Đồ án tốt nghiệp chế tạo máy công cụ : Mô hình Máy sản xuất than chuyên dùng

NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA MÁY SẢN XUẤT THAN CHUYÊN DÙNG: Xuất phát từ động cơ 3,5kw, qua bộ truyền đai thang. Bộ truyền đai chuyền động cho hộp tốc độ qua trục I. Hộp tốc độ truyền động qua trục hai thông qua khớp nối F (khớp nối có nhiệm vụ dễ tháo lắp khi sưảchữa và thay thế). Trục II truyền chuyển động cho trục IV thông qua cặp bánh răng nón răng thẳng với tỷ số truyền là . Trục IV mang thanh gạt ,gạt than từ buồng chứa than A vào khuôn B. Trục II truyền chuyển động cho trục III qua cặp bánh răng trụ răng thẳng với tỷ số truyền là . Trục III truyền chuyển động cho trục V qua cặp bánh răng nón răng thẳng với tỷ số truyền . Trục V mang bánh răng khuyết truyền chuyển động cho khuôn B thông qua bánh răng trung gian 1 với các tỷ số truyền là . Khuôn B đựơc gắn trên đĩa chia Z = 90 .Đồng thời trục III truyền chuyển động cho xà mang cơ cấu ép than D và đẩy than E thông qua 2 tay biên C và tai biên F. Trục III truyền động tới băng tải thông qua cặp bánh răng trụ răng thẳng với tỷ số truyền . Băng tải mang than ra ngoài. Khi trục III quay một vòng đồng thời trục V quay một vòng. Khi trục V quay sẽ truyền chuyền chuyển động cho khuôn B quay đi một khoảng là của Z90 thông qua bánh răng trung gian Z18. Khi đó tay biên C mang xà G đem cơ cấu ép than D và đẩy than F tịnh tiến lên xuống theo phương thẳng đứng để ép thành viên than và gạt than ra băng tải.

ý t

ởng:

Nh chúng ta đã biết Đảng và nhà nớc ta đã đề ra chiến lợc phát triển kinh

tế trong nhng năm tới là làm sao cho đến năm 2020 nứơc ta “trở thành một

n-ớc công nghiệp” Việc trở thành một nn-ớc công nghiệp đoài hỏi phải có sự tập trung của nhiều ngành khác nhau Nhng trong đó giữ vai trò chủ đạo là ngành công nghiệp

Ngành công nghiệp chế tạo máy là một ngành cực kỳ quan trọng trong

việc công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc Có thể nói, công nghiệp chế tạo máy là đội tiên phong và là ngời đi đầu trong sự nghiệp phat triển đất nớc.Xuất phát từ yêu cầu chung của xã hội cũng nh góp phần nhỏ bé của mình vào

sự nghiệp chung của đất nớc, chúng em là những sinh viên ngành chế tạo

máy, là những ngời chủ tơng lai của đát nớc luôn nung nấu một suy nghĩ: làm

thế nào để góp phần nhỏ bé của mình vào sự nghiệp chung của đất nớc bằng chính khả năng, kiến thức mà mình đã đợc học trên ghế nhà trờng

Xuất phát từ ý nghĩ đó cộng với việc thực tế đợc chứng kiến việc sản xuất thủ công đơn lẻ của ngời nông dân để tạo ra chất đốt bằng than một cách vất vả và không năng suất Chúng em quyết định thành lập nhóm dới sự chỉ bảo của thầy Nguyễn Dũng Thạch đã làm ra mô hình “Máy sản xuất than

chuyên dùng“

Tuy nhiên, đây là lần đầu tiên chung em bắt tay vào thực tế ứng dụng kiến

thức đã học trên ghế nhà trờng vào việc chế tạo máy công cụ nên không tránh khỏi thiếu sót Kính mong đợc sự chỉ bảo tận tình của các thầy, cô trong khoa cũng nh các bạn đồng nghiệp !

răng thẳng với tỷ số truyền là

17

17 Trục IV mang thanh gạt ,gạt than từ buồng chứa than A vào khuôn B

Trục II truyền chuyển động cho trục III qua cặp bánh răng trụ răng

thẳng với tỷ số truyền là

68

43 Trục III truyền chuyển động cho trục V qua cặp

bánh răng nón răng thẳng với tỷ số truyền

17

17 Trục V mang bánh răng khuyết

3

1 truyền chuyển động cho khuôn B thông qua bánh răng trung gian 1 với các

tỷ số truyền là

90

18 18

18 Khuôn B đựơc gắn trên đĩa chia Z = 90 Đồng thời trục III truyền

chuyển động cho xà mang cơ cấu ép than D và đẩy than E thông qua 2 tay biên C và tai biên F

Trục III truyền động tới băng tải thông qua cặp bánh răng trụ răng thẳng

với tỷ số truyền

21

21 Băng tải mang than ra ngoài

Khi trục III quay một vòng đồng thời trục V quay một vòng Khi trục V

quay sẽ truyền chuyền chuyển động cho khuôn B quay đi một khoảng là

5 1

của Z90 thông qua bánh răng trung gian Z18 Khi đó tay biên C mang xà G

đem cơ cấu ép than D và đẩy than F tịnh tiến lên xuống theo phơng thẳng

đứng để ép thành viên than và gạt than ra băng tải

nhận xét của giáo viên hớng dẫn

Hµ Néi, th¸ng 07 n¨m 2006 Gi¸o viªn híng dÉn (Hä tªn vµ ch÷ ký)

nhËn xÐt cña thÇy gi¸o duyÖt

Hµ Néi, th¸ng 07 n¨m 2006

Gi¸o viªn duyÖt

(Hä tªn vµ ch÷ ký)

nhËn xÐt cña gi¸o viªn Ph¶n biÖN

Hµ

Néi,th¸ng 07 n¨m 2006

Gi¸o viªn ph¶n biÖn

(Hä,tªn vµ ch÷ ký)

Nhận xét của hội đồng bảo vệ

Hà Nội,tháng 07 năm 2006

(Họ tên và chữ ký)

lời nói đầu

Cơ khí chế tạo máy là một ngành rất quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị , dụng cụ để phục vụ cho nền kinh tế quốc dân Ngành cơ khí là tiền

đề để tạo sự phát triển cho các ngành khác Vấn đề công nghệ trong cơ khí là cực kỳ quan trọng nó quyết định đến việc tạo ra các thiết bị sao cho nó có tính hiệu quả cao nhất Và việc xác định các nguyên công công nghệ là một việc làm tối cần thiết, nó rất quan trọng trong quá trình tạo sản phẩm

Nhằm giúp cho sinh viên có một tầm nhìn thật sâu sắc về công nghệ,có

điều kiện tiếp xúc dần với công việc và tạo điều kiện cho sinh viên tiếp cận vớithực tế một cách sâu rộng của công việc trong ngành chế tạo máy sau này

Trớc những yêu cầu đó mà Bộ môn công nghệ chế tạo máy đã cho sinh viên

làm đồ án môn học, giúp sinh viên làm quen với công việc và củng cố đợc kiến thức lý thuyết đã đợc học trên giảng đờng

Với nhiệm vụ đợc giao của đồ án này là :

+ Tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng :

+ Ưng dụng lý thuyết điều khiển số và công nghệ CNC

Bằng những kiến thức đã đợc thầy cô giáo ở trờng cũng nh ở khoa và đặc

biệt là bộ môn công nghệ chế tạo máy đã truyền đạt lại, kết hợp với kinh

nghiệm trong thời gian làm mô hình và các tài liệu, sổ tay kỹ thuật và tiêu chuẩn của nhà nớc, đặc biệt là sự dạy dỗ chỉ bảo tận tình của thầy giáo hớng dẫn và duyệt, em đã hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định

Tuy đã thực hiện với sự cố gắng lớn nhng chắc chắn còn nhiều thiếu xót Vìvậy em kính mong các thầy, cô giáo chỉ dạy thờng xuyên không chỉ khi làm

đồ án tốt nghiệp mà ngay cả sau này khi công tác đợc tốt hơn

Em xin chân thành cảm ơn các thầy,cô giáo !

đoài hỏi phải gia công chính xác các bề mặt làm việc Cụ thề đó là:

+Mặt A đạt Ra2,5

+Mặt B đạt Ra 2,5

+Hai lỗ ỉ 30 gia công đạt Ra 2,5

+Hai lỗ M4x0,2 gia công đạt Ra2,5 và đảm bảo độ vuông góc với mặt Avà mặt B không quá 0,05.Độ song song của hai lỗ ỉ30 với M4x0.2 không quá 0,02

2.Điều kiện làm việc:

Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc và chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va

đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao

ii: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi

tiết.

Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết Phần

tử kết cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng gia công

1 Về yêu cầu kỹ thuật:

Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là phù hợp để đảm bảochức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối u nên ta lấy Rz = 40àm

Tính công nghệ trong chi tiết tơng đối cao, tơng đối thuận tiện cho việc

gia công chi tiết, độ nhám bề mặt độ chính xác đòi hỏi phải đạt đợc yêu cầu

+ N : Số chi tiết sản xuất trong một năm

+ N1 :Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm N1 =5000 chiếc + m : Số chi tiết trong sản phẩm

+ α : Phần trăm phế phẩm trong phân xởng đúc :

Trong đó : α =(3ữ6%)

+ β:Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ Lấy β =5%

Q=V.γ

γ :Träng lîng riªng cña chi tiÕt

V : ThÓ tÝch cña chi tiÕt

TÝnh thÓ tÝch cña chi tiÕt

V3 = ( )

2

10 2

TMV = ( )

2

10 150 2

2 1 2

d d d d

<1010-200

<100100-500

Hàng loạt vừa

Hàng loạt lớn

Hàng khối

100-300300-1000

>1000

200-500500-1000

>5000

500-50005000-50000

>50000

⇒ Với sản lợng 3000chiếc/năm căn cứ vào bảng trên thì dạng sản xuất là loạt vừa

Iv :Chọn phơng pháp chế tạo phôi

I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi:

Để gia công chi tiết dạng càng ta có các phơng pháp chế tạo phôi sau:

1.Phôi dập:

Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răngthẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trụckhuỷu .có các đặc điểm:

Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sailệch giữa hai nửa khuôn Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ ∆ 2

ữ∆ 4,độ chính xác đạt đợc ± 0,1ữ± 0,05

Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại cótính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thểgia công vật phức tạp

Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

Hệ số sử dụng vật liệu cao

Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắttiền

Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt

và hàng khối

2.Rèn tự do

Ưu điểm của rèn tự do:

Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu t ít

Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạtthành tổ chức thớ, tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tínhsản phẩm

Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt

Các nhợc điểm của rèn tự do:

Độ chính xác kích thớc, độ bóng bề mặt kém

Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa cácloạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân vàtrình độ tổ chức nơi làm việc.

Năng suất lao động thấp,lợng d,dung sai và thời gian gia công lớn,hiệuquả kinh tế không cao

Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa,chế tạo máy

3.Đúc trong khuôn kim loại:

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bềmặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao

Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng

điền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ranứt

Tóm lại: Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết

Do dạng sản xuất là hàng loạt vừa mà vật liệu là thép nên ta chọn phơng pháp dập nóng trên máy ép thuỷ lực, với phơng pháp dập nóng này ta dập ra chi tiết gần với hình dáng chi tiết đợc sản xuất

Phơng pháp này cho ta phôi thanh, độ chính xác cao lợng d gia công ít, năng suất dập phôi cao dẫn tới năng suất gia công cao

Phần ii: tính toán cho các nguyên công

i: lập thứ tự các nguyên công

1 Xác định đờng lối công nghệ:

Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là cácmáy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trungnguyên công và gia công tuần tự các bề mặt

Dung sai +0,018 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6

Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:

- Khoan

- Doa

• Gia công kích thớc 402+ 0 , 125 độ bóng Rz= 40àm:

Dung sai +0,125 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp 4

Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:

Nguyên công 4: Khoan,khoét doa lỗ ỉ30

Nguyên công 5: Phay vấu trụ nhỏ

Nguyên công 6: Phay vấu trụ lớn

Nguyên công 7: Khoan,ta rô ren trên vấu trụ lớn lỗ M4x0,2

Nguyên công 8: Khoan,ta rô ren trên vấu trụ nhỏ lỗ M4x0,2

Nguyên công 9: Kiểm tra

Ii: Tính chế độ cắt cho từng nguyên công

1 Nguyên công 1: Tạo phôi

Sau khi dập phôi ta kiểm tra phôi có bị nứt, rỗ hay không sau đó làm sạch phôi và cắt ba via sau đó ta đem đi ủ phôi và khử nhiệt để tránh cong vênh và tạo lớp vỏ cứng bên ngoài của chi tiết

Mặt làm việc của bàn máy: 400 ì 1600mm

Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

f Tra chế độ cắt:

• Bớc 1: gia công thô.

Chiều sâu cắt: t = 3,04 mm

g)

S(mm/ph)

3 Nguyên công 3: Phay mặt B của chi tiết

Lợng d gia công thô sau khi dập 2,54mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

c Tra chế độ cắt:

• Bớc 1: gia công thô.

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công ,

k3 = 0,8

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95

• Mũi doa thép gió răng liền:

• Nguyên công 1: khoan lỗ đờng kính φ29,5mm

Tra bảng 5_94[6] ta đợc lợng chạy dao là S= 0,35mm/vòng

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k= 1,0

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0

⇒ Vt= 82.1,0.1,0= 82m/phút

Số vòng quay trục chính: nt= 1000.Vt/π.D= 1000.82/3,14.24,5=1685vòng/phút

Chọn tốc độ máy nm= 1360vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt= nm.π.D/1000= 1360.3,14.15,5/1000= 66,2m/phút.Lợng chạy dao phút: Sp= 1360.0,28= 380,8 m/phút

• Nguyên công 2: Khoét lỗ φ29,9 mm.

Lợng d một phía: t= 0,2mm

Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S= 0,6mm/vòng

Tra lợng chạy dao trong máy đợc S= 0,5mm/vòng

Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb= 138m/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt= Vb.k1.k2.k3

Trong đó:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1= 1,0

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2= 1,0

k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2= 1,0

⇒ Vt= 138.1,0.1,0.1,0= 138m/phút

Tốc độ trục chính máy:

nt= 1000.Vt/π.D= 1000.138/π.D= 1000.138/3,14.15,9=2764vòng/phút

Chọn tốc độ máy: nm=1360 vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt= nm.π.D/1000= 1360.3,14.15,9/1000= 67,9m/phút.Lợng chạy dao phút: Sp= 1360.0,5= 680mm/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt= nm.π.D/1000= 53,07.3,14.30/1000= 4,9m/phút.Lợng chạy dao phút: Sp= 53,07.0,2= 10,64 mm/phút

Bảng thông số chế độ cắt.

Khoan

thô

Kẹp chặt: chi tiết đợc kẹp chặt bằng đai ốc

Chọn máy: Máy phay 6H12

Chọn dao: Dao phay ngón có các thông số : d= 40mm; Z= 6 răng

Lợng d: Lợng d gia công Zb= 2mm đợc chia làm hai bớc gia công

Với chiều sâu cắt t= 1,5 (mm)

(Tra bảng 5-10 sách sổ tay CNCTM tập II)

49 1000

.

.

p v d

Với cấp bóng bề mặt là cấp 5

Ta dùng kẹp chặt bởi bulông, đai ốc và tấm đẹm chữ C

4 Chọn máy và dụng cụ cắt:

- Ta chọn kiểu máy phay ngang 6H82

- Đặc điểm của máy:

600 Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa ba mặt răng: D= 90, Z= 20, B= 25

5 Dụng cụ đo: thớc cặp 1/50

14 , 3

5 , 22 1000 D

.

v 1000

- Vận tốc thực: 21 , 195

1000

90 14 , 3 75 1000

D n

235 z

n

Sp

7 Nguyên công 7:Khoan,ta rô ren trên vấu trụ lớn

Định vị:Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do,mặt trụ hạn chế 2 bậc tự do và chốt trámhạn chế 1 bậc tự do

Tra bảng 42(chế đọ cắt) Ta coSb=2; Kms=1 ; ⇒S=2.1=2(mm/v)

Chọn Smin=0,48(mm/v) theo thuyết minh th của máychọn Sl=0,4(mm/v)3.Kiểm nghiệm Po

Po=Pb.Kmp.Kfp(kg)

Tra bảng 49 ta có:Pb=435; Kmp=1; Kfp=1,33 ⇒Po=435x1x1,33=578(kg)4.Chọn vận tốc cắtV

D

V

=

20 14 , 3

30 1000

5.Tính thời gian chạy máy

3 774 , 5 32

81 , 0

HB D

HB= 190 ; D = 4 ; ⇒ S = 7,34 0,081,75 =

190

7

0,69 (mm/vòng) Tra bảng 9 – 3 “chế độ cắt gia công cơ khí “ta có

S = 0,7 ữ 0,9 (mm/vòng) Vậy thoả mãn

Chọn theo thuyết minh máy ta lấy s = 0,56 (mm/vòng)

- Vận tôc cắt :

V = v

yv xv m

zv

S t T

D C

. Tra bảng 4 – 3 “chế độ cắt gia công cơ khí “ta có

97 , 0 5 , 3 8

7 1 , 17

.0,42 = 9,4 (m/phút) Tốc độ vòng quay:

n =

7 14 , 3

4 , 9 1000

⇒ vận tốc cắt thực là:

1000

7 14 , 3 375 1000

Công suất khoan:

975

375 4 , 1 975

Vậy đảm bảo máy làm việc tốt

*Khi ta rô ta cho bớc ren p=1mm

tốc độ quay n =60 ( v/phút)

n S

L L L

.

2

1 +

4 60 1

3 5

- thời gian máykhi khoan

T0= i

n S

L L L

.

3 5

t

(mm)

T (giây) đk vl

9.nguyên công 9:Kiểm tra

Độ song song của hai lỗ tâm đợc kiểm tra bằng hai đồng hồ so thông qua trục kiểm lồng vào hai lỗ với đồ gá kiểm tra

Lắp hai trục kiểm 7,8 vào hai lỗ của tay biên Gá tay biên có mang các trục kiểmlên đồ gá sao cho truc kiểm 8 tỳ vào hai chốt tỳ 1,2.ở phía trên của đồ gá

đạt hai đồng hồ 4 thông quấcc thanh trợt 5 tỳ vào trục tâm 7 theo mặt ngang

Và hai đồng hồ 6 tỳ vào mặt tâm 7 theo mặt thẳng đứng qua tâm trục

tâm.Theo tay biên mẫu hoặc theo dỡng tất cả các đồng hồ đều đợc điều chỉnh

về số không.Sau đó lắp các tay biên kiểm tra vào Theo số chỉ song song của các đồng hồ theo hai phơng đứng và ngángẽ đánh giá đợc đồng thời độ song song của hai tâm lỗ theo hai phơng

iii: Tính lợng d gia công

1,Ta tính lợng d gia công lỗ ∅30 +0,07

Quá trình gia công lỗ ∅30gồm các nguyên công

- Khoan tạo lỗ ∅29+0,18 cấp nhẵn bóng cấp 3 đặt Rza = 80(àm)

- Khoét lỗ ∅29,9+0,11 cấp nhẵn bóng đạt cấp 4 có Rza = 10(àm)

- Doa lỗ ∅30+0,07 cấp nhẵn bóng đạt cấp 7 có Rza = 10(àm)

Lợng d gia công tính cho các nguyên công , các bớc khoan , khoét doa lỗ

Dkhoét =4,07- 0,412 = 3658(mm)

Dkhoan =3,658- 0,717 = 2,941 (mm)

Kích thớc giới hạn :

Sau khi doa Dmax =4,07 Dmin =4mm

Sau khi doa Dmax =4,07

εe – Sai số tieu chuẩn

Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết này bị sai khi định vị vào hai chốt và mặt tỳ

Hai chốt có khi hở với lỗ định vị

fma=δe +δn + fmin

δn – dung sai lỗ định vị : δn =0,015 mm

δe - dung sai của chốt : δe =0,012mm

fmin - khi khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt : fmin =0,013 mm

Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau :

013 , 0 012 , 0 012 , 0

2

+

+ +

Khi sai số chuẩn trên chiều dài gia công lỗ là :

Tất cả đợc nghi trong bảng

- Bề mặt gia công lỗ ∅30+0,06 cấp nhẵn bóng đạt cấp 7 có Rza = 10(àm)

Lợng

d 2Z(à

m)

KtTr(mm)

Đun

g sai

δ

(àm)

Kích thớc giới hạn(mm)

Trị số giới hạn của lợng

d (àm)

3,011Khoét

∅29±0,11

17

717

29,908

110 29,9

08

29,798

187717

7

2142

Lợng d tổng cộng

2Zbmin = 142+717 =859 àm

2Zmax =202 +787 =989 àm

Kiểm tra kết quả tính toán

sau khi doa

.

Pv uv Yv Z

xv

m

v

qv v

Z B S

t

T

x K D

C

Tra bảng ta đợc Cv = 322 ; a =0,2 ; x = 0,1 ; y = 0,4 ; u =0,2 ; p =0 ;

2 , 113 1000

=327,7 v/phTheo thuyÕt minh th cña m¸y 6H12 chän Nt=300v/ph

.

Pv uv Yv Z xv m

v

qv v

Z B S t T

x K D C