cấu của một băng tải cố định đ-ợc biểu diễn trên hình vẽ

Hình 1.8 Cấu tạo băng tải

Băng tải gồm 7 dùng chở hàng, khung làm giá đỡ

10, truyền động kéo băng tải nhờ 2 trục 5 (trục thụ

động ) và trục 8 ( trục chủ động) Trục chủ động 8 gá

chặt trên 2 giá đỡ và nối với trục động cơ truyền

động qua hộp giảm tốc Tạo gia sức căng ban đầu của

băng tải nhờ cơ cấu kéo căng nhờ: Động cơ căng, trùng

băng tải hoặc cơ cấu cơ khí gồm: đối trọng cơ cấu

định vị và dẫn h-ớng Băng tải dẫn vật liệu từ phễu 6

đến đổ ở máng 9

Vật liệu làm băng tải có thể làm bằng những vật

liệu sau:

- L-ới: Chịu đ-ợc nhiệt, ít bị ăn mòn , ít chịu ảnh

h-ởng của môi tr-ờng, nhẹ nhàng, bền

- Dạng thảm: Bên trong phía tiếp xúc với trục truyền

chuyển chiếm 3/4 bề dầy băng tải là vật liệu làm bằng

lớp nỉ đ-ợc tết với nhau bên ngoài có phủ lớp silicol

dầy 1/ 4 bề dầy băng tải, giá thành cao phải nhập

ngoại đ-ợc sử dụng trong máy móc dòi hỏi độ chính xác

cao và yêu cầu công nghệ cao

- Ngoài ra còn làm bằng vật liệu khác nh-: Da, sợi

kết thành, vải,

1

9

- Kích th-ớc băng tải: Bề dầy từ 2mm  15mm, chiều rộng từ 1200mm  2100mm, thông th-ờng khi tháo lắp hoặc thay thế thì các máy móc, thiết bị th-ờng đi kèm các thiết bị gá lắp riêng Tất cả các băng tải khi dừng máy đều có động cơ để kéo trùng băng tải để bảo vệ băng tải để bảo vệ băng tải không bị giãn, không bị nứt hoặc căng bề mặt

Hình 1.9 Băng tải dùng để vận chuyển hàng vào kho

H×nh 1.10 B¨ng t¶i lµm m¸t trong hÖ thèng s¶n xuÊt b¸nh quy xèp

Ch-ơng 2 Khái quát chung về màn hình điều

khiển

2.1 Khái quát về màn hình điều khiển

2.1.1 Khái quát chung

Màn hình điều khiển đ-ợc dùng nhiều trong công nghiệp, đây là thiết bị chủ yếu để con ng-ời thông qua đó biết đ-ợc hệ thống đang làm gì, thông qua đó con ng-ời tác động kịp thời để hạn chế không xảy ra

sự cố trong khi sản xuất để đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất

Các màn hình đ-ợc sử dụng trong công nghiệp để

điều khiển hệ thống nh- màn hình TD, LCD khác,

Đối với phạm vi của đồ án thì màn hình TD200 đ-ợc lựa chọn làm màn hình để hiển thị, đây là loại màn hình khá phổ biến trong công nghiệp hiện nay

2.1.2 Màn hình TD200

a Giới thiệu chung

Hình 2.1: Màn hình TD200

TD200 là một thiết bị hiển thị text, giao tiếp với ng-ời vận hành Thiết bị này đ-ợc thiết kế chỉ dùng giao tiếp với họ PLC S7-200

Một số đặc tính của TD200:

- Hiển thị tin nhắn và các biến của PLC

- Cho phép điều khiển các biến trong ch-ơng trình

- Có khả năng cài đặt thời gian thực của PLC

- Cổng giao tiếpTD200 và PLC: Cổng RS485, có 9 chân giao tiếp giữa TD200 và PLC qua cáp TD/CPU

- Nguồn cung cấp: Có thể cấp cho TD200 theo 2 cách: Nguồn cấp chung: Cấp nguồn cho TD200 thông qua cáp TD/ CPU ( chiều dài 2,5m)

Nguồn cấp riêng: Cấp nguồn cho TD200 thông qua đầu nối bên phải TD200 ( đ-ợc sử dụng khi khoảng cách giữa TD200 và CPU lớn hơn 2,5m)

- Cáp TD/ CPU:

- Phím: Gồm có 9 phím đ-ợc chia lam 2 loại: Phím hệ thống và phím chức năng

- Phím hệ thống ( 5 phím) gồm các phím sau: shift, esc, enter, up, down

Phím chức năng ( 4 phím) gồm 8 chức năng từ F1

đến F8 Mỗi phím đ-ợc gắn với một bit trong vùng nhớ

M của PLC nghĩa là các phím từ F1 đến F8 đ-ợc gắn với

1 byte trong vùng nhớ M Khi 1 phím đ-ợc ấn thì bit t-ơng ứng sẽ đ-ợc set và bit này chỉ đ-ợc reset bằng ch-ơng trình trong PLC

c Giao tiếp TD200 và CPU:

- Giao tiếp TD200 và 1 CPU

- Giao tiếp TD200 và nhiều CPU: Một mạng PLC đơn giản gồm có 2 PLC S7-200 và 2 TD200, mỗi PLC giao tiếp với 1 TD200 Mỗi thiết bị đ-ợc định một địa chỉ