quy trình chế tạo chi tiết trục vít T3

CH¦¥NG I : QUI TR×NH C¤NG NGHÖ CHÕ T¹O Chi tiÕt trôc vÝt 1-Ph©n tÝch chøc n¨ng lµm viÖc cña chi tiÕt . Trôc vÝt lµ mét chi tiÕt quan träng trong nhiÒu s¶n phÈm trong ngµnh chÕ t¹o m¸y.Trôc vÝt lµ chi tiÕt dïng chñ yÕu ®Ó truyÒn chuyÓn ®éng,biÕn chuyÓn ®éng quay thµnh chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn vµ ng­îc l¹i.Trôc vÝt cã bÒ mÆt c¬ b¶n cÇn gia c«ng lµ c¸c bÒ mÆt trô trßn xoay ngoµi vµ bÒ mÆt r¨ng trôc vÝt.C¸c bÒ mÆt trßn xoay th­êng dïng lµm mÆt l¾p ghÐp .Do vËy c¸c bÒ mÆt nµy th­êng ®­îc gia c«ng víi c¸c ®é chÝnh x¸c kh¸c nhau vµ còng cã nhiÒu bÒ mÆt kh«ng ph¶I gia c«ng Víi vËt liÖu lµm b»ng thÐp 40X cã thµnh phÇn nh­ sau: HB=127;b=1000(N/mm2); c=800(N/mm2); C=0.360.44 Mn=0,50.8 Si=0,170.37 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 2-Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt cÊu cña chi tiÕt . Chi tiÕt gia c«ng lµ chi tiÕt d¹ng trôc -C¸c bÒ mÆt trôc cã kh¶ n¨ng gia c«ng b»ng c¸c dao tiÖn th«ng th­êng -§­êng kÝnh c¸c cæ trôc gi¶m dÇn vÒ hai phÝa -Trong tr­êng hîp nµy then cña trôc cña trôc chóng ta ph¶i gi÷ nguyªn kÕt cÊu -KÕt cÊu cña trôc kh«ng ®èi xøng v× vËy kh«ng thÓ gia c«ng trªn m¸y chÐp h×nh thuû lùc -Ta cã l/d=321/52 D¹ng s¶n xuÊt lµ hµng lo¹t võa 4. Chän ph­¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i: §èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc ta dïng vËt liÖu bao gåm thÐp c¸c bon nh­ thÐp 35,40,45 ;thÐp hîp kim nh­ thÐp cr«m,cr«m-niken;40X;40;50… Trong bµi nµy ta chän vËt liÖu ®Ó gia c«ng chi tiÕt trôc vÝt lµ thÐp 40X ViÖc chän ph«i ®Ó chÕ t¹o trôc phô thuéc vµo h×nh d¸ng ,kÕt cÊu vµ s¶n l­îng cña lo¹i trôc ®ã.VÝ dô ®èi víi trôc tr¬n th× tèt nhÊt dïng ph«i thanh.Víi trôc bËc cã ®­êng kÝnh chªnh nhau kh«ng lín l¾m dïng ph«i c¸n nãng Trong s¶n xuÊt nhá vµ ®¬n chiÕc ph«i cña trôc ®­îc chÕ t¹o b»ng rÌn tù do hoÆc rÌn tù do trong khu«n ®¬n gi¶n ,®«i khi cã thÓ dïng ph«i c¸n nãng .Ph«i cña lo¹i trôc lín ®­îc chÕ t¹o b»ng c¸ch rÌn tù do hoÆc hµn ghÐp tõng phÇn Trong s¶n xuÊt hµng lo¹t lín vµ hµng khèi ph«i cña trôc ®­îc chÕ t¹o b»ng dËp nãng trªn m¸y dËp hoÆc Ðp trªn m¸y Ðp,víi trôc bËc cã thÓ rÌn trªn m¸y rÌn ngang vµ còng cã thÓ chÕ t¹o b»ng ph­¬ng ph¸p ®óc §èi víi chi tiÕt trôc vÝt ta kh«ng nªn chän ph«i lµ ph«i ®óc v× ph«i ®óc cho chÊt l­îng bÒ mÆt kh«ng tèt víi l¹i chi tiÕt ®óc th­êng cã c¬ tÝnh kh«ng cao.Chóng ta cã thÓ chän ph«i thanh víi ®é chÝnh x¸c cã thÓ chÊp nhËn ®­îc nh­ng nh­îc ®iÓm lín nhÊt cña lo¹i ph«i nµy lµ rÊt tèn vËt liÖu Tõ ®ã ta thÊy r»ng chän ph«i dËp nãng lµ tèt nhÊt bëi v× lo¹i ph«i nµy ®¶m b¶o ®­îc nh÷ng tiªu chuÈn nh­:h×nh d¸ng ph«i gÇn víi chi tiÕt gia c«ng ,l­îng d­ hîp lÝ,cã thÓ s¶n xuÊt ph«i hµng lo¹t,….. 5.ChuÈn ®Þnh vÞ ®Ó gia c«ng chi tiÕt d¹ng trôc §èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc yªu cÇu vÒ ®é ®ång t©m gi÷a c¸c cæ trôc lµ rÊt quan träng.§Ó ®¶m b¶o yªu cÇu nµy,khi gia c«ng trôc cÇn ph¶i dïng chuÈn tinh thèng nhÊt. ChuÈn thèng nhÊt khi gia c«ng c¸c chi tiÕt d¹ng trôc lµ hai lç t©m c«n ë hai ®Çu cña trôc.Dïng hai lç t©m c«n lµm chuÈn cã thÓ hoµn thµnh viÖc gia c«ng th« vµ tinh hÇu hÕt c¸c bÒ mÆt trôc Nh­ng ®èi víi chi tiÕt trôc vÝt trong bµi nµy chóng ta chän chuÈn cã kh¸c ®i so víi trªn.Ta lÊy chuÈn th« lµ mÆt ngoµi cña trôc vµ c¶ lç t©m cña trôc,biÖn ph¸p thùc hiÖn lµ chóng ta dïng m©m cÆp ba chÊu tù ®Þnh t©m ë mét ®Çu kÕt hîp víi chèng t©m ë ®Çu cßn l¹i Khi gia c«ng tinh ta l¹i lÊy chuÈn lµ hai lç t©m,thùc hiÖn b»ng c¸ch chèng t©m hai ®Çu,®Ó chèng xoay chóng ta dïng thªm mét c¸i tèc ë mét ®Çu Khi gia c«ng c¸c phÇn kh¸c cña trôc nh­ then,lç chóng ta dïng chuÈn lµ mÆt ngoµi cña trôc nh­ng ®­îc thùc hiÖn b»ng c¸ch dïng khèi V kÕt hîp víi c¸c chèt tú ®Ó khèng chÕ ®ñ sè bËc tù do cÇn thiÕt 6. LËp b¶ng tr×nh tù nguyªn c«ng vµ s¬ ®å ®Þnh vÞ. Ta cã tr×nh tù nguyªn c«ng nh­ b¶n vÏ s¬ ®å nguyªn c«ng,gåm nh÷ng b­íc sau: 1-Lµm ph«i(ph«i ë ®©y lµ ph«i dËp nãng trong khu«n kÝn) 2-Lµm s¹ch 3-ñ 4-Kho¶ mÆt ®Çu vµ khoan t©m 5-TiÖn th« nöa trôc 6-TiÖn th« nöa trôc cßn l¹i 7.TiÖn tinh nöa trôc 8.TiÖn tinh nöa trôc cßn l¹i 9.TiÖn r¨ng 10.Phay r•nh then 11. Khoan lç 12. NhiÖt luyÖn 13. Mµi 14. KiÓm tra CH¦¥NG IV :l­îng D­ gia c«ng I.L­îng d­ cña ph«i dËp nãng §èi víi kÝch th­íc l=321mm vµ c¸c kÝch th­íc ®­êng kÝnh ta chän l­îng d­ cho ph«i nh­ sau L­îng d­ theo chiÒu dµi lµ a=2mm L­îng d­ h­íng kÝnh t¹i mçi cæ trôc lµ a=2,5mm II.L­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng 1.L­îng d­ cho nguyªn c«ng phay mÆt ®Çu Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta lÊy l­îng d­ chÝnh b»ng l­îng d­ cña ph«i a=2mm 2.§èi víi 25 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau + Khi tiÖn tinh ta chän l­îng d­ vÒ mét phÝa lµ a=0,5mm +Khi tiÖn th« ta lÊy l­îng d­ b»ng l­îng d­ cña ph«i ,vÒ mét phÝa a=2,5mm 3.§èi víi 28 ta chän l­îng d­ cho nguyªn c«ng tiÖn th« vÒ mét phÝa lµ a=2,5mm 4.§èi víi 40 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau +Khi mµi ta chän l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3mm +Khi tiÖn th« ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa b»ng l­îng d­ cña ph«i a=2,5mm 5.§èi víi 35 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau +Khi mµi ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ a=2,5mm 6. §èi víi 52 ta chän l­îng d­ cho tõng nguyªn c«ng nh­ sau +Khi mµi ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ vÒ mét phÝa a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiÖn tinh ta lÊy l­îng d­ a=2,5mm 7.L­îng d­ cho gia c«ng r¨ng +Khi mµi r¨ng ta chän l­îng d­ a=0,25mm ch­¬ng iii : TÝNH CHÕ §é C¾T Nguyªn c«ng 4:Phay mÆt ®Çu vµ khoan t©m 1. S¬ ®å g¸ ®Æt Chi tiÕt gia c«ng ®­îc ®Þnh vÞ trªn hai khèi V ng¾n ®Þnh vÞ 4 bËc tù do ,ngoµi ra ®Ó chèng sù dÞch chuyÓn theo chiªï däc trôc ta dïng mét chèt ®Ó ®Þnh vÞ bËc tù do thø n¨m 2. Chän maý Ta chän m¸y gia c«ng lµ m¸y phay vµ khoan t©m cã kÝ hiÖu MP-71M,cã c¸c th«ng sè: §­êng kÝnh gia c«ng 25-125(mm) ChiÒu dµi chi tiÕt gia c«ng 200-500(mm) Giíi h¹n ch¹y dao cña dao phay 20-400(mm/ph) Sè cÊp tèc ®é cña dao phay 6 Giíi h¹n sè vßng quay cña dao phay 125-712(vßng/phót) Sè cÊp tèc ®é cña dao khoan 6 Giíi h¹n sè vßng quay cña dao khoan 20-300(mm/ph) C«ng suÊt ®éng c¬ phay-khoan 7.5-2.2(KW) 3. C¸c b­íc c«ng nghÖ B­íc 1:Phay mÆt ®Çu KÝch th­íc cÇn ®¹t ®­îc 321mm +Chän dông cô c¾t: Ta chän dao phay mÆt ®Çu b»ng hîp kim T15K6 cã c¸c th«ng sè sau: D=80(mm),Z=5(r¨ng), +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng mÆt ®Çu ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-125 ,ta chän b­íc tiÕn dao Sz=0.13(mm/r¨ng) L­îng ch¹y dao vßng S0=0,13.5=0.65(mm/vßng) B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t Vb =300(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=200(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= L­îng ch¹y dao Sp=0,65.200=130(mm/vßng) Theo m¸y ta chän Sp=150(mm/vßng) B­íc 2:Khoan t©m Chän mòi khoan lµ mòi khoan t©m ®u«i trô lµm b»ng vËt liÖu T15K6,cã c¸c kÝch th­íc nh­ sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm +ChÕ ®é c¾t: Chän chiÒu s©u c¾t t=2.5mm B¶ng 5-86 ,ta chän b­íc tiÕn dao S=0.2(mm/r¨ng) B¶ng 5-126 ta chän tèc ®é c¾t Vb =32(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=1500(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Thêi gian nguyªn c«ng +Thêi gian phay mÆt ®Çu T1= = =0,4(phót) L1= = =14,5mm L2=3mm L=30mm +Thêi gian khoan t©m T2= L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm T2= =0,02(phót) Thêi gian tæng céng T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phót) Nguyªn c«ng 5:TiÖn th« nöa trôc 1-S¬ ®å g¸ ®Æt Chi tiÕt ®­îc ®Þnh vÞ b»ng m©m cÆp ba chÊu tù ®Þnh t©m ë mét ®Çu (®Þnh vÞ 2 bËc tù do cßn ®Çu kia ®­îc ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt b»ng c¸ch chèng t©m 2-Chän m¸y C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T620 : §­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt : Dmax=400mm Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m :1400mm Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh : 23 Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh :25 2000 C«ng suÊt ®éng c¬ : 10 kw 3. C¸c b­íc c«ng nghÖ : - B­íc 1:Gia c«ng th« phÇn trôc cã ®­êng kÝnh 25. §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 26 +Chän dông cô c¾t : Chän dao tiÖn ngoµi th©n cong cã gãc nghiªngchÝnh 90,vËt liÖu T15K6 Theo b¶ng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 26 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=550(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 2:TiÖn th« 28 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 29 +Chän dông cô c¾t nh­ dao tiÖn 25 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th«29 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=500(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 3:TiÖn th«35 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 36.6 +Chän dông cô c¾t Chän dao tiÖn ngoµi th©n th¼ng ,vËt liÖu T15K6 Theo b¶ng 4-5 STCNCTM I ,ta chän kÝch th­íc cña dao nh­ sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 36.6 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1.7mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao S=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc n=400(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 4:TiÖn th« 40 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 41.6 +Chän dông cô c¾t nh­ dao tiÖn 35 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 41.6 ta chän chiÒu s©u c¾t t=1.7mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=350(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm - B­íc 5:V¸t 4x45 Chän chÕ ®é c¾t gièng nh­ ë nguyªn c«ng tiÖn th« 52 - B­íc 6:TiÖn th« 52 §­êng kÝnh cÇn ®¹t ®­îc lµ 53 +Chän dông cô c¾t nh­ dao tiÖn 35 +ChÕ ®é c¾t: Khi gia c«ng th« 52 ta chän chiÒu s©u c¾t t=2mm B¶ng 5-60 ,ta chän b­íc tiÕn dao s=0.35; B¶ng 5-63 ta chän tèc ®é c¾t Vb =62(m/ph) C¸c hÖ sè hiÖu chØnh : -HÖ sè phô thuéc vµo ®é cøng cña chi tiÕt gia c«ng k1=0.9 (theo b¶ng 5.3) -HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt k2=0.8 (theo b¶ng 5.5) -HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao k3=1 (theo b¶ng 5.7) Nh­ vËy tèc ®é tÝnh to¸n lµ Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phót) Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Theo m¸y ta chän ®­îc nm=280(v/ph) Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Vtt= Theo m¸y ta chän Sm=0.36mm Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 26 T01= L1=2mm L=35mm S=0.36(mm/vßng) n=550(vßng/phót) T01= =0.19(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 36.6 T02= L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=20mm S=0.36(mm/vßng) n=400(vßng/phót) T02= =0.16(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 41.6 T03= L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=12mm S=0.36(mm/vßng) n=350(vßng/phót) T03= =0.12(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 53 T06= L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm L=65mm S=0.36(mm/vßng) n=280(vßng/phót) T06= =0.67(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn v¸t mÐp T05= L1=1,7/tg+2=2/tg60+2=3mm L=0 S=0.36(mm/vßng) n=280(vßng/phót) T05= =0.03(phót) Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch th­íc 29 T04= L1=2,5/tg+2=2/tg60+2=3,5mm L=65mm S=0.36(mm/vßng) n=280(vßng/phót) T04= =0.38(phót) Thêi gian c¬ b¶n cña nguyen c«ng tiÖn th« nöa trôc lµ T0=T01+T02+T03+T04 +T05+ T06=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phót) Nguyªn c«ng 6:TiÖn th« nöa trôc cßn l¹i 1. S¬ ®å g¸ ®Æt Chi tiÕt gia c«ng ®­îc ®Þnh vÞ mét ®Çu b»ng m©m cÆp ba chÊu tù ®Þnh t©m khèng chÕ hai bËc tù do,cßn ®Çu kia ®­îc ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt b»ng mòi t©m di ®éng 2.Chän m¸y Ta chän m¸y gia c«ng lµ m¸y tiÖn cã kÝ hiÖu T620 C¸c th«ng sè cña m¸y tiÖn T620 : §­êng kÝnh gia c«ng lín nhÊt : Dmax=400mm Kho¶ng c¸ch gi÷a hai mòi t©m :1400mm Sè cÊp tèc ®é trôc chÝnh : 23 Giíi h¹n vßng quay trôc chÝnh :25 2000 C«ng suÊt ®éng c¬ : 10 kw

3.Các b ớc công nghệ

- Bớc 1:Tiện thô∅35

Đờng kính cần đạt đợc là ∅36.6−00..080180

−+Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,m=4.5;r=0.5

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ∅35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.35 406,2( / )

64,44.1000

ph v

,

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.36mm

- Bớc 2:Tiện thô ∅40

Đờng kính cần đạt đợc là ∅41.6−00..080180

−+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện ∅35

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ∅40 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

40.14

,

3

64,44.1000

ph v

,

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.36mm

- Bớc 3:Vát 4x45°

Nh đã trình bày ở phần trên

Thời gian nguyên công T=0,16+0,12+0,03=0,3(phút)

Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục

1-Sơ đồ gá đặt

Chi tiết đợc định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu đợc chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện

2-Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620 :

Đờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,m=4;r=1

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ∅35.5 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.35 655.1( / )

72.1000

ph v

,

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.12mm

- Bớc 2:Gia công tinh phần trục có đờng kính ∅40

Đờng kính cần đạt đợc là ∅40.6− 0 039

+Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,m=4;r=1

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ∅40.6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.40 573.2( / )

72.1000

ph v

n t = =

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.12mm

- Bớc 3:Gia công tinh phần trục có đờng kính ∅52

Đờng kính cần đạt đợc là ∅52

+Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=1

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ∅53 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.52 440.9( / )

72.1000

ph v

,

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.12mm

- Bớc 4:Gia công tinh phần trục có đờng kính ∅35

Nh phần trên

- Bớc 4:Gia công tinh phần trục có đờng kính ∅40

Các thông số của máy tiện T620 :

Đờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm

Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=1

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ∅26 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.25 917.2( / )

72.1000

ph v

,

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.12mm

- Bớc 2:Gia công tinh phần trục có đờng kính ∅28

Đờng kính cần đạt đợc là ∅28− 0 033

+Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=1

+Chế độ cắt:

Khi gia công tinh ∅28 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

3,14.28 818.9( / )

72.1000

ph v

n t = =

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.12mm

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc φ25

Nguyên công 9:Tiện răng trục vít

1-Sơ đồ gá đặt

Chi tiết đợc định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia đợc định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm

2-Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620 :

Đờng kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm

Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=32;B=20;L=170;n=5;l=10

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm

Bảng 5-71 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.06mm/vòng;

Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

52.14

,

3

84,15.1000

ph v

3

ph m

=Theo máy ta chọn Sm=0.2mm

Thời gian khi tiện răng

Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống

2 Chọn maý

Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10 , có các thông số:

Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu

dao tới bàn máy(mm) 50-350(mm)

Kích thớc bàn máy 200x800(mm)

Số cấp chạy dao 12

Giới hạn chạy dao(mm/phút)

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm

Bảng 5-153 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng)

Lợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

8.14

,

3

8,28.1000

ph v

Theo máy ta chọn đợc nm=1200(v/ph)

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt= 30.2( / )

1000

1200.8.143

,

3

ph m

=Lợng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/phút)

1

4+ + −

=45,2(phút)h=4mm

do thứ sáu

Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống

2 Chọn maý

Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số:

Đờng kính gia công lớn nhất 12(mm)

Khoảng cách từ trục tới bàn máy 350-1075(mm)

Số cấp tốc độ 9

Giới hạn chạy dao(mm/vòng) 0,1-2,24

Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/phút) 68-1100

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-153 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng)

Lợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

5.14

,

3

8,28.1000

ph v

,

3

ph m

=Lợng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/vòng)

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài

2 Chọn maý

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số:

Đờng kính gia công lớn nhất 140(mm)

Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125

Chạy dao ngang sau hành trình kép của

+ +

Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,64(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,45(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)

Theo máy ta chọn đợc Sm=1,25(mm/phút)

- Bớc 4:Mài cổ trục φ40:nh ở phần trên

- Bớc 5:Mài cổ trục φ35:nh ở phần trên

Thời gian mài:

+Thời gian mài φ35

T01=

c n t

5025

,

1 ì =0.83(phút)+Thời gian mài φ40

T02=

c n t

5025

,

1 ì =0.83(phút)+Thời gian mài răng

T03=

c n t

5025

,

1 ì =1,25(phút)Thời gian nguyên công mài

T=2.T01+2.T02+T03=2.0,83+2.0,83+1,25=4,57(phút)

Chơng IV : Tính toán Thiết kế đồ gá

1 Xác định kích th ớc bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính

Máy gia công là máy khoan đứng 2M112,ta xác định đợc :

Kích thớc bàn máy 355x730(mm x mm)

Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 20-400(mm)

2 Ph ơng pháp định vị

+ Chi tiết đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do :

- Quay quanh x,y

- Di chuyển theo các trục x,y

+ Để khống chế bậc tự do di chuyển dọc theo trục Z ,chi tiết đợc định vị bằng một chốt tỳ

+Để khống chế bậc tự do xoay quanh trục z ,chi tiết đợc định vị bằng một chốt tỳ nằm theo phơng vuông góc với chốt tỳ kia

+ Ngoài ra ,để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi khoan đầu của chi tiết đợc chống bằng một chốt tỳ phụ (Không có tác dụng khống chế bậc tự do)

Các lực gồm có :

K0-Hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp K0=1.5

K1- Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K1=1

K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K2=1

K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1

K4-Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K4=1

K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt K5=1

K6-Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5

Khi khoan nh h×nh trªn lùc ma s¸t ë bÒ mÆt tiÕp xóc gi÷a khèi V víi chi tiÕt vµ gi÷a chi tiÕt víi má kÑp chèng xoay do lùc c¾t P0 sinh ra

Ta cã c«ng thøc tÝnh lùc kÑp:

W=

R f

(

2sin

2

90sin.5,12.7,76.925,2

437 =10,3mm

Theo tiªu chuÈn ta chän bu l«ng M10

Theo b¶ng 8-20 STCNCTM2 ta chän thanh kÑp cã kÝch thíc nh sau

L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm,

Ta chọn đợc khối V cố định có kích thớc nh sau:

H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6mm;l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16mm;

Ta cũng chọn đợc kích thớc của bạc dẫn hớng nh sau:

d1=8mm;d2=M5;D=9mm;D1=18mm;D2=13mm;D3=8,6mm;H=25mm;H1=16mm;h=8mm;c=1mm;t=6mm;b=10mm;n=5mm;k=1,5mm;m=13mm;r=1mm;r1=15mm;r2=6,5mm

6.Tính sai số cho phép của đồ gá

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do ,kích thớc lỗ ∅5 là do ta chọn mũi khoan.Số chi tiết

đ-ợc gia công trên đồ gá là N= 1500

Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công nhng phần lớn nó ảnh ởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

Sai số của đồ gá tiên ngoài ,tiện trong,mài ngoài ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan

bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công nhng không ảnh hởng đến sai số hình dáng của bề mặt gia công

e.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [εct]

Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá.Do đó số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phơng của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính

Sai số gá đặt cho phép εgđ

εct = [ ]2 [ 2 2 2 2 ]

dc m k c

CHƯƠNG I : QUI TRìNH CÔNG NGHệ CHế TạO

Chi tiết trục vít

1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo

máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại.Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là các

bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục vít.Các bề mặt tròn xoay thờng dùng làm mặt lắp ghép Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phảI gia công

Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần nh sau: HB=127;b=1000(N/mm2);

c=800(N/mm2);

C=0.360.44 Mn=0,50.8

Si=0,170.37 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005%

2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục

- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng

- Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía

- Trong trờng hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu

- Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực

- Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững

- Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trớc khi mài khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện là có nhng vẫn có thể chấp nhận đợc

- Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị

- Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đợc bởi vì đây là trục vít chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy

3 Xác định dạng sản xuất:

Sản lợng hàng năm N=1000(ct/năm)

Ta có:

Vchi tiết=(35..252/4)+(98..282/4)+ (20..352/4)+ (12..402/4)+ (48..332/4)+ (65..522/4)+ (60..332/4)+ (60..332/4)+ (12..402/4)+ (20..352/4)

Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X

Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lợng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đờng kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng

Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự

do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng Phôi của loại trục lớn

đ-ợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng

có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc

Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lợng

bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nhng nhợc điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo đợc những tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt,…

5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục

Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất