Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy (Kèm Bản Vẽ)

Thuyết Minh đồ án: C ông nghệ chế tạo máy I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: + Gối đỡ là một chi tiết khá phổ biến trong các kết cấu máy Nhiệm vụ chính: để đỡ các trục đỡ và

Thuyết Minh đồ án:

C ông nghệ chế tạo máy

I ) Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

+ Gối đỡ là một chi tiết khá phổ biến trong các kết cấu máy

Nhiệm vụ chính: để đỡ các trục đỡ và các trục truyền thông qua các ổ đỡ

bi, vì vậy gối đỡ thờng làm việc theo cặp ( hai cáI thành một 1 bộ)

+ Các bề mặt chính cần gia công:

- Bề mặt Φ100 dùng để lắp với vành ngoài của ổ bi ( thờng ở chế

độ lắp lỏng hay lắp trung gian) Đây là bề mặt quan trọng nhất của chi tiết giá công, yêu cầu độ chính xác cao nhất ( ta chọn độ chính xác là cấp 7)

- Bề mặt Φ72 dùng để lắp lót kín tránh hiện tợng chảy dầu hay

mỡ bôI trơn, đây cũng là một bề mặt yêu cầu chính xác

th Các lỗ Φ17 dùng để bắt chặt gối đỡ vào thân máy bằng bu lông

- Bề mặt Φ86 có tác dụng là gờ chặn vành ngoài của ổ bi, mặt này không yêu cầu phải có độ chính xác cao

- Trong quá trình làm việc tải trọng tác động lên ổ và gối đỡ ờng có giá trị ổn định, nhiệt dộ không cao, thờng các gối đỡ làm việc theo bộ lên chế tạo để đảm bảo đợc lắp lẫn hoàn toàn

th Vật liệu sử dụng là : GX 15th 32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12 P =0,05 – 1,00[δ]bk = 150 MPa

[δ]bu = 320 Mpa

II ) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

+ Do có hình dáng tơng đối phức tạp, tải trọng đều và cũng không lớn lắm , chọn phôi là gang đúc trong các lòng khuôn kín là hợp lý nhất

+ Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, các mặt gia công có thể thực hiện bằng các phơng pháp gia công có năng suất khá cao

+ Khoảng cách từ lỗ tâm φ100 tới mặt đáy có dung sai 0,1 là hợp lý±

độ nhám trên các bề mặt yêu cầu gia công vẫn theo ký hiệu cũ ta sẽ đổi lại.Các bề mặt φ100 và φ72 cha có độ nhám xuất phát từ chức năng làm việc lắp trung gian với vòng ngoài của ổ bi ta có:

Bề mặt φ100 Ra=2,5 ; φ72 có Rz =20 àm

kích thớc φ100 lắp với vòng ngoài của ổ bi , ta chọn cấp chính xác là cấp

7 giá trị sai lệch φ100+ 0,035

các kích thớc khác còn lại có thể lấy dung sai tự do là 0,5 mm±

lỗ ren M6 nếu điều kiện cho phép ta có thể làm vuôn góc với đờng tâm lỗ

để tiện cho việc gia công hơn ( còn với kết cấu lỗ nghiêng nh trong bản

vẽ đã cho có lợi cho việc bôi trơn nhng khó cho gia công)

+ Khoảng cách tâm giữa hai lỗ φ17 theo chức năng chỉ cần chế tạo với dung sai 0,1 tuy nhiên khi gia công, ng± ời ta thờng dùng hai lỗ này làm chuẩn tinh thống nhất vì vậy dung sai của nó lên chọn là 0,05 cho±phù hợp với chức năng gia công

III ) Xác định dạng sản xuất:

Ta xác định theo phơng pháp gần đúng:

Khi xác định dạng dạng sản xuất bằng phơng pháp tra bảng ta cần xác

định khối lợng của chi tiết gia công và số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm:

Số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm đợc xác

N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm

Q1 = V.γ (kg)

Trong đó

Q1- Trọng lợng chi tiết

γ - Trọng lợng riêng của vật liệu γgang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3

π

V2=5,8.6,5.15+0,5.π.7,52.6,5-π.52.4,3-π.4,32-π.4,32.1,9-π.2,82π.3,62.0,7-4.0,42.π.3+0,3.π(5,92+52+5,9.5)-π.0,32.1,5

.0,8-Tính ra ta đợc V=950(mm3) ⇒ trọng lợng của phôi sẽ là :

G=0,007.950 =6,5 (kg)

IV ) Chọn phôi và phơng chế tạo phôi:

- Nh đã phân tích ở trên, gối đỡ trên có hình dạng khá phức tạp, có nhiều mặt cong, có gân , các gờ bố trí khá gần nhau

mặt khác tải trọng làm việc đều không lớn , vì vậy chọn vật liệu là gang xám thông thờng là hợp lý

- Do dạng sản xuất là loạt lớn lên tạo phôi trong khuôn kín là hợp lý nhất

Ta chọn đúc trong khuôn kim loại trong trờng hợp này

Khi đúc ta có thể thiết kế hộp khuôn có mặt phân khuôn nh hình vẽ:

V ) Lập thứ tự các nguyên công:

a) Trớc tiên ta phải phân tích chuẩn và định vị khi gia công:

+ để đạt dộ chính xác của các lỗ Φ100 ; Φ72, dộ song song của chúng với mặt đáy và khoảng cách từ tâm của các lỗ này đến mặt đáy thi khi gia công các lỗ này lên chọn mặt đáy làm chuẩn tinh chính

+ đẻ đạt độ vuông góc của tâm hai lỗ Φ100 ; Φ72 với các mặt đầu của gối đỡ ta có hai phơng án sau:

 chọn một trong hai mặt đầu đã gia công làm chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do đẻ gia công lỗ

 Dùng mặt đáy và hai lỗ Φ17 để làm chuẩn tinh thống để gia công lỗ Φ100, Φ72 và hai mặt đầu

Khi ta sử dụng phơng án đầu tiên dễ dàng đạt đợc độ vuông góc của tâm hai lỗ Φ100 và Φ72 với mặt đầu nhng khả năng đạt đợc độ song song của hai tâm lỗ này với mặt đáy và khoảng cách 80 là không cao

Khi sử dụng phơng án thứ hai ta phải mất thêm thời gian gia công chính xác hai lỗ Φ17 Nhng theo phơng án này ta dễ dàng đạt đợc

độ song song của tâm lỗ Φ100 và Φ72 với mặt đáy, và độ chính xác của kích thớc 80 cũng cao hơn Độ khônng vuông góc vói hai mặt

đầu cũng không quá lớn vì khi gia công hai mặt đầu ta đã sử dụng chuẩn tinh thông nhất là ( mặt đáy và hai lỗ Φ17 làm chuẩn)

+ Đối với gối đỡ, yêu cầu về độ song song của tâm lỗ Φ100 và Φ72 với mặt đáy thờng cao hơn so với yêu cầu về độ vuông góc của chúng với

mặt đầu Do đó ta chọn phơng án mặt đáy và hai lỗ Φ17 vuông góc với

nó đã đợc gia công tinh từ trớc làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại là hợp lý.Việc chọn chuẩn nh vậy cho phép đạt đợc các u điểm sau:

 Dễ dàng đạt độ song song của tâm lỗ Φ100 và Φ72 với mặt

đáy, dộ vuông góc của chúng với mặt đầu và độ chính xác của kích thớc 80

 Đồ gá có kết cấu đơn giản , tin cậy, sử dụng thống nhất cho hầu hết các nguyên công

 Mặt đáy có diện tích đủ lớn , đảm bảo gá đặt ổn định khi gia công bằng các phơng pháp có năng suất cao

b) xác định trình tự của các bớc nguyên công:

nh đã phân tích ở trên , giai đoạn đầu tiên của quá trình gia công

gối đỡ là gia công các mặt đáy cùng hai lỗ Φ17 để làm chuẩn tinh thống nhất khi gia công các mặt còn lại:

ta có thứ tự các nguyên công nh sau:

 Nguyên công 1:phay mặt đáy2

 Nguyên công 2: phay mặt đáy trên 3

 Nguyên công 3: khoan , khoét , doa 2 lỗ Φ17

 Nguyên công 4:phay hai mặt đầu

 Nguyên công 5:tiện thô các lỗ Φ100; Φ56; Φ86;Φ104

 Nguyên công 6:khoan , ta rô 4 lỗ M8x1,25

 Nguyên công 7:khoan lỗ Φ5; khoet Φ12, ta rô M6x1

 Nguyên công 8: tiện bán tinh, tiện tinh Φ100; tiện định hình

Độ chính xác phôi cấp 1 khối lợng phôi 5,5 kg ,vật liệu Gang xám

GX15-32 Quy trình công nghệ gồm 3 bớc : tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh Chi tiết đợc định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ17

Theo bảng 3.2[2] ta có Rza và Ta của phôi là 200 và 300 àm

Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

ρph = 2 2

lk

cv ρ

ρ +

Trong đó ρcv = ( ∆k l) 2 + ( ∆k d) 2 - sai lệch cong vênh

l- Chiều dài chi tiết

δ1 là sai số của mặt đáy so với tâm lỗ φ100

δ2 là sai số của 2 lỗ định vị so với tâm lỗ φ100

k c

gd ε ε

Sai số chuẩn xuất hiện do chi tiết bị xê dịch ngang trên chốt định vị

Khe hở lớn nhất δmax = δA + δB + δmin

δA Dung sai của lỗ φ17H7 δA = 18 àm

δB Dung sai của lỗ φ17f7 δB = 18 àm

Khe hở nhỏ nhất δmin = 16

⇒ εc = δmax = 0,018+0,018+0,016 = 0,052

Do đó sai số gá đặt khi tiện lỗ là

25

310 16 -

-403 20

2.120 2.150

2.80

97,175 99,575 99,875

100,035

540 350 87

35

96,635 99,225 99,675

100

97,175 99,575 99,875

100,035

2400 300

160

2940 460

280

2Zomax =4980 2Zomin = 3760

Lợng d tổng cộng danh nghĩa

Zodn = Zomin + TphôI - Tct

= 3,76 + 0,3 – 0,035 = 4,45

Lấy luợng d danh nghĩa là 2x2,5

Các lợng d còn lại tra bảng với phôi cấp chính xác I ta có( bảng

VII ) Tính toán cho các nguyên công cụ thể

Nguyên công 1: Phay mặt đáy

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đai ốc

Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy Nm = 7 KW

Chän dao : Dao phay mÆt ®Çu r¨ng ch¾p g¾n m¶nh hîp kim cøng Víi c¸c th«ng sè sau D =80, Z =8 r¨ng

Lîng d gia c«ng : phay 2 lÇn : + Bíc 1 Zb=2 mm

561( / )

80.14,3

140.1000

.1000

ph vg D

.

= πCông suất cắt No=2,2 KW (Bảng 5-145 [2] )

No< Nm.η=7.0,8=5,6 KW

Chế độ cắt bớc 2: (phay tinh với Rz =20)

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm , lợng chạy dao răng S0=1,04 mm/vòng (Bảng 5-37 [2] )

140.1000

.1000

ph vg D

.

ph m n

D

Nguyên công 2 : Phay mặt 2 (mặt đối diện với mặt đáy)

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt trên của đáy 3 bậc tự do bởi 2 phiến tì, mặt đầu 2 bậc tự bởi 2 chốt tì, mặt ben 1 bậc tự do bởi 1 chốt tì

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp từ trên xuống phơng của lực kẹp trùng với phơng kích thớc cần thực hiện

Chọn máy : máy phay nằm đứmg vạn năng 6A54 Công suất máy

Nm = 7,8 KWChọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứngVới các thông số sau D = 80 mm, Z = 8 răng

Lợng d gia công : phay 2 lần : + Bớc 1 Zb=2 mm

175.1000

.1000

V D nt m ph

1000

640 80 14 , 3 1000

.

=

=

= π

Nguyên công 3: Khoan - Khoét Doa lỗ định vị–

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , mặt đầu 2 bậc

tự do bởi 2 chốt tì, mặt bên 1 bậc tự do Nh hình vẽ

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu vít - đai ốc

Chọn máy : Máy khoan K125 Công suất máy Nm = 2,8KW

Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió

Chế độ cắt bớc 1: Khoan lỗ ( 2 lỗ φ16 mm )Chiều sâu cắt t = 22 mm

Lợng chạy dao So = 0,70 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) Vận tốc cắt V= 31.5 m/vòng (Bảng 5-90 [2])

.1000

=

=

=π

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 950 (vg/ph.)

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

)/

(1,321000

950.16.14,31000

vong m

n D

33.1000

.1000

=

=

=π

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 600 vg/ph

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

ph m n

.

4 , 10

1000

.

1000 = =

= π

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 267 vg/ph

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

ph m n

=

=

= π

Nguyên công 4 :phay 2 mặt đầu

Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt trám )

Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy

Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy Nm = 7 KWChọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng

đờng kính dao D = 200 , số răng Z=16 răng

Lợng d gia công : phay 2 lần

+ Bớc 1 : Zb= 2 mm + Bớc 2 : Zb= 0,5 mm

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,13 16= 2,08 mm/vòng

Tốc độ cắt V =203 m/ph (Bảng 5-127 [2] )

Số vòng quay của trục chính là:

203.1000

.1000

.

228.1000

Nh vậy sơ đồ trên hạn chế cả 6 bậc tự do:

n w

w

o Dao cụ : chọn loại dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng

đây là loại dao tiện hay đợc sử dụng nhất:

Tra bảng 4-13 [1] chọn đợc kích thớc của dao tiện lỗ có góc nghiêng chính (ϕ =600) :

*Tính toán chế độ cắt cho nguyên công tiện lỗ Φ100:

Bớc 1:Tiện thô mặt Φ100 ta sẽ tính toán cho nguyên công này+ Ta chọn chiều sâu tiện thô t=1 (mm)

+ s=0,4 (tra bảng 5-12 [2]

+ tốc độ cắt đợc tính toán theo các công thức:

V = m x v y K v

S t T

= 563 (vòng/phút)

*ta tính luôn các lực cắt Px ; Py ;Pz : Lực cắt đợc tính theo công thức:

177 336 60 1020

máy đã chọn sẽ đảm bảo đợc công suất yêu cầu :

• tiện thô cho các mặt còn lại đợc tra theo bảng :

• Bớc 2: tiện mặt φ86 ( kích thớc này không cần độ chính xác).Chiều sâu tiện 2,5 mm ; S =0,3 mm tra trong bảng 5-61 [2]

.

=

=

Nguyên công 6: khoan lỗ và ta rô ren M8x1,25

♦ Sơ đồ định vị và kẹp chặt nh hình vẽ: chi tiết đợc định vị nhờ bạc rời:

Với cấu tạo của bạc dẫn rời nh hình vẽ : chi tiết đợc định vị cả 6 bậc tự do: nh hình vẽ:

♦ Máy ta dùng trên máy khoan cần 2E52

Bớc 1: khoan lỗ Φ6 :+ Chiều sâu khoan h=7 (mm)+ Chiều sâu cắt t=3(mm)+ Vật liệu là gang xám HB=190 nhóm chạy dao 2 ( khoan lỗ xong tiến hành ta rô ren

+ Lợng chạy dao s=0,24 (mm/vòng) (tra bảng 5-89 ) [2]+ Vận tốc cắt V-25 (m/ph) ( bảng 5-90 ) [2]

ntính= =

D

.

28 1000

28 1000

ph vong

tốc độ cắt thực tế là : vtt=1320+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thờng dùng là : T= 20 phút+ Công suất yêu cầu cầu 1kw

Bớc 2: ta rô ren Mx1,25Dùng dao ta rô Φ8x12,5 (kích thớc của dao tra bảng 4-135 [1]

tra bảng 5-188 [2] ta có tốc độ cắt là :V=10 (m/ph)vì cắt gang có HB=190 ta lấy V=10x1,1 =11 (m/ph)

Công suất của máy vẫn đáp ứng đợc

R61

Nguyên công 7: khoan lỗ Φ5, khoét Φ12 , ta rô M6x1.

+ Sơ đồ định vị nh hình vẽ:

Mặt đáy định vị 3 bậc tự do;định vị thêm vào hai lỗ φ17 dùng các chốt trụ ( định vị 2 bậc tự do ); và thêm 1 chốt trám định vị thêm 1 bậc tự do nh vậy chi tiết đợc định vị cả 6 bậc tự do.

Máy: dùng trên máy khoan đứng K125 ;N=2,8 kw; n=97ữ1360

+(tra bảng 5-92 )ta có : Nyêu cầu =1 (kw)

+công suất thực của máy N=2,8 X0,8 =2,24 (KW)

• Bớc 2:Khoét Φ 12

Dùng dao khoét lỗ Φ12 bằng thép gió; tra bảng 4-47 [1] ta có thông

số của dao cắt nh sau:

D=12 , chiều dài toàn bộ L=160 , phần làm việc l=80 (dùng mũi khoét liền khối đuôi côn)

D L l l1 l3 d3 R

* chế độ cắt :v=10 (m/ph) tra bảng 5-188 [1]

Nguyên công 8:

• Tiện bán tinh , tiện tinh φ100 , tiện định hình φ72

• Sơ đồ gá đặt nh hình vẽ :( Giống nh tiện thô ban đầu)

225 1000

= 700 (vòng/phút)

Bớc 2: Tiện tinh lần 1 :

Chọn t= 0,3 (mm) ta tra bảng 5-62 [2] ; S=0,15 (mm/vòng)tra bảng 5-61 [2] ; chọn tốc độ cắt n=700 (vòng/phút)

Bớc 3: : Tiện tinh lần 2:

Chọn chiều sâu cắt :t=0,2 (mm);

S= 0,15 (mm/vòng) tra bảng 5-62 [2]; tốc độ cắt V=225 (m/ph) (tra trong bảng 5-69 [2] ) Chọn tốc độ của trục chính n=700

(vòng/phút)

Nguyên công 9: tổng kiểm tra:

VIII- Xác định thời gian nguyên công

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau:

) (

.

n S

L L L T

v

2

1 + +

=

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

Sv- Lợng chạy dao vòng (mm/vg)

n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)

i- Số lần gia công

Sp=Sv.n (mm/ph) Công thức tính thời gian phay

) (

.

S

L L L T

p

2

1 + +

3 5 , 0 ( ) (

L =3 mm

S = Z Sz =8 0,2 = 1,6

246,01.640.6,1

315234

=++

L2=3 mm

369,0640.04,1

39234

=++

3 5 , 0 ( ) (

315234

=++

L2=3 mm

148,0950.04,1

39234

=++

=

0

3) Nguyªn c«ng3:Khoan - khoÐt doa–

Khoan lç φ16; khoÐt lç φ16,7 ; doa lç φ17 ;

+ tÝnh thêi gian gia c«ng c¬ b¶n lç φ16 (thuéc kiÓu gia c«ng lç th«ng);

Ta cã c¸c c«ng thøc tÝnh to¸n nh sau :

950 7 , 0

5 , 1 6 25

1 2

Ph N

S

L L

16 tg + + = ; L2=1,5; L=25 (mm);

S=0,7 ;n=950 (v/ph)

+ Khoet φ 16,7:

TCB = 0 , 06 ( )

600 75 , 0

2 5 , 1

1

Ph N

5 , 1 2 25

1 2

Ph N

S

L L L

= + +

= + +

2

7 , 16 17 ) 2 , 0

5 , 0 ( cot

L2 = 2;

Tcb = 0,05 + 0,06 + 0,07 = 0,18 (ph)

5) TÝnh thêi gian gia c«ng c¬ b¶n cho nguyªn c«ng sè 5:

+ TiÖn th« φ100 (h×nh thøc tiÖn cã r·nh tho¸t dao):

TCB = 3 0 , 66 ( )

503 4 , 0

2 11

) 1 (

Ph N

2 19

) 1 (

Ph N

2 3 11

2

N S

L L

L+ + = + + =

Víi L1= + ( 0 , 5 ÷ 1 )

ϕ

tg t

Víi ϕ=450 ; t=1,5;

⇒ L1=1,5 + (0,5÷1) =3;

L lµ chiÒu dµi tiÖn thùc tÕ : L=13 (mm);

Thêi gian tæng céng cho nguyªn nµy lµ:

Tcb =0,66 +0,44+0,63 = 1,73 (ph);

6) TÝnh thêi gian gia c«ng c¬ b¶n cho nguyªn c«ng sè 6:

+Khoan vµ taro 4 lç : M8x1.25;

TCB = 0 , 14 ( )

1000 24 , 0

3 30

1

Ph N

L L N S

L l

.

1 1

2 2 18

1 2

Ph N

S

L L

2 5 , 1

1

Ph N

N S

L L L N

S

L L l

TCB = 0 , 1 ( )

723 25 , 0

2 11

) 1 (

Ph N

2 11

1

Ph N

S

L L

=

+

= +

Thời gian gia công cơ bản : 0,35

+ Tiện định hình: φ72

S=0,09 (mm/vong); n=723 (v/ph);

0 , 12 ( )

723 09 , 0

Ơ đây vật liệu gia công là : gang xám:

Gia công trên máy phay ngang , dùng dao phay mặt đầu:

II Chọn cơ cầu định vị cho chi tiết:

Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do bằng hai phiến tì

Các mặt phẳng khác đợc định vị bằng các chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại:

III Chọn và tính toán các thông số công nghệ :

1) Chọn máy : đối với chi tiết trên ta ta chọn gia công trên máy phay

đứng 6A542) Chọn dụng cụ cắt :

Dựa vào chiều rộng cần phay Dmax = 66 ⇒ đờng kính của dao khuyên dùng sẽ là :Ddao=(1,2 1,5 ) DMAX =79,2ữ99 tra bảng (4-92 [1] ) ta có đợc các thông số của dao nh sau:

D=80 ;số răng dao Z=10;d=32; L=45

Chọn vật liệu làm dao :chọn dựa vào vật liệu làm chi tiết gia công là gang xám có kí hiệu GX21- 40 ta chỉ cần chọn dao làm bằng thép gió BK6

3) Các thông số của chế độ cắt:

Chi tiết gia công bằng phơng pháp đúc độ chính xác cấp 2 Mặt cần gia công là mặt nằm bên trên khi đúc nên ta tra sổ tay CNCTM tập 2

⇒ Lợng d Z = 2,5(mm).

Vậy từ đó chia ra 2 lần gia công: