Thiết kế quy trình sản xuất gạch ốp lát lò con lăn (thuyết minh+bản vẽ)

Tổng quan về sản phẩm, nguyên liệu sản xuất Sơ đồ công nghệ dây chuyền Thuyết minh các giai đoạn chính trong sơ đồ Tính toán đơn phối liệu Tính toán cân bằng vật chất Tính toán lựa chọn thiết bị

MỤC LỤC

Trang

Phần 1: TỔNG QUAN ……… 3

Chương 1: TỔNG QUAN VỀ NỀN CN GẠCH ỐP LÁT ………. 3

I LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN TRÊN THẾ GIỚI ……… 3

II TÌNH HÌNH PHÁT TRIỂN GẠCH ỐP LÁT Ở VN ……… 3

Chương 2: TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM GẠCH ỐP LÁT ……… 5

I PHÂN LOẠI ……… 5

1 Cơ sở phân loại ……… 5

2 Các phương pháp tạo hình ……… 5

3 Phân loại theo độ hút nước ……… 5

II CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT, TIÊU CHUẨN VN ……… 6

Phần 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ……… 7

Chương 1: CƠ SỞ LÝ THUYẾT ……… 7

I CƠ SỞ LỰA CHỌN ……… 7

II MÔ TẢ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ TỰ CHỌN ……… 8

1 Giai đoạn chuẩn bị phối liệu……… 8

2 Giai đoạn sấy phun……… 8

3 Giai đoạn ép tạo hình……… 9

4 Giai đoạn sấy mộc……… 9

5 Giai đoạn tráng men và trang trí……… 9

6 Giai đoạn nung……… 10

7 Giai đoạn hoàn tất sản phẩm……… 10

III DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ TỰ CHỌN……… 11

Chương 2: TÍNH TOÁN ĐƠN PHỐI LIỆU……… 13

I NGUYÊN LIỆU VÀ ĐƠN PHỐI LIỆU CHO XƯƠNG……… 13

1 Đơn phối liệu cho xương……… 13

2 Các thông số của xương……… 14

II NGUYÊN LIỆU VÀ ĐƠN PHỐI LIỆU CHO MEN……… 16

1 Đơn phối liệu cho men……… 16

2 Các thông số của men……… 17

III NGUYÊN LIỆU VÀ ĐƠN PHỐI LIỆU CHO ENGOBE……… 19

1 Đơn phối liệu cho engobe……… 19

2 Các thông số của engobe……… 21

Chương 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT (CBVC)……… 22

I BẢNG CBVC CHO XƯƠNG GẠCH LÁT NỀN……… 23

II BẢNG CBVC CHO MEN NỀN……… 24

III BẢNG CBVC CHO ENGOBE……… 25

Chương 4: TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ……… 27

I THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG ……… 27

1 Yêu cầu……… 27

2 Tính toán sơ bộ……… 28

3 Chọn thiết bị……… 28

II MÁY NGHIỀN BI CHO XƯƠNG……… 29

III MÁY NGHIỀN BI CHO MEN……… 31

IV MÁY NGHIỀN BI CHO ENGOBE……… 32

V CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ KHÁC……… 34

1 Bể chứa trung gian cho hồ làm xương gạch……… 34

2 Bơm màng……… 35

3 Sàng rung……… 36

4 Bể điều chỉnh……… 36

5 Bơm piston……… 37

6 Thiết bị sấy phun……… 38

7 Máy ép……… 45

VI LỰA CHỌN THIẾT BỊ PHỤ……… 48

1 Bộ phận nạp liệu……… 48

2 Bộ phận đẩy gạch……… 49

3 Sấy đứng……… 50

4 Các thiết bị tráng men và trang trí……… 54

VII LÒ CON LĂN……… 55

TÀI LIỆU THAM KHẢO……… 56

PHẦN 1: TỔNG QUAN Chương 1: TỔNG QUAN VỀ NỀN CÔNG NGHIỆP GẠCH ỐP LÁT

I LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN TRÊN THẾ GIỚI

Gạch ốp lát trang trí đã xuất hiên từ rất lâu trong lịch sử phát triển của nhân loại.Ngay

từ các triều đại cổ xưa của Ai Cập, Trung Hoa đã tồn tại công nghệ chế tạo gạch trang trícho việc thờ cúng và sinh hoạt hàng ngày.Trải qua một thời gian dài phát triển, nói chung,công nghệ chế tạo gạch cũng có những bước tiến đáng kể

Trải qua cuộc Đại chiến thế giới lần thứ hai khốc liệt, sự phát triển trong công nghệCeramic đã có những bước tiến phi thường.Cách thức sản xuất gạch , thiết bị vệ sinh, gạchngói…đã được thay đổi một cách triệt để.Có thể nói, nguyên nhân của các thay đổi đó chính

là do sự đòi hỏi một lượng vật liệu khổng lồ để tái thiết nhà xưởng và tư gia, đồng thời cũngxuất phát từ nỗ lực không ngừng gia tăng năng xuất lao động và việc tăng cường các tiêuchuẩn về lao động và sức khoẻ của người lao động trong chính công nghiệp sản xuất gạch

ốp lát

Cách nay không lâu, nền công nghiệp Ceramic còn mang tính chất thủ công là chính,

dựa trên số lao động chân tay dồi dào.Chỉ trong chốc lát, nó đã trở thành một nền công

nghiệp cơ giới hóa, sau đó, tiến thêm một bước, nay công nghiệp sản xuất gạch đã trở thành

một nền công nghiêp tự động hoá

Có thể nói, yêu cầu mỹ học không ngừng thay đổi đã lèo lái sự phát triển của côngnghệ tiến lên phía trước.Các kĩ sư dự án và các nhà chế tạo máy buộc phải tìm ra các giảipháp ngày càng hoàn thiện hơn dể giải quyết các yêu cầu cao trào của các ý tưởng sáng tạo

Có ba nhân tố quan trọng là tiền đề của sự thay đổi:

- Máy móc: ngày càng chính xác hơn, tự đông hoá hơn

- Nguyên liệu thô: được lựa chọn cẩn thận giúp đạt hiệu quả cao trong sản xuất

- Nguồn nhân lực: được huấn luyện đặc biệt, có khả năng học hỏi và sáng tạo

II TÌNH HÌNH PHÁT TRIỂN GẠCH ỐP LÁT Ở VIỆT NAM

“Khác với các quốc gia có ngành gốm sứ phát triển, Việt Nam may mắn có nguồnnguyên liệu đất sét vừa tốt, vừa sạch, đào lên có thể sử dụng được ngay” – ông CarstenLehn, chủ tịch HĐQT Công ty Tropicdane (Đan Mạch) với nhà máy gốm sứ liên doanh tổngvốn 700.000 USD tỷ lệ góp vốn 20/20 với công ty TNHH Long Phú tại Bình Dương nói.Đúng như vậy, về nguyên liệu, cho đến nay, ngành địa chất đã phát hiện nhiều mỏnằm rải rác tại các địa phương, tập trung nhiều nhất ở Bình Dương, Lâm Đồng, Quảng

Ninh, Phú Thọ, Yên Bái, Lào Cai Đó là 105 mỏ cao lanh trữ lượng khoảng 640 triệu tấn;

184 mỏ đất sét đỏ trữ lượng khoảng 1.130 triệu tấn; 39 mỏ đất sét trắng trữ lượng khoảng 52triệu tấn; 27 mỏ trường thạch tổng trữ lượng khoảng 32 triệu tấn; 13 mỏ thạch anh và 20 mỏcát thạch anh tổng trữ lượng khoản 1.826 triệu tấn; 25 mỏ đôlômít; 27 mỏ feldspar trữ lượngkhoảng 30 triệu tấn; 8 mỏ talc; 7 mỏ bentonit …

Tuy nhiên, ngành khai thác nguyên liệu cho gốm sứ vẫn chưa thỏa mãn được nhu cầusản xuất trong nước Hiện tại chỉ có khoảng hơn 20 mỏ cao lanh đang được khai thác vớicông nghệ chưa cao và còn gây lãng phí tài nguyên

Nhìn chung, theo các chuyên gia, ngành công nghiệp gốm sứ xây dựng Việt Nam đangphát triển nhanh Cho đến giữa năm 2005, cả ngành sử dụng khoảng 700.000 tấn nguyênliệu và 40.000 tấn men Năm 2020, dự đoán các con số này sẽ lần lượt là 1.700.000 tấn và100.000 tấn

(theo Vietnamnet)

Chương 2: TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM GẠCH ỐP LÁT

I PHÂN LOẠI

1 Cơ sở phân loại:

Gạch gốm ốp lát được phân thành các nhóm dựa vào phương pháp tạo hình và theo độhút nước

2 Các phương pháp tạo hình:

_Phương pháp A :gạch tạo hình theo phương pháp dẻo

_Phương pháp B : gạch tạo hình theo phương pháp ép bán khô

_Phương pháp C : gạch tạo hình theo phương pháp khác

3 Phân loại theo độ hút nước(E)

b) Gạch có độ hút nước trung bình (nhóm II);3%E 10%

Đối với gạch được sản xuất theo phương pháp dẻo, nhóm II được phân tiếp thành 2nhóm:

1)3%E6%(nhóm AIIa,phần 1 và 2)

2)6%E10%(nhóm AIIb,nhóm 1 và 2)

c)Gạch độ hút nước cao(nhóm III),E >10%

Bảng 1 Phân loại gạch gốm theo độ hút nước và phương pháp tạo hình

A

Phương pháp

dẻo

Nhóm AI(Xem phụ lục

A, ISO 13006)

Nhóm AIIa -11)(xem phụ lục B,ISO 13006)

Nhóm AIIb – 1 1)(xem phụ lục D,ISO 13006)

Nhóm AIIINhóm AIIa – 21)

(xem phụ lục C,ISO 13006)

Nhóm AIIb – 2 1)(xem phụ lục E,ISO 13006)

2002

Nhóm BIII2)TCVN7134: 2002

Nhóm BIb0,5% <E3%

TCVN 6884:

2001

3) Loại gạch này không thuộc tiêu chuẩn này.

II CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT, TIÊU CHUẨN VIỆT NAM

DAR (mm 3 )

* So sánh giữa công nghệ nung một lần và nung hai lần :

- Công nghệ nung 1 lần :

+ Ưu điểm :

 Rút ngắn thời gian sản xuất

 Chi phí năng lượng thấp

 Giảm chi phí đầu tư , vận hành trang thiết bị

+ Khuyết điểm :

 Độ bền của mộc thấp ( khoảng 25 kG/cm2) nên dễ hư hỏng trong quá trình vậnchuyển (đặc biệt trong lò roller) và trong khâu in màu

 Vì vậy mà khả năng trang trí bị hạn chế ( chỉ in tối đa được 2 lớp màu )

 Không có khâu kiểm tra mộc trước khi được tráng men và vào lò nung nên làmlãng phí nguyên liệu, năng lượng Đồng thời, các khuyết tật này có thể gây nứt vỡsản phẩm trong khâu in màu sau này

 Tồn tại nhiều phế phẩm ở giai đoạn cuối quá trình công nghệ

- Công nghệ nung 2 lần :

+ Ưu điểm :

 Độ bền cơ sau khi nung sơ bộ cao ( khoảng 100 kg/cm2)

 Có thể in, trang trí nhiều lần

 Sau khi nung sơ bộ, sản phẩm được kiểm tra chất lượng, tuyển lựa trước khi đemtráng men và nung lần cuối

 Tỷ lệ phế phẩm thấp, sản phẩm loại một cao

+ Khuyết điểm :

 Chi phí nhiên liệu cao hơn công nghệ nung một lần đến gần 10%

 Chi phí đầu tư cũng cao hơn

Kết luận :

Với mục đích tiết kiệm năng lượng và chi phí đầu tư cùng với yêu cầu về kỹ thuậtcũng như về mỹ thuật của loại sản phẩm gạch lát nền ( không cần trang trí nhiều màu như

gạch ốp tường hay gạch trang trí), nên lựa chọn công nghệ nung nhanh 1 lần với lò

nung con lăn.

II MÔ TẢ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ TỰ CHỌN

1 Giai đoạn chuẩn bị phối liệu :

- Thành phần nguyên liệu chủ yếu được sử dụng gồm có : đất sét, cao lanh, tràng thạch,cát và các phụ gia Để xử lý nguyên liệu, có thể :

+ Đối với đất sét : cắt thái, đập trục

+ Đối với cao lanh : Nghiền xa luân

+ Đối với tràng thạch : Đập trục hoặc nghiền xa luân sau đó cho qua sàng rung để khống chếkích thước hạt

+ Cát quắc : cho qua sàng rung

+ Phế phẩm : Đập búa

- Sau khi xử lý, nguyên liệu được băng chuyền đưa vào từng ngăn chứa khác nhau Máyxúc sẽ xúc nguyên liệu theo từng ngăn đổ vào cân định lượng theo tỷ lệ thành phần khốilượng phối liệu xác định trước

- Phối liệu sau đó sẽ cho vào máy nghiền bi gián đoạn với một lượng nước vừa đủ, đồngthời bổ sung bi nghiền nếu cần thiết với tỷ lệ nước : bi : phối liệu là 0.5 : 1 : 1 Độ mịn yêucầu của hồ sau khi ra khỏi máy nghiền bi được xác định bằng lượng sót sàng 10.000 lỗ/cm2phải đạt từ 1-2 hoặc 3-5% ( tức hơn 95% có kích thước hạt nhỏ hơn 63 m

- Hồ được tháo vào bể chứa có cánh khuấy Để chất lượng hồ ổn định, không bị sánh,phải bảo đảm cánh khuấy hoạt động liên tục Sau đó huyền phù được hệ thống bơm màng sửdụng khí nén đưa qua sàng rung để loại bỏ hạt thô và khử từ loại bỏ oxit sắt bằng nam châm

Và cuối cùng hồ được đưa vào bể điều chỉnh Bể điều chỉnh có vai trò ổn định chất lượng hồ

và có thể điều chỉnh tỷ trọng của hồ tại đây

2 Giai đoạn sấy phun :

- Huyền phù được bơm piston bơm lên tháp sấy phun Nhờ nhiệt độ của dòng khí nóng từbuồng đốt, sản phẩm ra khỏi thiết bị sấy có dạng bột mịn với độ ẩm nhỏ hơn 6%

- Bột mịn được hệ thống băng tải và gầu nâng đưa lên đổ vào silo chứa Vai trò của silochứa là ủ bột mịn nhằm cân bằng độ ẩm và dự trữ nguyên liệu bột.

3 Giai đoạn ép tạo hình :

- Bột mịn từ silô chứa sẽ theo băng tải đến máy ép để tạo hình tấm phẳng có kích thướctheo yêu cầu Sử dụng phương pháp tạo hình ép bán khô và thiết bị ép thủy tĩnh nên áp lực

ép rất đồng đều

4 Giai đoạn sấy mộc :

- Hệ thống băng tải chuyển gạch từ máy ép sang máy sấy đứng để giảm tối đa hàm ẩmcòn trong mộc (từ 6% xuống đến 0%) và tạo độ bền cơ tương đối cho các giai đoạn gia côngsau

- Phế phẩm được đưa về máy đập búa và vào máy nghiền bi

5 Giai đoạn tráng men và trang trí :

- Chuẩn bị men nền, lót, lót chống dính:

Nguyên liệu  Cân định lượng  Máy nghiền ướt  Sàng rung khử từ  Bể chứa cócánh khuấy  Bể pha chế

- Chuẩn bị men màu cho in lụa

Nguyên liệu  Cân định lượng  Sàng rung khử từ Máy nghiền khô  silô chứa

- Để bảo đảm liên kết bền vững giữa men và xương, ta tráng một lớp men lót (engob) Lớpmen lót được tráng lên bề mặt mộc bằng máy tưới men tự động

- Mộc sau khi sấy được hệ thống băng tải đưa vào khâu tráng men Các thao tác được thựchiện trình tự như sau : bề mặt gạch được làm sạch bụi bằng cách thổi khí nén hay dùng đĩacabuaringđong, rồi dùng bàn chảy quét quang Để gạch hút men tốt (độ ẩm lúc này 0), làm

ẩm gạch bằng cách phun hơi nước từ các vòi hơi chuyên dùng Men lót (engobe) được đưalên bề mặt mộc bằng thiết bị tráng men đĩa quay

- Sau đó, gạch tiếp tục được tráng lên lớp men nền ( men đục ) bằng thiết bị tráng menkiểu chuông Trước khi ra khỏi máy tráng men, gạch sẽ được cạo sạch men ở cạnh mép

- Có thể in một màu hoặc 2 màu (2 lần) lên gạch Trước mỗi lần in, gạch được quét mộtlớp keo để tăng độ bám dính màu ( fixtative) Sử dụng thiết bị in lụa con lăn

- Cuối cùng, gạch được tráng lớp engobe chân theo các đường gân mặt dưới gạch , có tácdụng chống dính con lăn khi nung

- Sau khi đã hoàn tất quá trình tráng men, trang trí, gạch được đưa ra khỏi dây chuyền vàocác xe chứa để lưu giữ trước khi đưa vào lò nung ( do công suất của máy ép và khâu tráng

men luôn cao hơn so với công suất của lò nung để tránh tình trạng thiếu hụt sản phẩm khixếp vào lò nung gây mất cân bằng nhiệt vàtiêu tốn năng lượng).

- Phế phẩm được đưa về máy đập búa và vào máy nghiền bi

6 Giai đoạn nung:

- Gạch được xếp lên hệ thống băng chuyền tiếp tục đưa vào lò nung Kiểu lò con lăn làthiết bị không thể thiếu trong công nghệ nung nhanh Trong lò, các giá đỡ kiểu con lăn, vớitốc độ quay đủ chậm để đưa sản phẩm nung qua các vùng gia nhiệt của lò kiểu tunnel.Nhiên liệu sử dụng là khí tự nhiên Thời gian nung khoảng 45 phút

7 Giai đoạn hoàn tất sản phẩm :

- Sản phẩm được phân loại trên băng chuyền bằng hệ thống kiểm tra tự động theo kíchthước, độ cong vênh, khuyết tật, độ phẳng và màu sắc men

- Cuối cùng sản phẩm được tự động đóng gói và đưa vào kho thành phẩm

Máy xúc

Máy nghiền bi gián đoạn

Bể chứa

Sấy phun

III DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ TỰ CHỌN

SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHUNG

Công nghệ lựa chọn Thiết bị lựa chọn

Nguyên liệu chính

Thiết bị định lượng

Nghiền, trộn phối liệu

Ep tạo hình

Sấy nằm

Tráng men lót (engobe)

TB phân loại,

Băng tải Băng tải

Máy tráng kiểu đĩa quay

Máy tráng kiểu chuông

Thiết bị in lụa con lăn

Băng tải

Băng tải Băng tải

Kho thành phẩm

Chương 2: TÍNH TOÁN ĐƠN PHỐI LIỆU

I NGUYÊN LIỆU VÀ ĐƠN PHỐI LIỆU CHO XƯƠNG

1 Đơn phối liệu cho xương

Tính lại hàm lượng nguyên liệu( quy về 100% ) :

- ai : % khối lượng oxit i trong xương

- xi.10-6 : Hệ số dãn nở nhiệt của các oxit trong xương

Theo Winkelman và Schott:

1

15.15 0.167 70.06 0.027 4.57 0.283 1.39 0.14

10 7.29 103.84 0.13 2 0.333 1.25 0.167 1.74 0.003

 Tính lại MKN của nguyên liệu:

Nguyên liệu Đất sét Cao lanh Tràng thạch Tổng

II NGUYÊN LIỆU VÀ ĐƠN PHỐI LIỆU CHO MEN

1 Đơn phối liệu cho men

 Cơ sở lựa chọn thành phần hóa cho men:

 Thành phần hóa của nguyên liệu có MKN:

Nguyên liệu SiO 2

 Thành phần hóa nguyên liệu trạng thái chưa nung:

Nguyên liệu SiO 2

 Tính lại hàm lượng nguyên liệu( quy về 100% ) :

2 Các thông số của men

 Hệ số giãn nở nhiệt của men:

So với điều kiện ta thấy hệ số giãn nở nhiệt của men trên chấp nhận được

 Tính nhiệt độ nóng chảy của men

Tính hệ số nóng chảy:

dechay khochay

k K k

dechay khochay

k K

k

Tra bảng nhiệt độ nóng chảy của men theo hệ số K trên ta được nhiệt độ nóng chảy

của men là 11400C

 Tính lại MKN của nguyên liệu:

Nguyên liệu Frit Cao lanh Tràng thạch Tổng

%nguyên liệu 75.64 8.26 17.31 101.21

III NGUYÊN LIỆU VÀ TÍNH TOÁN ĐƠN PHỐI LIỆU CHO ENGOBE

1 Đơn phối liệu cho Engobe

 Cơ sở lựa chọn thành phần phối liệu cho engobe

60.7 10

 Thành phần hóa nguyên liệu có MKN:

Nguyên liệu SiO 2

 Thành phần hóa của nguyên liệu quy về trạng thái chưa nung:

Nguyên liệu SiO 2

 Hệ số giãn nở nhiệt của engobe:

So với điều kiện ta thấy hệ số giãn nở nhiệt trên của engobe chấp nhận được

 Tính nhiệt độ nóng chảy của engobe

dechay khochay

k K k

Tra bảng nhiệt độ nóng chảy dựa vào hệ số K ta được nhiệt độ nóng chảy của engobe

là 11900C

 Tính lại MKN của nguyên liệu:

Nguyên liệu Frit Cao lanh Đất sét Tổng

Chương 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT

TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT

 Năng suất nhà máy: 1500000 m2/năm

 Kích thước sản phẩm: 300x300x8 mm

 Diện tích sản phẩm: 0.09m2

 Khối lượng sản phẩm: 17 Kg/1viên

 Khối lượng xương: 16.15 Kg/m2

 Khối lượng men nền: 0.595 Kg/m2

 Khối lượng engobe: 0.255 Kg/m2

 Năng suất tính theo số viên gạch: 1500000/0.09 = 16666666.67 viên

I BẢNG CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO XƯƠNG GẠCH LÁT NỀN

STT Giai đoạn Độ ẩm

Hao hụt Khối lượng (tấn/năm) Số viên

TL hồi lưu

KL hồi lưu

(tấn/ năm) (%) (%) (viên) (%)

 Tổng lượng nguyên liệu khô ban đầu: 29854.384 tấn/năm

 Tổng lượng nguyên liệu khô hồi lưu: 1749.147 tấn/năm

 Lượng nguyên liệu khô sử dụng trong 1 năm:

II BẢNG CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO MEN NỀN:

Khối lượng men khô trên 1 sản phẩm : 0.595 x 0.09 = 0.05355 Kg/1viên

Tổng lượng men khô trên gạch sau nung:

 Tổng lượng nguyên liệu khô ban đầu: 998.887707 tấn/năm

 Tổng lượng nguyên liệu khô hồi lưu: 20.54928 tấn/năm

 Lượng nguyên liệu khô sử dụng trong 1 năm:

998.887707 - 20.54928 = 978.338427 tấn/năm

 Lượng nguyên liệu sử dụng cho men:

Nguyên liệu

Tỉ lệ PL (%) KL ng.L khô

Độ ẩm (%) KL ng.L ẩm

III BẢNG CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO ENGOBE

 Tổng lượng engobe khô trên 1 sản phẩm : 0.255 x 0.09 = 0.02295 Kg/1viên

 Tổng lượng engobe khô trên gạch sau nung:

 Tổng lượng nguyên liệu khô ban đầu: 439.13135 tấn/năm

 Tổng lượng nguyên liệu khô hồi lưu: 9.033882 tấn/năm

 Lượng nguyên liệu khô sử dụng trong 1 năm:

439.13135 - 9.033882 = 430.0975 tấn/năm

 Lượng nguyên liệu sử dụng cho engobe:

Nguyên liệu Tỉ lệ PL (%) KL ng.L khô Độ ẩm (%) KL ng.L ẩm

 Lượng nguyên liệu sử dụng cho nhà máy trong 1 năm:

Nguyên liệu KL NL khô Độ ẩm KL NL ẩm

 Khối lượng ẩm = (Khối lượng khô*100)/(100 – độ ẩm)

 Khối lượng khô hồi lưu = (Khối lượng khô* %hao hụt* tỉ lệ hồi lưu)/(100*100)

Chương 4: TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ

- Năng suất nhà máy: 1tr5 m 2 /năm

- Thời gian hoạt động:

- Giả thuyết:

- 1 tuần làm việc 7 ngày

- Một ngày làm việc 24h

- Trong 1 năm : 365 ngày

- Thời gian ngừng hoạt động do sửa chữa bảo trì: 35 ngày

- Thời gian ngừng hoạt động do sự cố: 30 ngày

- Vậy thời gian thực sự sản xuất: 365 – ( 35 + 30 ) = 300 ngày

I THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG

1 Yêu cầu:

Cân nguyên liệu 1 mẻ nghiền cho từng máy nghiền Chọn thiết bị định lượng nhiềuphần làm việc theo chu kỳ Hệ thống thanh răng, cầu, làm kim chỉ quay Theo mức băng tảitrọng bunke, các đối trọng sẽ nghiêng dần so với vị trí thẳng đứng cho đến khi momen đốitrọng cân bằng với momen do vật liệu trong bunke cân Kim chỉ sẽ chỉ trên bảng chia độtrọng lượng của vật liệu Sauk hi hệ thống điều khiển nhận được tín hiệu đã định lượngxong, vật liệu trong các bunke cân tự động xả, sau đó cửa xả đóng lại để chuẩn bị cho lầncân tiếp theo

2 Tính toán sơ bộ:

- Cân lần lượt từng nguyên liệu một

- Thời gian cho mỗi mẻ cân là 30 phút

- Cân thiết kế dạng hình phễu, có thiết kế các đồng hổ điện tử để cài đặt các mãnguyên liệu cân

- Chọn cân hoạt động 3h/ngày

 Khối lượng nguyên liệu làm xương gạch

Nguyên liệu Tỉ lệ PL (%) KL ng.L khô

Độ ẩm (%) KL ng.L ẩm

 Khối lượng nguyên liệu làm men

Nguyên liệu Tỉ lệ PL (%) KL ng.L khô Độ ẩm (%) KL ng.L ẩm

 Khối lượng nguyên liệu làm engobe

Nguyên liệu Tỉ lệ PL (%) KL ng.L khô Độ ẩm (%) KL ng.L ẩm