Nilon 66 Tiểu luận Công nghệ tổng hợp hợp chất trung gian Nguyễn Hồng Liên ĐHBKHN

Nilon 66 Tiểu luận Công nghệ tổng hợp hợp chất trung gian Nguyễn Hồng Liên ĐHBKHNNilon 66 Tiểu luận Công nghệ tổng hợp hợp chất trung gian Nguyễn Hồng Liên ĐHBKHNNilon 66 Tiểu luận Công nghệ tổng hợp hợp chất trung gian Nguyễn Hồng Liên ĐHBKHN

MỤC LỤC

MỞ ĐẦU 1

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ NYLON - 66 3

1.1. Cấu trúc…… 3

1.2 Tính chất vật lý 4

1.3 Tính chất hóa học 4

1.4 Ứng dụng thực tế 5

CHƯƠNG 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT 6

2.1 Cyclohexane 7

2.2 Axit adipic 9

2.3 Adiponitrile 11

2.4 Hexamethylene diamin (HDMA) 12

CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NYLON 66 14

3.1 Hóa học quá trình 14

3.2 Nguyên liệu sử dụng 17

3.2.1 Cyclohexane 17

3.2.2 Axit adipic 23

3.2.3 Adiponitrile 30

3.2.4 Hexamethylene diamin 35

3.3 Công nghệ sản xuất 41

3.3.1 Chuẩn bị muối nylon 66 (Nylon 66 salt) 41

3.3.2 Thực hiện phản ứng trùng ngưng (polycondensation) 42

3.3.3 Nung chảy sản phẩm (melting) 45

3.3.4 Quá trình tạo tơ (extrusion) 45

KÊT LUẬN 47

TÀI LIỆU THAM KHẢO 4847

MỞ ĐẦU

Polyme con người tạo ra là một thành phần không thể thiếu của xã hội hiện đại Tất cả mọi thứ trong cuộc sống, từ những chiếc xe, quần áo, bao bì mà giữ tươi thực phẩm, máy vi tính, đĩa CD và DVD… đều liên quan đến sự tổng hợp polyme

Polyamit là polyme mạch cacbon dị nguyên tố, có nhóm chức[-CO-NH-] trong phân tử Có rất nhiều polyamit cóứng dụng trong cuộc sống như Nylon 3; Nylon 6.6 ; Nylon 6; Nylon 6.10 ; Nylon 6.12; Nylon 11; Nylon 12… Một trong những polyamit thương mại thành công đầu tiên con người tạo ra

là nylon và phổ biến nhất là nylon 66 được tổng hợp bởi Du Pont Về cái tên nylon, có rất nhiều ý nghĩa khác nhau Có ý kiến cho rằng "nyl" là một từngẫu nhiên và "on" được thêm vào cho giống các loại sợi đã có trước đó như cotton (bông) và Rayon (tơ) Còn theo Dupont, lúc đầu người ta định đặt tên là "no-run",tức không bị sổ mép (so với cotton hoặc nylon), nhưng sau đó đổi dần từng từ cho hay,cho đến khi nghe "kêu" nhất

Nylon ra đời như một loại "vật liệu cách mạng" vào ngày 23/5/1934 Loại này được phát minh lúc đó là nylon 6.6 hay nylon 66, là loại sợi nhân tạo đầu tiên

từ chất vô cơ như than đá, nước, và không khí.Nhưng mãi 2 năm sau (1936) sản phẩm có tính thương mại đầu tiên bằng nylon mới được xuất xưởng Đó

là bàn chải đánh răng với cái chải răng bằng sợi nylon Nhưng phải đợi đến khi những đôi vớ (bít tất) của phụ nữ ra đời (1940), nylon mới được biết đến rộng rãi.Khi đó lụa và bông đã được thay thế bằng các sợi nylon, sợi nylon đảm bảo độ ẩm và khả năng chống lại nấm mốc Trong áo chống đạn làm bằng nylon, nó có độ bền mà trước đây không loại sơ sợi tự nhiên nào có được Và khi sử dụng trong lốp máy bay, nó cho phép máy bay hạng nặng hạ cánh an toàn hơn Ngày nay nylon chủ yếu được sử dụng trong hai lĩnh vực là

tơ sợi và chất dẻo, chúng được sử dụng trong công nghiệp, đời sống, dệt may

và trang trí nội thất như: làm bàn chải, cước câu cá, dù,dây đàn guitar

Việc tìm hiểu nguyên tắc tổng hợp và các công nghệ tổng hợp nylon 66 rất quan trọng đối với sinh viên ngành Hóa Dầu, vì từ đó giúp sinh viên hiểu sâu sắc hơn các quá trình tổng hợp hữu cơ, hiểu thêm được về sơ đồ công nghệ Thông thường Nylon 66 là sản phẩm của quá trình trùng ngưng axit adipic với hexamethylene diamine:

Ngoài ra người ta còn tổng hợp bằng cách phản ứng giữa clorua axit với

hexametylen điamin

Hiện nay nylon 66 được sử dụng rất nhiều trong đời sống và có rất nhiều công nghệ mới tạo ra các chất trung gian trong sản xuất nylon đang được dần dần được thương mại hóa Phải kể đến các công ty như Du Pont, BASF, DSM, Rhodia và Solutia Ở Việt Nam hiện chưa có nhà máy sản xuất Nylon 66 mà vẫn phải nhập của các hãng trên

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ NYLON 66 1.1 Cấu trúc [1]

Công thức hóa học của nylon 66:

Ở nhiệtđộ thường Nilon 66 tồn tạiở trạng thái kết tinh một phần, song

sự kết tinh chỉ có khi kéo giãn

C

C O

Nhận xét: Cả 2 dạng α và β đều có chu kì đồng chất là như nhau nhưng chỉ khác nhau về độ dài của b và góc α

1.2 Tính chất vật lý[1]

 Tồn tại dạng viên màu trắng, bột hoặc dạng sợi

 Nhiệt độ nóng chảy: 280oC;

 Nhiệt độ chuyển pha: 50oC

 Khối lượng phân tử khoảng 12,000-20000 g/mol

 Khối lượng riêng khoảng 1.09g/cm3

Trong may mặc thì tơ Nylon ngày càngđược sử dụng rộng rãi vàđược quan tâm nhiều hơn nó dần thay thế các loại vải dệt thủ công, số lượngít, màu sắcđơn điệu… bằng các loại polyme có chất lượng cao, màu sắc thì phong phú, đápứngđược như cầu sử dụng, thẩm mỹ người tiêu dùng…

Nylon 66 còn được ứng dụng vào việc chế tạo các chi tiết máy như:

 Bánh răng có khía, khuôn của vòng bi

 Thiết bị ngắt điện, lõi quấn, thiết bị cạch ly điện

 Chế tạo nhiều bộ chi tiết máy, chi tiết đặc biệt dễ bị ăn mòn như các bạc lót

 Các cánh quạt bơm nước cũng như các cơ cấu khoá cửa; các cánh quạt, chi tiết vỏ

CHƯƠNG 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT

Nylon 66 có thể đươc sản xuất bằng phản ứng trùng ngưng của axit adipic và hexamethylene diamine, hai monomer này có thể được sản xuất bằng các

phương pháp sau:

Ngoài ra để tạo ra Nilon 66 người ta còn có thể thực hiện phản ứng giữa diclorua axit của axit adipic với hexametylen điamin Để phản ứng dễ dàng xảy ra thì ban đâu nên cho thêm một lượng nhỏ axit để làm xúc tác cho phản ứng Khi phản ứng xảy ra sẽ tạo ra HCl lại là xúc tác cho phản ứng

Ban đầu để sản xuất nylon 66 Du Pont đã chọn các nguyên liệu đầu để sản xuất các monomer:

 Phenol để sản xuất axit adipic

 Furfural để sản xuất hexamethylene diamine

Tuy nhiên ngày nay các phương pháp trên gần như không còn được sử dụng trong công nghiệp nữa do các lý do sau:

Với chuyển hóa đầu tiên nguyên liệu sử dụng là phenol, phenol không sẵn có

mà cần phải được tổng hợp Có các phương pháp tổng hợp phenol như: sunfo hóa benzene, clo hóa benzene, oxyclo hóa benzene, oxy hóa cumene và oxy

Cyclohexane Cyclohexan-1-ol

Butadiene Diclobuten dicyanobutene Adiponitrile

Muối Ammonium hoặc diamine

hóa toluene Trong đó phương pháp sản xuất phenol bằng cách oxy hóa

cumene cho giá trị kinh tế nhất nhưng quá trình này cần phải sản xuất cumene nên để sản xuất ra phenol cần nhiều quá trình phức tạp nên chi phí sản xuất sẽ lớn hơn nên hiệu quả kinh tế không cao

Với chuyển hóa thứ 2 nguyên liệu là Furfural rất rẻ nhưng hiệu suất không cao, với một lượng nguyên liệu rất lớn mà thu được rất ít sản phẩm nên

phương pháp này hiện nay không còn giá trị

Ta có thể đi từ nguyên liệu ban đầu là butadiene để sản xuất 2 monome cho tổng hợp nylon 66, tuy nhiên hợp chất này không có trực tiếp mà cần điều chế Có 3 phương pháp điều chế butadiene là: Cracking hơi nước

hydrocacbon parafin (như một đồng sản phẩm của quá trình sản xuất etylen),

đề hydro hoá xúc tác n-butan và n-buten (quá trình Houdry), đề hydro hoá oxi hoá n-buten (quá trình Oxo-D hoặc O-X-D) Quá trình quan trọng nhất trong

ba quá trình trên là quá trình cracking hơi nước Trong quá trình cracking hơi nước, butadien là một trong những đồng sản phẩm của quá trình sản xuất etylen và được tinh chế bởi quá trình phục hồi butadien Quá trình này thực hiện ở nhiệt độ rất cao và thu được butadiene không được tinh khiết mà cần phải tinh chế rất phức tạp Hơn nữa nếu đi từ butadiene, để sản xuất axit adipic cần thực hiện phản ứng cacbonyl hóa, điều kiện thực hiện ở áp suất và nhiệt độ cao nên chi phí thiết bị lớn do đó không được tối ưu

Từ đó ta thấy quá trình tổng hợp các monomer đạt hiệu quả nhất là đi từ cyclohexane, nguyên liệu này cần được tổng hợp nhưng rẻ hơn so với phenol

và từ nguyên liệu này có thể điều chế trực tiếp được cả hai momomer Nhưng thực tế ngày nay người ta dùng cyclohexane để tổng hợp axit adipic và sử dụng phổ biến acrylonitrile để tổng hợp hexamethylene diamine

Từ hình 1 ta thấy tầm quan trọng của adiponitrile trong tổng hợp monomer hexamethylene diamine.Từ đó ta quan tâm đến 4 sản phẩm sau và dựa vào các sản phẩm đó để chọn ra phương pháp phù hợp để tổng hợp nylon 66:

benzene Trong đó hai phương pháp đầu được sử dụng tại Mỹ và phương pháp thứ ba được sử dụng tại Châu Âu và Nhật

Điều chế bằng cách chiết tách từ phân đoạn Naptha, hàm lượng của

xyclohexane đạt khoảng 0.5 đến 5%thể tích Tuy nhiên, n-hexane, isohexane, methylcyclopentane, benzen, và dimethylpentanes có nhiệt độ sôi rất gần với cyclohexane nên quá trình này chiết tách rất khó khăn và không kinh tế Nếu chưng cất thông thường thu được sản phẩm tinh khiết không quá 85% khối lượng Thực tế người ta có thể chưng trích ly với phenol (công nghệ Humble) hoặc phenoxyetanol để đạt độ tinh khiết 99% , các vết của benzene và n-hexene có thể được tách ra bởi các zeolite A và zeolite X

Kết hợp chưng cất với isome hóa methylxyclopentan, phương pháp này cũng được sử dụng tại Mỹ và chỉ có một công ty là Phillips Petroleum sản xuất (chiếm khoảng 10% năng suất của Mỹ) và không được sử dụng thương mại ở các nước trên thế giới

Phương pháp hydro hóa benzene được sử dụng rất phổ biến tại Tây Âu và Nhật Bản Phương pháp này có ưu điểm là sử dụng ở nhiệt độ thấp và sản phẩm có độ tinh khiết cao (hàm lượng benzene nhỏ hơn 100 ppm)và có thể thực hiện trong pha lỏng hoặc pha hơi Công nghệ pha lỏng được thực hiện bởi UOP (HB Unibon) và IFP Công nghệ pha hơi có công nghệ Bexane và Hytoray (Toray) Các thông số kinh tế của công nghệ pha lỏng và pha hơi được nêu trong bảng sau:

Từ bảng 1 ta thấy vốn đầu tư ban đầu cho các thiết bị (battery limits

investments) của công nghệ pha lỏng ít hơn so với công nghệ pha hơi Công nghệ pha lỏng và pha hơi sử dụng cùng lượng benzene nhưng lượng hydro tiêu tốn lại ít hơn và sản phẩm phụ của công nghệ pha lỏng gần như không có, sản phẩm phụ của pha hơi rất cao Công nghệ pha lỏng sử dụng dòng hơi ở áp suất trung bình ít hơn công nghệ pha lỏng, tiêu thụ điện năng và nước làm lạnh ít hơn trong khi đó lượng xúc tác dùng như nhau Chính vì những lợi ích kinh tế trên nên ta chọn công nghệ xúc tác pha lỏng để điều chế cyclohexane

2.2 Axit adipic[2]

Hiện nay trong công nghiệp axit adipic được sản xuất từ cyclohexane (chiếm khoảng 95%) hoặc từ phenol, ngoài ra còn được sản xuất bằng cách dùng không khí oxy hóa trực tiếp cyclohexane trong hỗn hợp với axit acetic (công nghệ của Asahi), cacbonyl hóa butadiene (công nghệ của BASF) và dime hóa acrylates

Dưới đây là bảng so sánh giữa phương án sản xuất từ phenol và từ

cyclohexane:

B ẢNG 1: S O SÁNH CÁC CHỈ TIÊU KINH TẾ CỦA CÔNG NGHỆ PHA LỎNG VÀ PHA HƠI

B ẢNG 2: C ÁC CHỈ TIÊU KINH TẾ CỦA TỔNG HỢP AXIT ADIPIC TỪ CÁC NGUỒN KHÁC NHAU

Từ bảng 2 ta thấy chi phí ban đầu của công nghệ Allied/Monsanto nhỏ hơn chi phí của công nghệ đi từ Cyclohexane Công nghệ oxy hóa cyclohexane có

2 hãng sản xuất là Stamicarbon và Scientific Design, hai công nghệ này thực hiện trong pha lỏng và chỉ khác nhau ở dung môi: Stamicarbon sử dụng muối của coban còn Scientific Design sử dụng axit boric và chi phí của hãng

Stamicarbon bé hơn Scientific Design Tuy nhiên hiệu suất của phương pháp

đi từ phenol chỉ đạt 85 đến 90% mol, của Stamicarbon chỉ đạt 80% mol và của Scientific Design đạt 90% mol

Mặc dù ta có thể chọn đi từ phenol nhưng đã có nguyên liệu đầu rẻ hơn là cyclohexan nên phương pháp sản xuất axit adipic được chọn đi từ

cyclohexane Và ta thấy hiệu suất của phương pháp Scientific Design tốt hơn của Stamicarbon, lượng cyclohexane, axit nitric, xúc tác, điện năng, nhiên liệu, nước làm mát và nito sử dụng ít hơn

Phương pháp oxy hóa bằng không khí cyclohexane trong hỗn hợp với axit

được 50 đến 75% mol Vốn đầu tư cho phương pháp này lớn do cần tái sinh xúc tác, tuần hoàn và thu hồi adipic và cần có hệ thống làm lạnh tốn kém do phản ứng tỏa nhiệt mạnh

Phương pháp đi từ butadiene thực hiện theo hai bước, bước 1 chuyển hóa butadiene, cacbon monoxit và methanol thành Methyl 3-penteneoate (CH3-CH=CH-CH2-COO-CH3) phản ứng này ở nhiệt độ thấp và áp suất cao (600C

và 60.106 Pa), độ chuyển hóa đạt 98% mol Sau đó este olefinic được đưa đến bước thứ 2 với methanol và cacbon monoxit mới ở nhiệt độ cao và áp suất thấp (1850C và 3 106 Pa), ở đây sẽ tạo ra methy adipate với độ chuyển hóa 75% Ngoài ra có thể tạo thành methy glutarate và methyl succinate, sau đó tiến hành chưng cất tách methyl adipate, rồi thủy phân thành axit adipic Phương pháp đi từ propylene oxy hóa thành acrylic axit và sau đó este hóa với methanol thành acrylate, tiếp theo dime hóa acrylate và sau đó chưng cất phân đoạn, hydro hóa và thủy phân tạo thành axit adipic, độ tinh khiết sản phẩm khi dime hóa có thể đạt 92% Tuy nhiên phương pháp này phụ thuộc nhiều vào giá nguyên liệu/propylene

Từ các lý do trên ta chọn phương pháp sản xuất axit adipic là Oxy hóa

Cyclohexane sử dụng công nghệ của Scientific Design

là công nghệ pha lỏng và công nghệ pha hơi, nhiệt độ phản ứng khá cao: pha hơi từ 300 đến 3500C và pha lỏng từ 200 đến 3000C Để điều chế được sản phẩm độ tinh khiết ở pha hơi chỉ đạt 80% mol và pha lỏng đạt 90% mol Phương pháp đi từ butadiene có hai phương pháp là phương pháp trực tiếp và phương pháp gián tiếp Phương pháp gián tiếp được Du Point sử dụng, có ba giai đoạn là clo hóa butadiene thành diclobutene tiếp đến là xyanua hóa

diclobutene và cuối cùng là hydro hóa dicyanobutene thành axit adipic

Phương pháp này sử dụng rất nhiều clo và thực hiện ở nhiệt độ tương đối cao nên hiệu quả kinh tế không cao do clo đắt và chi phí thiết bị lớn Phương

pháp trực tiếp được Du Pont sử dụng có hai giai đoạn là phản ứng của

butadiene với khí hydroxyanua trong điều kiện xúc tác thu được hỗn hợp gồm 3-pentene nitrile, 4-pentene nitril và 3-methyl 1-butene nitril và 3-methyl 2-butene nitril, hỗn hợp này với nguyên liệu được đưa đi chưng cất để thu được 3-pentene nitrile, 4-pentene nitril sau đó hỗn hợp này được phản ứng với HCN khi có mặt xúc tác và adiponitrile được chưng cất tách ra khỏi hỗn hợp

Độ tinh khiết của sản phẩm có thể đạt 90% mol do quá trình chưng cất, một phần của adiponitrile sẽ lẫn trong phần sản phẩm nặng và nhựa Tuy nhiên phương pháp này trong quá trình tinh chế, tháp chưng cất cao (do số đĩa lớn) Phương pháp đi từ acrylonitrile được phát triển bởi Monsanto và EHD từ những năm 1960 và cơ sở chủ yếu là dime hóa acrylonitrile kết hợp hydro hóa với hiệu suất đạt 92% mol Acrylonitrile được sản xuất bằng cách oxy hóa propylene và là một sản phẩm của tổng hợp hữu cơ hóa dầu

Ngoài ta người ta còn sử dụng phương pháp khác tiêu tốn rất nhiều điện năng nhưng sản phẩm rất tinh khiết như công nghệ của UCB, Mitsui Toatsu,

Halcon và ICI

Căn cứ vào độ tinh khiết sản phẩm và sự tiêu thụ điện năng chọn phương pháp sản xuất đi từ nguyên liệu là acrylonitrile

2.4 Hexamethylene diamin (HDMA)[2]

Hiện nay có hai công nghệ sản xuất HDMA là công nghệ hydro hóa

Adiponitrile và công nghệ trực tiếp từ 1,6-hexanediol Công nghệ hydro hóa Adiponitrile được Du Pont thực hiện ở áp suất cao và phụ thuộc vào xúc tác (nếu xúc tác là coban và đồng thì áp suất khoảng 60 đến 65.106 Pa, nếu xúc tác là sắt thì áp suất dưới 30.106Pa Công nghệ này có độ tinh khiết đạt

khoảng 90 đến 95% mol nhưng thực hiện áp suất cao nên không an toàn và phải thiết kế thiết bị chịu áp suất nên rất tốn kém Công nghệ hydro hóa

Adiponitrile được Rhone-Poulenc thực hiện ở áp suất thấp khoảng 3.106 Pa

và nhiệt độ 750C nhưng độ hiệu suât khá cao đạt 99% mol

Vậy ta có các chuyển hóa sau để điều chế các monome của nylon 66:

Trong công nghiệp phương pháp sản xuất nylon 66 được đi từ hai monome này và để sản xuất thương phẩm người ta thực hiện theo bốn bước:

Benzene Xyclohexane Axit adipic

acrylonitrile Adiponitrile Hexamethylene diamin

 Chuẩn bị muối nylon (66Nylon 66 salt)

 Thực hiện phản ứng trùng ngưng

 Nung chảy sản phẩm (Melting)

 Quá trình phun tạo tơ (extrusion)

CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NYLON 66

 Phản ứng xảy ra giữa 2 phân tử axit adipic: Một phân tử axit ađipic

sẽ nhường một H trong nhóm cacboxyl cho phân tử axit ađipic còn lại:

 Oxi trong nhóm cacboxyl đã được proton hoá sẽ trở lên hoạt động,

nó sẽ tham gia liên kết với nguyên tử N còn cặp electron chưa tham gia liên kết trong hexametylen diamin

n

n

n + n H 2 O

 Tách nước tạo thành đimer

 Các dimmer tạo ra có thể tác dụng với axit ađipic hoặc với

hexametylen diamin tạo ra các trimer:

+ Dimer tác dụng với axit ađipic: Nhóm –NH2 của đimer sẽ tác dụng với nhóm cacboxyl của axit adipic tạo thành trimer

+ Dimer tác dụng với hexametylen diamin: Nhóm –NH2 của

hexametylen điamin tham gia liên kết với nhóm cacboxyl của đimer vừa hình thành:

 Phản ứng tiếp tục xảy ra giữa các nhóm cacboxyl với nhóm amin hình thành ra phân tử Nylon 66:

Khi tạo thành phân tử có khối lượng đủ lớn gọi là polyme thì phản ứng cần được tiến hành trong điều kiện áp suất thấp Dưới điều kiện này thì nước sinh

ra sẽ bị bốc hơi nên phản ứng dễ xảy ra

……cuối cùng

3.2 Nguyên liệu sử dụng

3.2.1 Cyclohexane[2]

Cyclohexan có công thức là C6H12, là một cycloalkane, đã được tổng hợp bởi Baeyer in 1893 và phát hiện ra trong dầu thô Causasian bởi Markovnikovsoon sau Sự có mặt của nó trong dầu thô của Mỹ đã được báo cáo vào năm

1931(15) Cyclohexan lần đầu tiên được tổng hợp bởi trình hydro hoá benzen vào năm 1898(16) Công dụng chủ yếu cyclohexane là sản xuất axit adipic trong tổng hợp nylon 66

3.2.1.1 Tính chất vật lý[2]

Xyclohexane là một chất lỏng có mùi đặc trưng, không tan trong nước nhưng tan được trong các dung môi hữu cơ Xyclohexane dễ cháy, không gây ăn mòn và không độc hại bằng benzene Xyclohexan tồn tại ở hai dạng là dạng

“ghế” (chair) và dạng “thuyền” (boat):

Tồn tại các dạng đồng phân này do sự quay của liên kết cacbon – cacbon Tồn tại ở dạng “thuyền” có năng lượng cao hơn ở dạng “ghế” nên cyclohexane tồn tại ở dạng “ghế” khi ở nhiệt độ phòng Và các dạng đồng phân này không liên quan đến việc tổng hợp nylon hoặc trong các ứng dụng khác

Bảng dưới đây nên một số tính chất vật lý quan trọng của xyclohexane:

Khối lượng riêng ở

200C, (g/cm3)

Nhiệt nóng chảy, KJ/mol

Nhiệt hóa hơi

ở 250C, KJ/mol

Nhiệt cháy ở

250C, KJ/mol

Khối lượng riêng ở

270C, KJmol-

Nhiệt sinh, KJ/mol

Nhiệt

độ tới hạn, 0C

Áp suất tới hạn, MPa

Nhiệt

độ chớp cháy,

3.2.1.2 Tính chất hóa học[2]

Cyclohexane là hợp chất vòng no, dễ tham gia phản ứng thế, không cộng hợp,

khó bị oxy hóa trong điều kiện thông thường, dễ bị đề hydro hóa:

3.2.1.3 Phương pháp sản xuất[2]

Như đã trình bày ở trên, ta sử dụng nguyên liệu ban đầu là benzene

để điều chế xyclohexene và dùng công nghệ pha lỏng

 Công nghệ UOP Unibon

 Xúc tác cố định Pt được kích động bằng muối của Li (có thể chịu được hàm lượng lưu huỳnh dưới 300 ppm), LHSV (lưu lượng nguyên liệu trên một đơn vị thể tích xúc tác trong một đơn vị thời gian) so với benzene là 1.5(18)

 H2 có nhiệm vụ rửa tách NaOH, tách H2S và CO2, metan hóa tách CO, nén tới áp suất cần thiết, gia nhiệt, trộn với benzene và cyclohexane tuần hoàn (H2/Hydrocacbon = 2/1),

và tuần hoàn khoảng 30% H2(19)

Cyclohexane Máy nén

Cyclohexane tuần hoàn

H ÌNH 3: C ÔNG NGHỆ PHA LỎNG CỦA UOP (HB - U NIBON ) TỔNG HỢP C YCLOHEXANE

 Mô tả:

Dòng benzene kết hợp dòng khí H2 mới và H2 tuần hoàn (đã tăng áp bằng máy nén) được gia nhiệt sơ bộ qua thiết bị gia nhiệt sau đó kết hợp dòng cyclohexane tuần hoàn và đi vào thiết bị trao đổi nhiệt với nguyên sản phẩm ra của phản ứng

Do phản ứng hydro hóa tỏa nhiệt nên nhiệt độ nguyên liệu được đun nóng đến nhiệt độ cần thiết và được đưa vào đỉnh tháp phản ứng Hydro hóa.Sau khi phản ứng xảy ra, chuyển hóa gần như hoàn toàn, dòng sản phẩm ra khỏi đáy tháp được trao đổi nhiệt với dòng hỗn hợp nguyên liệu vào và được làm lạnh Tiếp theo qua hệ thống van và đưa vào thiết bị xả khí ở

áp suất cao, ở đây khí H2 tách ra và một phần tuần hoàn lại, một phần đưa đi làm sạch (tách khí trơ) Khi ra khỏi thiết bị xả khí áp suất cao, dòng lỏng chia làm 2 dòng, một dòng

Cyclohexane tuần hoàn lại, một dòng qua thiết bị xả khí ở áp suất thấp để tách các sản phẩm nhẹ (do cracking) và dòng cyclohexane lỏng độ tinh khiết cao được bơm sang bộ phận sản xuất axit adipic

 Chú ý cần giải nhiệt phản ứng tránh quá nhiệt, phản ứng hydro hóa không thuận lợi Thiết bị phản ứng khi đó dạng ống chùm và được làm lạnh bên ngoài ống

 Sản phẩm tinh khiết phụ thuộc vào nguyên liệu, nếu nguyên liệu vào benzene có nhiệt độ nóng chảy là 5.40C thì sản phẩm tinh khiết đạt 99.8%

 Thiết bị phản ứng cần hoàn thiện xử lý dòng khí sản phẩm chưa phản ứng hết, trong trường hợp xúc tác pha lỏng mất hoạt tính do có lưu huỳnh trong nguyên liệu

 Sơ đồ công nghệ:

H ÌNH 4: S Ơ ĐỒ CÔNG NGHỆ PHA LỎNG IFP SẢN XUẤT CYCLOHEXANE

 Mô tả sơ đồ:

Nguyên liệu đầu benzene đi vào giữa thiết bị phản ứng, dòng khí H2 kết hợp khí H2 tuần hoàn đi vào thiết bị từ phía dưới Phản ứng xảy ra và tỏa nhiệt, cần giải nhiệt phản ứng bằng cách tuần hoàn khối phản ứng ở đáy ra ngoài trao đổi nhiệt gián tiếp với dòng khí H2 tuần hoàn trước khi quay lại tháp phản ứng

Dòng khí sản phẩm ra từ đỉnh tháp phản ứng đi vào đỉnh tháp hydro hóa pha khí để xử lý khí chưa phản ứng hết Sau đó sản phẩm ra từ đáy thiết bị được trao đổi nhiệt với nước (nước

để sản xuất hơi áp suất thấp) trong thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp Sau đó tiếp tục làm lạnh, tiếp tục qua van xả áp để đưa đến thiết bị phân tách lỏng khí

Ở thiết bị phân tách lỏng khí, phần khí được đưa qua thiết

bị làm lạnh và xả một phần không ngưng, một phần khí chứa

H2 được đưa qua máy nén khí và làm môi chất giải nhiệt cho phản ứng ở thiết bị phản ứng, còn phần ngưng lại đưa về tháp tách lỏng khí Khí sau khi tách nhiệt phản ứng sẽ tăng nhiệt độ

và đưa vào lò hơi để sản xuất hơi nước áp suất thấp Phần lỏng

từ đáy tháp phân tách được gia nhiệt bởi dòng nóng đáy của tháp bền hóa trước khi đi vào tháp bền hóa

Tháp bền hóa có cấu tạo tháp chưng nhưng chỉ ra nhiệt nhẹ để tách khí không có giá trị ra khỏi lỏng, không nhằm mục đích tách cấu tử như chưng cất Sản phẩm đỉnh được làm lạnh ngưng tụ và phần không ngưng được tiếp tục làm lạnh và xả ra

Hơi

Hy dro hóa pha khí

Phâ

n tách lỏng /khí

ngoài, phần ngưng tụ lại đưa về tháp bền hóa Sản phẩm đáy chứa cyclohexane được đun nóng một phần đưa lại tháp bền hóa, phần chính dùng để trao đổi nhiệt vowid nguyên liệu vào tháp bền hóa và bơm ra ngoài để sản xuất axit adipic

3.2.2 Axit adipic[2]

Axit adipic hay acid hexanedioic, axit 1,4-butanedicarboxylic có công thức phân tử là C6H10O4 hay có công thức cấu tạo là HOOC-(CH2)4-COOH, khối lượng phân tử là 146.14 g/mol, là một diaxit mạch thẳng có giá trị thương mại nhất Nó ít xuất hiện trong tự nhiên nhưng được tổng hợp trên toàn thế giới với quy mô rất rộng lớn Ứng dụng chính của axit adipic là dùng để sản xuất nylon 66 Sau đây là tính chất vật lý và hóa học cũng như phương pháp sản xuất chất này

3.2.2.1 Tính chất vật lý[2]

Axit adipic là hợp chất không màu, không mùi, tinh thể có vị chua Nó rất dễ tan trong methanol và ethanol, hòa tan trong nước và acetone, và rất ít tan trong cyclohexane và benzene Một số tính chất vật lý cho trong bảng dưới đây:

Nhiệt độ

nóng chảy,

Nhiệt độ sôi ở 1 at,

3000C, kJkg-1K-1

Nhiệt nóng chảy, kJ/kg

Nhiệt hóa hơi, kJ/kg

Nhiệt tạo dung dịch với nước, kJ/kg

Khối lượng riêng tương đối ở

300 0 C Xúc tác

COOH (CH 2 ) 4 + H 2 O

COOH COOH (CH 2 ) 4 + 2CH 3 OH

Axit COOCH 3

COOCH 3 (CH 2 ) 4 + 2H 2 O

COOH COOH (CH 2 ) 4

COONH 4 (CH 2 ) 4

CONH 2 CONH 2

(CH 2 ) 4 -H 2 O

CONH 2 CONH 2 (CH 2 ) 4 t N C – (CH 2 ) 4 – C N + H 2 O

o C

hν

Cl COOH + HCl

 Oxy hóa Cyclohexane

Sử dụng tác nhân oxy hóa là không khí Phản ứng xảy ra trong

sự có mặt của axit boric H3BO3chuyển hóa cyclohexane (1) thành hỗn hợp của Cyclohexanol/Cyclohexanone (Ol/One) ((1.1) và (2))

và đạt hiệu suất 90% mol theo sản phẩm và có kèm theo sự tạo thành axit nitro HNO2. Tỷ lệ mol của Ol/One khoảng 9 đến

10/1(24)

 Oxy hóa tiếp theo thành axit adipic

Cyclohexanol (1.1) được oxy hóa thành cyclohexanone (2), kèm theo tạo thành axit nitro Các cyclohexanone sau đó có ba cách phản ứng có thể dẫn đến sự hình thành của axit adipic (8)

H 3 B

O 3

1

1.1

Phản ứng chính xảy ra là nitroso hóa để sản xuất p-nitroso cyclohexanone (3), bằng phản ứng nitro hóa với axit nitric xúc tác muối Cu2+ để tạo thành 2-nitro-2-nitrosoketone (6) Thủy phân và cắt mach chất này cho axit 6-nitro-6-hydroximinohexanoic, còn được gọi là axit nitrolic (9) Tiếp tục thủy phân axit nitrolic tạo thành adipic acid (8) và dinitơ oxit

Con đường thứ hai xảy ra ở nhiệt độ cao, trong đó nitro hóa chiếm ưu thế Ở nhiệt độ cao, cyclohexanone bị nitro hóa thành dinitroketone (4) Sau đó hợp chất này bị thủy phân tạo thành 6,6-nitro hexanoic (7) và cuối cùng bị axit hóa tạo thành axit adipic (8) và khí nito oxit

Con đường thứ ba liên quan đến việc hình thành diketone (5) hay dimer của nó Sau đó chất này chuyển hóa thành axit adipic khi có mặt của xúc tác V5+

của1,2-Hợp chất trung gian p-nitroso cyclohexanone (3) có thể xảy ra hai phản ứng phụ, một là tiếp tục bị nitroso hóa tạo thành 6,6-hydroximinocyclohexanone (10) và sau đó tách CO2 để tạo thành axit glutaric (11) hoặc tiếp tục thành axit succinic, hai là bị axit hóa thành 5-cyanopentanoic (12) sau đó thủy phân tạo axit adipic (8) Khi có mặt của kim loại đồng trong axit nitric sẽ ức chế

hướng một và khi nồng độ ổn định tương đối cao của p-nitroso cyclohexanone (3) làm sự hình thành của 5-cyanopentanoic (12) với lượng nhỏ

 Sơ đồ công nghệ:[3]

Dưới đây là sơ đồ công nghệ của Scientific Design:

T há

p n

hả hấ

p th

ụ

Tuần hoàn nước cái

Mô tả lưu trình:

Bước 1: Oxy hóa cyclohexane

Cyclohexane mới kết hợp với dòng Cyclohexane tuần hoàn và dòng Boric axit tuần hoàn (có chứa nước) đưa vào phần trên tháp oxy hóa, không khí đưa vào đáy tháp Có hai tháp oxy hóa làm việc nối tiếp nhau và cần được gia nhiệt đáy tháp và hồi lưu đỉnh

Khí ra khỏi tháp oxy hóa được đưa qua tháp hấp thụ và nhả hấp thụ để thu hồi lại cyclohexane chưa phản ứng hết còn khí dư được thải ra ngoài

Lỏng đi ra từ đỉnh tháp oxy hóa được bơm ra ngoài kết hợp dòng lỏng tuần hoàn từ thiết bị ly tâm đưa đến tháp thủy phân, ở đây nước được thêm vào, mục đích tháp này để tách phần vô cơ (axit boric) và phần hữu cơ (như hỗn hợp Ol/One, axit adipic) Sau đó ở đáy tháp được bơm đưa đến tháp tách pha cùng với axit boric mới Ở đây pha hữu cơ và vô cơ tách ra, pha vô cơ được đưa đến tháp tách tinh chế axit boric, phần sản phẩm đỉnh chứa hơi nước và khí còn sót được đưa đi ngưng tụ và tách khí, nước ngưng đưa trở lại tháp thủy phân Sản phẩm đáy chứa axit boric và vẫn lẫn nước được qua thiết bị ly tâm tách nước tuần hoàn lại tháp thủy phân, còn axit boric được làm khô và cùng với cyclohexane trộn lẫn trong tháp chuẩ bị axit boric trước khi đưa vào tháp oxy hóa

Pha hữu cơ được đưa đến thiết bị rửa bằng nước để loại bỏ phần vô cơ còn sót và sau đó đưa đến tháp trung hòa bằng kiểm để tách các sản phẩm phụ của phản ứng oxy hóa như các axit hữu cơ như axit glutaric, axit succinic, axit pentanoic và axit hexanoic Sản phẩm đưa qua tháp rửa nước tách muối và tuần hoàn kiềm, sản phẩm được đưa đến tháp chưng thu hồi cyclohexane, có hai tháp chưng làm việc nối tiếp, một tháp ở áp suất thường và một tháp ở

áp suất chân không

Sau khi tách cyclohexane trong hai tháp chưng, đưa sản phẩm vào tháp chưng để tinh chế hỗn hợp Ol/One, đó là tháp chưng chân không và sản phẩm đáy là sản phẩm nặng, sản phẩm đỉnh chứa Ol/One được đưa đến tháp oxy hóa ở bước tiếp theo

Bước 2: Oxy hóa thành axit adipic

Axit nitric được đưa đến tháp chuẩn bị xúc tác, ở đây xúc tác

) và những miếng

đồng nhỏ Sau đó được bơm cùng với dòng Ol/One từ bước 1 và dòng axit nitric tinh khiết tuần hoàn vào tháp oxy hóa Dòng

nguyên liệu được điều chỉnh tỷ lệ axit nitric và của Ol/One là 5/1 và xúc tác chiếm 0.2% khối lượng(25)

Có hai tháp phản ứng làm việc nối tiếp và phản ứng tỏa nhiệt mạnh nên cần giải nhiệt bằng cách lấy sản phẩm ra, làm lạnh và tuần hoàn một phần lại tháp Tháp đầu tiên làm việc ở 60 đến 800C

và tháp thứ hai ở 1000C và nếu hỗn hợp Ol/One tinh khiết hoặc chỉ

có Cyclohexanol thì hiệu suất đạt 92 đến 96% mol theo axit adipic

Axit adipic ở đáy tháp kết hợp sản phẩm đáy của tháp chưng tách phần nhẹ được đưa đến tháp kết tinh thứ nhất, tháp này có tuần hoàn ngoài, và làm việc ở độ chân không, sau đó được đưa đến thiết

bị ly tâm, có bổ xung thêm nước và tách được hai phần, một phần chứa axit nitric không tinh khiết đưa về tháp chưng tách axit nitric, phần chứa sản phẩm được tiếp tục qua tháp hòa tan và đưa vào tháp kết tinh thứ hai, tháp này có tuần hoàn ngoài và làm việc ở độ chân không Sau đó đưa qua thiết bị ly tâm, sau đó qua thiết bị làm khô

và tách được axit adipic Phần nhẹ hơn được đưa lại tháp chưng tách phần nhẹ (axit glutaric và succinic) và sản phẩm đáy lại được trộn với sản phẩm đáy của tháp oxy hóa để đưa vào tháp kết tinh thứ nhất

Ở tháp oxy hóa do có tạo khí N2O và NO, NO2 nên cần được tách ra, người ta đưa qua tháp rửa bằng axit nitric để hấp thụ các khí NO và NO2người ta thổi không khí vào để kéo các khí N2 và

N2O không bị hấp thụ ra, phần lỏng được đưa đến tháp chưng tách axit nitric Tháp này làm việc ở áp suất chân không, sản phẩm đỉnh một phần đưa lại tháp rửa bằng axit nitric, một phần đưa đến tháp hòa tan với phần hữu cơ của tháp tách Sản phẩm đáy được đưa qua tháp tinh chế axit nitric, ở đây sản phẩm đỉnh là axit nitric tinh khiết được đưa lại tháp oxy hóa Phần đáy chia làm hai dòng, một dòng đưa vào tháp tách và một dòng kết hợp phần đáy tháp oxy hóa, phần đáy tháp chưng phần nhẹ đưa vào tháp kết tinh thứ nhất Ở tháp tách, phần vô cơ quay lại tháp tinh chế axit nitric, phần hữu cơ đưa đến tháp hòa tan

Có hai tháp hòa tan, một tháp kết tinh nhằm mục đích tách và

xử lý sản phẩm phụ trước khi đưa vào tháp kết tinh thứ nhất

3.2.3 Adiponitrile

Như trình bày ở phần trên, ta chọn sanế adiponitrile từ acrylonitrile, với hai quá trình là dime hóa và hydro hóa Dùng công nghệ của Monsanto sử dụng phương pháp điện hóa

Khả năng hòa tan trong

H2O ở

200C, g/l

Áp suất hơi ở

20 0C, mPa

Entanpy hình thành, kJmol-1

Điểm chớp cháy,

Nhiệt

độ bắt cháy,

Giới hạn nổ

Adiponitrile là một di nitrile có công thức phân tử là: NC–(CH2)4–CN thể

hiện các phản ứng của nhóm nitrile:

 Phản ứng xà phòng hóa

Adiponitrile là hợp chất trung tính, khi đun với axit hoặc kiềm

nó tác dụng với nước cho amit sau đó chuyển thành axit hữu cơ:

Na/R-OH

Cơ chế phản ứng xảy ra theo ba giai đoạn:

 Acrylonitrile nhận 2 điện tử tạo thành di-anion:

-CH2–CH–CN + CH2 CH–CN NC–CH–(CH2)2–CH2–CH–CN

 Nhận proton của nước tạo sản phẩm NC–CH–(CH2)2–CH2–CH–CN + 2H+ NH–(CH2)4CN

 Sơ đồ công nghệ:

 Thiết bị điện phân:

Từ hình 7, cấu tạo của thiết bị điện phân tương tự như thiết bị lọc ép, bao gồm một dãy của các tấm ngăn bằng polypropylene, với một anot bằng hợp kim chì/bạc ở trên (về phía một bên) và catot bằng chì ở phía dưới (về phía một bên) Ở giữa các điện cực, trên các tấm làm bằng propylene có các màng tẩm polystyrene sunfonat Anot chứa dung dịch axit sunforic loãng Catot là hỗn hợp của acrylonitrile, adiponitrile, amoni sulfonate và nước

Hai điện cực được làm lạnh gián tiếp bằng thiết bị trao đổi nhiệt ngoài điện cực, trong đó chúng chảy nhanh để tránh tăng nhiệt độ quá 30C và giới hạn nồng độ của adiponitrile trên bề mặt catot

Sơ đồ công nghệ của Monsanto

Từ sơ đồ công nghệ hình 8, ta thấy axit sunfuric loãng đươc đưa vào một tháp tách chuẩn bị cho anot Ở đây oxy được loại bỏ, do có oxy trong anot sẽ ngăn quá trình oxy hóa của nước Sau đó được đưa qua thiết bị lọc trước khi vào điện cực anot Acrylonitrile được đưa vào tháp chuẩn bị catot, ở thiết bị này nước được đưa thêm vào cùng với muối amoni sunfonat sau đó được đưa vào thiết bị điện phân

Power input Anot (inlet) Anot (outlet) Catot

Màng

Ở thiết bị điện phân dung dịch ở catot và anot liên tục được đưa ra tuần hoàn

và làm lạnh bên ngoài nhờ thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp Dòng anot được đưa lại vào thiết bị điện phân Dòng catot được chia làm hai dòng, một dòng được làm lạnh và đưa về thiết bị điện phân và một dòng chứa sản phẩm được làm lạnh và đưa vào thiết bị trích ly thứ nhất, pha rafinat từ đỉnh tháp được đưa sang tháp trích ly thứ hai Người ta dùng nước để tách muối amoni

sunfonat ra khỏi hỗn hợp, nước được đưa vào tháp trích ly thứ hai, và pha trích (có chứa muối amoni) được bơm lại tháp trích ly thứ nhất để tách tiếp muối amoni

Phần trích từ đáy tháp trích ly thứ nhất (vẫn còn lẫn acrylonitrile và

adiponitrile) được bơm qua thiết bị kết tinh muối amoni, ở đây muối amoni kết tinh dạng huyền phù và lấy ra ở đáy tháp, dung dịch nước lỏng vẫn chứa muối amoni tiếp tục được đưa qua thiết bị làm lạnh và khi đó sẽ tách triệt để nước ra khỏi dung dịch Nước cái được bơm ra ngoài, một phần tuần hoàn lại tháp kết tinh và phần muối amoni (vẫn lẫn vẫn còn lẫn acrylonitrile và

adiponitrile) được trộn cùng với dòng sản phẩm đáy của tháp kết tinh sau đó một phần đưa lại tháp trích ly thứ nhất và một phần đưa về tháp chuẩn bị

dung dịch cho catot

H ÌNH 8: S Ơ ĐỒ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ADIPONITRILE CỦA M ONSANTO

Thiết bị điện phân Thiết bị lọc

Chuẩn bị dung dịch anot

Chuẩn bị dung dịch catot

O 2 Axit sunfuric loãng

Acrylonitrile

Nước và muối make-up

Nước cái

Th

áp ch ưn

g tác

h acr ylo ny tril

e

Tin

h ch

ế acr ylo ny tril

e

Chư

ng tách phầ

n nặn

g

Chưn

g tách sản phẩ

m trung bình

Thu hồi acrylonitrile trong phần nặng

ế adi po nit ril

e

Hút chân không Hút chân không

Adiponitrile

Sản phẩm nặng Hút chân không

Hút chân không

Phần đáy tháp chưng tách acrylonitrile chứa chủ yếu adiponitrile được kết hợp với dòng từ tháp kết tinh (chứa adiponitrile trong phần nặng) đi vào tháp chưng tách phần nặng Ở đây sản phẩm nặng ở đáy đưa qua tháp kết tinh chân không để thu hồi adiponitrile và acrylonitrile và đưa lại tháp chưng tách phần nặng Sản phẩm đỉnh tháp chưng tách phần nặng được đưa qua tháp chưng tách tiếp để thu được adiponitrile ở đáy tháp và sau đó qua tháp tinh chế

adiponitrile để thu được sản phẩm ở đáy tinh khiết ở đỉnh tháp

3.2.4 Hexamethylene diamin[2]

3.2.4.1 Tính chất vật lý

Hexamethylene diamin có công thức phân tử H2N–CH2–(CH2)4–CH2–NH2, là chất rắn không màu, có mùi tanh đặc trưng như amine Nó hòa tan tốt trong nước, trong rượu, trong các dung môi thơm nhưng tan kém trong các

hydrocacbon no Áp suất hơi của nó phụ thuộc vào nhiệt độ theo bảng sau:

Một số tính chất vật lý của hexamethylene diamin được cho trong bảng sau:

250C, kJ/kg

Nhiệt dung riêng

cp, kJkg-

Nhiệt hòa tan trong nước,

J/g

Khối lượng riêng ở

25oC, g/cm3

Khi hòa tan trong nước, một số tính chất của nó thay đổi phụ thuộc vào nồng

độ như cho trong bảng sau:

B ẢNG 8: M ỘT SỐ TÍNH CHẤT CỦA DUNG DỊCH HEXAMETHYLENE DIAMIN

Hexamethylene diamine là hợp chất diamine có các hằng số phân ly với nước

ở 200C là pK1 =11.11, pK2 = 10.01(31) nên thể hiện tính bazo, nó phản ứng

được cả với các axit yếu, các axit vô cơ và hữu cơ:

Khi cho tác dụng với các axit hữu cơ, halogenua anhydric hoặc

anhydric axit sẽ cho amit thế:

H2N–CH2–(CH2)4–CH2–NH2 + 2R–C–Cl

R–CO–HN–CH2–(CH2)4–CH2–NH–CO–R + 2HCl

 Phản ứng oxy hóa

O

Khi tác dụng với chất oxy hóa như H2O2 sẽ thu được các dẫn xuất hydroxylamine:

 Thực hiện trong pha lỏng

 Sử dụng xúc tác nikel dạng huyền phù trong dung môi kiềm NaOH

 Độ tinh khiết sản phẩm đạt 99% mol(33)

 Khi xúc tác mất hoạt tính được tái sinh bằng cách rửa với nước và cho tuần hoàn liên tục

 Sản phẩm phụ của quá trình hydro hóa là sự hình thành hợp chất diimine:

ra từ đỉnh tháp một phần tuần hoàn lại và một phẫn xả ra ngoài Sản phẩm ở pha lỏng với xúc tác và kiềm được đưa qua hai thiết bị lọc, sau khi qua thiết bị lọc thứ nhất, tách được xúc tác ra và phần chứa sản phẩm được bơm qua tháp chưng đẳng phí, một phần đưa tiếp vào thiết bị lọc thứ hai Sau khi lọc ở thiết bị thứ hai, hỗn hợp được đưa qua tháp rửa bằng nước để tái sinh xúc tác Một phần dung dịch

ra khỏi tháp rửa được bơm lại thiết bị lọc thứ nhất và một phần được đưa lại tháp phản ứng với kiềm bổ xung

Ở tháp chưng đẳng phí người ta thêm nước vào, ở đây trên đỉnh tháp thu được hỗn hợp của nước và hexamethylen diimine Sau khi làm lạnh ngưng tụ, đưa vào tháp tách pha thì phân ra hai pha, pha nước đưa lại tháp chưng đẳng phí và pha lỏng của

hexamethylen diimine được loại bỏ Sản phẩm đỉnh tháp chưng đẳng phí chứa hexamethylene diamine, adiponitrile, 1,2-

diaminocyclohexanne, nước…và phần nặng được bổ xung nước đưa đến tháp chưng tách hexamethylene diamine

Tháp tách hexamethylene diamine làm việc ở độ chân không

Ở sản phẩm đỉnh chứa hexamethylene diamine,

1,2-diaminocyclohexanne, nước được đưa đến tháp tách sản phẩm trung bình Sản phẩm đáy chứa phần nặng, adiponitrile và một phần hexamethylene diamine được đưa đến tháp tinh chế

Ở tháp tách sản phẩm trung bình làm việc ở độ chân không, sản phẩm đỉnh thu được 1,2-diaminocyclohexanne, nước và sản phẩm đáy chứa nhiều hexamethylene diamine được đưa trở lại tháp tách hexamethylene diamine

Ở sản phẩm đáy của tháp tách hexamethylene diamine khi đó rất giàu hexamethylene diamine được đưa qua tháp tinh chế để tách phần nặng và thu được hexamethylene diamine ở trên đỉnh tháp Tháp này làm việc ở độ chân không