Phân tích những khuyết tật của sản phẩm sứ vệ sinh

Nguyên nhân gây ra khuyết tật: Khuyết tật lỗ kim Khuyết tật vết lõm Khuyết tật rộp men Khuyết tật chấm đen Khuyết tật rạn nứt Khuyết tật nứt xương Khuyết tật hình thang Khuyết tật kích thước Khuyết tật cong vênh Biểu đồ phân bố tần suất Biểu đồ kiểm soát thông số Biểu đồ pareto

XÁC ĐỊNH NGUYÊN NHÂN CỦA SẢN PHẨM KHÔNG PHÙ HỢP

I CÁC BƯỚC XÁC ĐỊNH NGUYÊN NHÂN CỦA SẢN PHẨM KHÔNG PHÙ HỢP

• 1 Xác định dạng khuyết tật:

• Xác định dạng khuyết tật: phải xác định được khuyết tật thuộc loại nào; Lỗi bề mặt, lỗi kích thước, lỗi cong vênh…

• 2 Tìm và phân tích nguyên nhân chính:

a Liệt kê tất cả nhân tố gây ảnh hưởng đến sự xuất hiện của khuyết tật.

• b Sàng lọc loại bỏ những nguyên nhân có thể không liên quan : Bằng cách phân tích khuyết tật dựa trên kiểm tra đo đạc hoặc nhìn bằng mắt thường (Phần lớn dựa trên kinh nghiệm).

• c Xác định những nguyên nhân chính.

• d Phân tích từng nguyên nhân: Lựa chọn nguyên nhân chính yếu nhất để phân tích trước.

NGUYÊN NHÂN CỦA MỘT SỐ DẠNG KHUYẾT TẬT THƯỜNG GẶP

Nhiệt độ tối đa

Sức căng bề mặt của men khi nóng chảy

Do sức căng

bề mặt thấp không đóng miệng được các lỗ trũng của bọt khí

vỡ ra trên

bề mặt men

Bọt khí của gas do độ nhớt của men

bị nóng chảy cao nên bị nhốt kín dưới

bề mặt của men

Quá trình kết tinh không hoàn tất, gây co rút cục bộ

Nghiền quá thời gian, cỡ hạt men nhỏ mịn nhiều

Không đủ thời gian để thoát hết khí gas trong xương

và men

Tốc độ làm mát men nhanh mãnh liệt, sẽ có thể chặn bọt khí thoát ra

từ bề mặt men

Sự sôi men xảy ra do nhiệt độ nung quá cao

và bị giữ quá dài

Điều kiện làm mát

Tốc độ của chu kỳ nung

Sót sàng của nghiền men

Độ nhớt của men bị nóng chảy

Quá trình nung gạch

Quá trình

Thông số của nguyên liệu Frit

và phối liệu mua sẵn

• 2 Khuy t t t V t Lõm: ế ậ ế VẾT LÕM,

LỖ LÕM TRÊN MEN

Quá trình Nghiền xương tráng men Quá trình

Sĩt sàng của hồ lớn

Sức căng bề mặt của men khi nĩng chảy

Do sức căng

bề mặt Khơng phù hợp

Quá trình kết tinh khơng hồn tất, xảy ra

co rút cục

bộ từng phần khơng đều

Khuyết tật do cách tráng men dạng đĩa hoặc do tốc độ hoặc

số lượng men

Do bị bẩn

ở bề mặt xương của gạch gây ra

sự khác biệt

về độ hút nước, hút men của xương

Do ép lại các bavia trên cạnh gạch rơi lại vào khuơn ép, gây nên độ hút nước khác nhau trong thân gạch

Do sĩt sàng

và cỡ hạt lớn nhiều khơng phân tán được các tạp chất trong body sẽ tác dụng lên men trong khi nung gạch

Thơng số tráng men

• 3 Khuyết tật r p men: ộ LỖ RỖNG NỔ KHÍ TRÊN

MẶT MEN, RỘP MEN

Cĩ quá nhiều chất hữu cơ trong xương khi bốc hơi tạo bong bĩng khí trong men

Khơng đủ để phân tán, phân hủy các tạp chất gây ra túi rỗng bọt khí, bong bĩng khí trong men khi nung gạch

Do xương

Quá trình Nghiền xương

Thơng số của nguyên liệu xương

Quá trình sấy

Quá trình phân hủy các chất cĩ trong body như cacbonate, sulfate hình thành bong bĩng khí trong men

Nhiệt độ sấy quá cao hơi nước bốc

ra mạnh

Quá trình Nung gạch

Thơng số nguyên liệu frit và phối liệu sẵn

Quá trình nghiền men

Quá trình tráng men

Sĩt sàng của hồ lớn, nhiều

Tốc độ của chu

kỳ nung

Sức căng

bề mặt của men nĩng chảy

Độ nhớt của men nĩng chảy

Thơng số tráng men

Thời gian và khoảng cách giữa 2 lần tráng men

kế tiếp nhau khơng đủ, khơng đúng

Thời gian khơng

đủ cho khí thốt ra hồn tồn

Hơi nước trong gạch bốc

ra dữ dội trên bề mặt men

Phản ứng giữa các thanh phần trong men phát sinh khí, gas

Các muối hịa tan lớn, phản ứng với men

Sự kết tinh từng phần ngăn chặn lối thốt gas

Men

cĩ bọt khí

Bọt khí xuất hiện giữa lớp men và men lĩt

Men lĩt cĩ

độ chảy khơng phù hợp

Sức căng

bề mặt khơng phù hợp

Thành phần nguyên liệu men khơng đúng

Độ nhớt khơng phù hợp, quá cao

Số lượng tráng men lĩt khơng đủ

xuất hiện khi nghiềnxương

Do xương

Quá trình nghiền xương

Thông số của nguyên liệu xương

Thông số nghiền của frit và phối liệu sẵn

Quá trình tráng men

Việc tách mạt sắt trong xương bằng nam châm Không đầy đủ

Mạt sắt có trong gió đốt hoặc gió làm mát bay vào

và dính vào lúc men nóng chảy, khi các lọc gió(airfiler) bị rách hoặc mất tác dụng

Mạt sắt rỉ sét trong các đường ống,

hệ thống đốt của lò nung bay ra dính vào men nóng chảy

Mạt sắt trong nguyên liệu khi máy thao tác tạo hạt men sinh ra

Mạt sắt do bẩn do vệ sinh không đầy đủ hoặc

do hao mòn

cơ khí trong dây chuyền sản xuất

Có mạt sắt

do thiếu thiết bị phù hợp tách sắt ra khỏi men

Men bị nhiễm bẩn mạt sắt

do chi tiết cơ khí rỉ sét sinh raLớp men lót

cách ly xương

và men quá mỏng

Tác động cách ly mạt sắt trong xương đối với men không đầy đủ

Quá trình nung gạch

• 5 Khuyết tật n t canh: ư ́ ̣

LỠI NỨT CẠNH

Do xương

Do quá

trình ép gạch

Thơng số của nguyên liệu xương

Quá trình tráng men

Sự dịch chuyển của Khuơn ép

Quá trình nung gạch

Khuơn ép

Do quá

trình sấy gạch

Tớc đợ

của chu kỳ ép

Gió nóng và gió tái sử dụng sấy lại

Áp suất trong lò nung

Đường cong nung

Tỷ trọng của men

Sự

nghiêng lệch của tấm đế

Khuơn dưới

Lần ép thứ

nhất với việc chuyển dịch các hạt nhỏ

mịn về phía các cạnh của viên gạch

Đường cong sấy với việc làm mát trung gian chưa hợp lý

Có rò rỉ

của gió

lạnh vào chui qua roller

Làm mát nhanh chưa đúng

Muới hòa tan trong xương phản ứng với thành phần men

Dư nước trong men

• 6 Khuyết tật n t trên bề mặt gạch: ư ́

NỨT Ở BỀ

Thơng số của nguyên liệu xương

Quá trình nung gạch

Độ ẩm của men quá cao

Do khuơn ép

Do quá

trình sấy gạch

Đường cong nung chưa đúng

Hàm lượng

độ ẩm sĩt lại của gạch sau sấy

Tỷ trọng của men mặt

Nước cịn sĩt lại quá nhiều trong men tráng

Hơi nước

bị nhốt lại trong túi rỗng trong xương khi bốc hơi

Cĩ nhiều chất hữu

cơ dễ bốc hơi trong body

Độ ẩm cịn sĩt lại trong viên gạch sấy cao

Việc cân bằng của lực ép phân bố khơng phù hợp

Độ dẻo của cao

su lĩt khuơn khơng đồng đều

Do cĩ bavia của cạnh gạch rơi vào khuơn dưới bị

ép lại

Quá trình tráng men

• 7 Khuyết tật n t xương, thân gạch: ư ́

NỨT XƯƠNG, THÂN GẠCH

Do xương của gạch

Do quá

trình ép gạch

Thơng số của nguyên liệu xương

Tính kháng lại va đập yếu

Chu kỳ sấy gạch

Do quá

trình sấy gạch

Do khuơn ép

Giĩ nĩng

và giĩ tái

sử dụng sấy lại gạch

Độ bền

bẻ gãy của gạch sau sấy

Sự dịch chuyển của khuơn ép

Việc nghiêng các tấm

đế khuơn

Nứt trong khi sấy

Tác động

va chạm giữa các viên gạch

Va đập với các chi tiết

cơ khí

In lưới khơng phù hợp

Tốc độ làm mát giữa các cạnh và trung tâm viên gạch

Quá trình tráng men

Tốc độ của chu

kỳ nung

Độ bền

bẻ gãy của gạch tươi

Áp suất Trong

lị nung

Điều kiện làm mát gạch nung

Việc làm kín giĩ lạnh xâm nhập chưa tốt

Nứt trong khi làm mát khơng đúng

Quá trình nung gạch

• 8 Khuyết tật hình thang:

LỖI HÌNH THANG

Do xương của gạch

Quá

trình ép gạch

Dễ biến dạng của

khuơn

Sự phân

bố cỡ hạt bột ép

Thơng số của bột

Cài đặt việc nạp bột cho máy ép

Việc rơi xuống sớm của khuơn

ép dưới

Hình dáng

cỡ hạt

Việc nạp bột khơng đều cho các khuơndưới

Phân bố cỡ hạt khơng thích hợp gây ra sự khác biệt về tỷ trong nạp bột khơng đều trong các khuơn ép

Quá trình nung gạch

Bơng cách nhiệt làm kín cho roller của

lị nung

bị hở

Sự khác biệt nhiệt độ theo chiều ngang của lịnung

Cỡ hạt dạng khơng phù hợp làm cho dịng bột chảy khơng đồng đều gây ra nạp bột khơng đều trong khuơn ép

Sự lọt giĩ lạnh vào lị làm giảm

• 9 Khuyết tật kích th ướ c l n ho c ớ ặ

nh : ỏ

KÍCH THƯỚC LỚN, NHỎ

Do xương của gạch

Quá

trình ép gạch

Áp lực khơng đồng đều phù hợp ở các khuơn cân bằng dầu thủy

lực

Sự phân

bố cỡ hạt bột

Thơng số của bột

Áp lực

ép lần 2 Độ ẩm bột

Sai biệt độ ẩm trong bột gây ra sai lệch về áp lực

ép tối đa, sai biệt

về độ nén compact

và sẽ gây ra co rút khơng đều kích thước

Quá trình nung gạch

Tốc độ của chu

kỳ nung

Việc cài đặt bec đốt lị nung

Sai lệch về chất lượng của tràng thạch, độ chảy của nĩ khơng đồng đều gây

ra co rút khơng đồng đều

Gạch khơng đủ thời gian kéo dài ở nhiệt độ cao của

lị nung

Sai biệt trong đường cong phân bố cỡ hạt gây ra sai biệt trong tỷ trong điền bột do đĩ gây ra sai biệt độ nén,gây

ra co rút khơng đều

Thơng số của nguyên liệu xương

Sai biệt do dao động áp lực ép tối

đa gây ra

co rút khơng đều kích thước

Sai biệt về tỷ lệ độ chảy sớm của nguyên liệu này so với nguyên liệu khác trong thành phần trộn gây ra co rút khơng đều

Béc đốt

lị nung điều chỉnh nhiệt độ tối đa khơng đều

• 10 Khuyết tật cong vênh:

LỖI CONG VÊNH

Do xương của gạch

Do quá

trình ép gạch

Thơng số của nguyên liệu xương

Cài đặt béc đốt

Do quá

trình sấy gạch

Do khuơn ép

Giĩ nĩng

và giĩ tái

sử dụng sấy lại gạch

Sự di chuyển củagạch trong lị

Hệ số dãn

nở của body và men khơng phù hợp với nhau

Tỷ trọng của men

Khác biệt mức độ sấy ở hai mặt của viên gạch

Do men

Quá trình tráng men Nguyên liệu

Khác biệt

áp lực ép

ở hai mặt trên và dưới của viên gạch

Điều chỉnh cài đặt của bec đốt thấp

và bec đốt cao

Lối di chuyển trên roller

bị dơ

Biến dạng

do sự hút nước trong xương

Hệ số dãn

nở của men khơng phù hợp với nhau

Hệ số dãn

nở của Men lĩt khơng phù hợp với nhau

Quá trình nung gạch

II DỰNG BIỂU ĐỒ

1 BIỂU ĐỒ PHÂN BỐ TẦN XUẤT:

Mục đích:

Đánh giá sự phân bố của thông số trong quá trình sản xuất thực tế trên tiêu chuẩn cho phép

Các bước thực hiện:

a) Nhập dữ liệu trên 1 sheet (Excel), mỗi giá trị số trên 1 ô

b) Xác định giá trị lớn nhất và giá trị nhỏ nhất trong bảng số liệu.

c) Xác định từng khoảng phân bố ( Dựa vào giá trị nhỏ nhất và giá trị lớn nhất ) d) Xác định số liệu phân bố trên từng khoảng và tính tỷ lệ phần trăm trên mỗi

khoảng phân bố.

e) Dùng biểu đồ dạng cột vẽ với giá trị trên trục (X ) là khoảng phân bố và giá trị

trên trục (Y) là tỷ lệ phần trăm của các khoảng phân bố.

Ví dụ: Vẽ biểu đồ phân bố kích thước trong ca1 ngày 31/12/07

- Bảng số liệu:

Ca1-Chuyền 1-31/12/07 Ca1-Chuyền2-31/12/07 401.5 401 401.5 401 401.5   399.6 400.2 400.6 400.2 400.6

401 400.5 400.8 400.5 402   400.6 400.1 401 400 400.2

401 400.8 401 400.8 401.8   400 400 400.6 401 400.9 401.2 400.2 401 400.2 402   400 400 400.5 400.6 400.6 401.2 400 400 400.3 401   399.2 400 400.6 399.5 400.5 401.1 400.2 401 400 401.2   400.8 399.5 400.5 400.2 400 400.5 400 400.5 399.8 401   400.2 400.2 401 400 400 400.5 400.5 400.2 400 401.5   400 400.5 400.8 401 400.6

402 400 401 401 401   400.2 400.8 400.5 400.4 401 401.8 400 400.8 400.2 401   401 400.2 400.8 401 400.4

401 400.8 401 401 401.8   400 400.6 400.5 400.8 400.8

401 400.2 400.5 400.3 401.2   400 400.9 401.4 400.4 401 401.5 400.5 400 400 400.8   399.6 400.6 400.9 400.6 401 400.5 400 400.5 400.3 401   400.4 400.4 401 401 400.5 400.5 400 400 400 401.2   400 400.8 400.4 401 400.7 400.8 399.5 400.6 400.2 401.8   399.8 399.8 400.2 401 401

402 400 400.5 400.8 401.2   400 400 400.6 400 401 401.2 400.6 400 400.5 401.2   400.2 400 400 400 400.6 401.2 400 401 401.5 401   400 400 401.2 400 400.8 401.5 400.5 400.8 400.3 402.1   400 400.4 400.8 400 401

401 400 400.3 400.3 401   400.4 400.5 401 400.2 400.8

401 400 401 400 401   400.6 400.6 400.8 400.9 400.5 401.5 400.2 400.5 400 402.2   400.2 400.4 401.5 400.5 400.6

401 400 401 400.5 401   400.1 400.4 401 401 401

401.8 400.5 400.5 400 401.1   400.6 400.6 400.6 400.6 400.5

401 400 401 400.2 401   401 400.4 401 400 402 400.8 400 400.5 400.6 401.5   400 400.6 400 400.8 400.5

401 400.6 400 400 402.5   400 400.8 400.5 400 400.8 401.8 400.5 401 400.8 401.2   401 400.4 400 401 400.2

401 400 400.5 401 401   401 400.5 400.6 400.2 400 401.2 401 400.8 401.2 401   400.5 400.6 400.4 400.2 400 401.5 400 400.5 400.5 402.1   400.8 400 400.2 401.2 400.4

401 400.5 400.2 401.5 401.5   400 400 400.2 400.6 400.5

401 400 400.5 400.5 401.2   400.6 400 400.2 399.5 400 401.8 401 401 401 401.5   400 400 401.2 400 400

402 400 401 400.5 402.8   400 400.6 400.5 400.5 400.6

402 400.5 401 401 401.5   401 401 401 400.5 401

401 400 400.5 401.5 401.5   401.1 400.8 400.6 400.6 400.2

402 400.5 400.3 400.8 402.2   401 401 401 400.6 400.4 401.5 400 401 400.5 401.2   400.6 400 400.6 401 401

402 400.8 400.5 401 401.8   400.6 400.5 400 401 401 402.5 401 401.5 401 402   401 400 400.5 400.2 400.6 401.6 400.6 400.6 402 402.8   400.6 400.6 401.8 401 401 401.8 400.3 401 401.5 401.5   401 401.2 401.2 401 401.2

402 401 400.2 401 401.2   401.2 401 401 400.6 400.8

402 400.8 400.5 400.6 401   401.2 401.6 402 401 400.5

402 400 400.2 401 402   401 401 400.5 400.4 400.6 401.2 400 400.2 400.5 401.5   400.8 401 401.2 400 401

401 400.2 400.5 401 401.2   400.5 401 401.2 400 400

- Tìm giá trị lớn nhất và giá trị nhỏ nhất:

Giá trị nhỏ nhất (Min) 399.5 Giá trị nhỏ nhất (Min) 399.2

Giá trị lớn nhất (Max) 402.8 Giá trị lớn nhất (Max) 402.0

Khoảng phân

bố Điễm giữa

Tần xuấ

t % 399.0-399.5 399.5 1 0.4 399.0-399.5 399.5 4 1.7 399.5-400.0 400.0 35 14.3 399.5-400.0 400.0 50 20.8 400.0-400.5 400.5 57 23.3 400.0-400.5 400.5 61 25.4 400.5-401.0 401.0 80 32.7 400.5-401.0 401.0 109 45.4 401.0-401.5 401.5 40 16.3 401.0-401.5 401.5 12 5.0 401.5-402.0 402.5 30 12.2 401.5-402.0 402.0 4 1.7 402.5-403.0 403.0 2 0.8 402.0-402.5 402.5 0 0.0 403.0-403.5 403.5 0 0.0 402.5-403.0 403.0 0 0.0

- Xác định khoảng phân bố:

- Biểu đồ:

- Nhận xét:

- Theo tiêu chuẩn phân lô kích thước cho gạch 40x40: Lô 1 : 400.0÷401.5 ; Lô 2: 401.5÷403.0 ; Lô 3:

403.0÷404.5 ta thấy:

-Chuyền 1 có kích thước không ổn định, 72.3% kích thước trong Lô 1 nhưng không đều, 27.7% ngoài lô 1

-Chuyền 2 có kích thước ổn định hơn, 75.8% kích thước Lô1, trong đó 45.4% có kích thước rất đều ( khoảng

giữa của lô 1 )

2 BIỂU ĐỒ KIỂM SOÁT THÔNG SỐ.

Mục đích: Kiểm soát những khoảng thông số ngoài mức cho phép-Đánh giá được tính chất

của quá trình từ đó có thể có những phương pháp hoặc hành động đúng giúp cải thiện quá trình.

Các bước thực hiện:

a) Chuẩn bị số liệu bao gồm: Các thông số kiểm tra thực tế và thời gian tương ứng b) Vẽ biểu đồ dạng Line

Ví du 1ï: Vẽ biểu đồ kiểm soát khuyết tật bụi lò trong tháng 12/2007

Nhận xét: Ngày 01/12; 02/12; 05/12 Là những ngày bụi lò cao hơn mục tiêu cho phép –

nguyên nhân do thường trống lò trong thời gian trên.

Hành động: Khắc phục sự trống lò

Ví dụ2:V bi u theo dõi kh i l ng men m t c a chuy n 1 ngày 02/01/08 ẽ ể đồ ố ượ ặ ủ ề

T 6:00 gi n 15:00 m u S561 tráng men v i kh i l ng men ừ ờ đế ẫ ớ ố ượ

m t cao h n m c cho phép d n n hi n t ng cong l i v t qua ặ ơ ứ ẫ đế ệ ượ ồ ượ

m c cho phép: ứ

- Nhận xét:

- Hành độ ng: T ng c ng giám sát vi c tráng men ph i m b o kh i l ng men ă ườ ệ ả đả ả ố ượ

3 BIỂU ĐỒ PARETO:

Xác định yếu tố hoặc nhĩm yếu tố quan trọng nhất cần giải quyết trong tổ hợp nhiều yếu tố gây ảnh hưởng đến quá trình

Mục đích:

Các bước thực hiện:

a) Chu n b s li u ẩ ị ố ệ : Bao g m s li u th c t c a t t c các y u t liên quan gây ồ ố ệ ự ế ủ ấ ả ế ố

- Biểu đồ:

- Cách nh n xét ánh giá thông qua bi u ậ đ ể đồ Pareto:

- Trên đườ ng cong l y ti n t i v trí gãy khúc v phía tr c là các y u t c n quan ũ ế ạ ị đổ ề ướ ế ố ầ tâm gi i quy t ả ế

- N u ế đườ ng cong l y ti n cong u thì nhóm 3 y u t ng tr c là các y u t c n ũ ế đề ế ố đứ ướ ế ố ầ quan tâm gi i quy t ả ế

***