Thiết kế máy đập 2 trục sản xuất gạch roller crusher (thuyết minh+bản vẽ)

Khái niệm chung về quá trình nghiền Lý thuyết về nghiền Nguyên liệu và quy trình sản xuất gạch xây dựng Các loại máy đập nghiền và máy cán trục Tính toán các thông số cơ bản của máy cán trục Tính toán cơ khí Bản vẽ thiết kế máy

Mở đầu:

Trong thời đại hiện nay,con người đã phát triển rất nhiều loại vật liệu xây dựng tiên tiến để xây dựng những công trình có tầm cỡ lớn.Tuy nhiên gạch xây dựng vẫn là 1 vật liệu xây dựng quan trọng trong các công trình vừa và nhỏ đặc biệt đối với những nước đang phát triển.Gạch xây dựng có nhiều loại:

- Gạch ống các loại : ống 9 x 19, ống 9 x 19 (nửa), ống 8 x 18, ống 8 x 18 (nửa), ống 7,5 x 17, ống 7,5 x 17 (nửa)

- Gạch thẻ các loại : thẻ 9 x19, thẻ 8 x18, thẻ 7,5 x17, gạch cẩn, gạch tàu 20 x 20, gạch tàu 30 x 30

Tất cả đều có điểm chung là được làm từ nguyên liệu chính là đất sét ,và có cùng qui trình công nghệ sản xuất với các loại máy đập nghiền và tạo hình

Trong qui mô đề tài này ,chúng ta đề cập chính đến 1 loại máy đập nghiền nằm trong qui trình sản xuất gạch ống 4 lỗ (lấy kích thước 9 x 9 x 19) đó là máy Cán trục thô dùng để cán đất sét với qui mô dùng cho nhà máy sản xuất gạch 30 triệu viên / năm

Gạch 2 lỗ (gạch thẻ) Gạch 4 lỗ (gạch ống)

Máy cán trục

Chương 1 :CÁC LÝ THUYẾT VỀ QUÁ TRÌNH ĐẬP NGHIỀN

I./ KHÁI NIỆM CHUNG VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN

1) Khái niệm : nghiền là quá trình làm giảm kích thước hạt từ kích thước ban đầu

đến kích thước sử dụng Theo yêu cầu của công nghệ, hạt vật liệu thường phải qua nhiều công đoạn nghiền kế tiếp nhau như sản xuất ximăng, sản xuất vật liệu chịu lửa samốt…

2) Mục đích : giảm kích thước hạt, làm tăng hoạt tính phản ứng của chất rắn, giúp

phân tách các tạp chất bằng các phương pháp cơ học, giảm khối lượng riêng xốp

để vận chuyển dễ dàng hơn

3) Phân loại : tùy theo độ lớn của sản phẩm nghiền người ta phân biệt quá trình

nghiền hạt và nghiền bột thành các loại sau :

4) Năng lượng tiêu tốn trong quá trình nghiền không chỉ phụ thuộc vào lực tác

động, kết cấu máy và các cơ cấu truyền động mà còn phụ thuộc vào tính chất cơ

lí của vật liệu đem nghiền như độ cứng, độ ẩm, tính chất bề mặt Năng lượng tiêu tốn này dùng để khắc phục các lực liên kết giữa các phần tử của vật liệu đem nghiền, lực ma sát giữa các vật liệu với nhau, giữa vật liệu với các cơ cấu nghiền

và ma sát giữa các bộ phận chuyển động trong máy

D d

_ Đối với một nhóm hạt vật liệu :

i =

hh tb hh tb

D d

_ Đối với hỗn hợp nhiều nhóm hạt vật liệu :

i =

n tb n tb

D d

_ Mức độ đập nghiền phụ thuộc vào tính chất cơ lí của vật liệu, kích thước hạt và kết cấu máy

6) Hệ số khả năng đập nghiền của vật liệu :

- Biết độ bền và độ cứng cho phép ta xác định lực đập cần thiết, nhưng chưa

đủ để đánh giá khả năng đập nghiền Nếu hai loại vật liệu có độ bền nén như nhau, loại dòn hơn sẽ dễ đập nghiền hơn (với cùng một lực tác động) Do đó,

để đánh giá khả năng đập nghiền người ta dùng hệ số khả năng đập nghiền

- “Hệ số khả năng đập nghiền là tỉ số giữa năng lượng tiêu tốn riêng khi đập nghiền vật liệu chuẩn và loại vật liệu khác với cùng mức độ và trạng thái đập nghiền”

- Hệ số này càng lớn vật liệu càng dễ đập nghiền

7) Tiêu chuẩn của quá trình nghiền :

Một máy nghiền lí tưởng phải đáp ứng các yêu cầu sau :

- Có năng suất lớn

- Năng lượng tiêu tốn cho một đơn vị sản phẩm là nhỏ

- Sản phẩm của quá trình có kích thước đồng đều hoặc sự phân phối kích thước như mong muốn Phương pháp thông thường để nghiên cứu sự hoạt động của máy nghiền là thiết lập một quá trình lí tưởng làm chuẩn, sau đó so sánh các đặc trưng của quá trình thực với quá trình lí tưởng và giải thích sự khác biệt của hai quá trình Khi áp dụng phương pháp trên, sự tương phản giữa hai quá trình thực tế và lí tưởng là rất lớn và không giải thích được dù là bằng

lí thuyết

8) Đặc trưng của sản phẩm nghiền :

- Mục đích của quá trình nghiền là tạo ra những hạt vật liệu nhỏ từ cục vật liệu ban đầu to hơn và quá trình sản xuất cần hạt vật liệu có kích thước nhỏ Một máy nghiền không cho sản phẩm đồng nhất dù nhập liệu có đồng nhất hay không, sản phẩm luôn là một hỗn hợp có kích thước nằm trong một khoảng xác định Đặc biệt có một vài máy nghiền được thiết kế khống chế được kích thước của các hạt mịn

- Hạt nhỏ nhất của sản phẩm nghiền có thể so sánh với kích thước của một tinh thể, đó là đơn vị nhỏ nhất của vật liệu có thể tồn tại dưới một tinh thể độc lập Do sự thay đổi kích thước trong một khoảng rộng nên ta thường sử dụng kích thước trung bình

- Kích thước trung bình của cục vật liệu được tính theo một trong các công thức sau :

Trong đó : a ,b ,c là chiều dài, chiều rộng, chiều cao lớn nhất của cục vật liệu

đó theo 3 phương vuông góc nhau

- Kích thước trung bình của một nhóm hạt :

max min

n = D +D

Trong đó Dmax,D min là kích thước hạt vật liệu lớn nhất và bé nhất trong nhóm.

- Kích thước trung bình của hỗn hợp nhiều nhóm hạt vật liệu:

i n

n n n

1) Thuyết diện tích bề mặt của P.R.Rittinger :

- Thuyết này được phát biểu :” Công tiêu hao trong quá trình đập nghiền tỉ lệ với diện tích bề mặt mới sinh hay mức độ đập nghiền “

- Giả thuyết cục vật liệu đem nghiền hình lập phương có : kích thước ban đầu

D, kích thước sản phẩm (cũng dạng khối lập phương ) sau nghiền d

_

- Trước nghiền : F0 = 6D2

- Sau nghiền : F = 6d2i3 , với i=

d D

Vậy F = 6iD2

- Diện tích bề mặt mới sinh : ∆F = F0 – F = 6D2 (i– 1)

Khi i → ∞ ,i-1 ≈i

Vậy F = 6iD2

- Gọi a ( J/cm2) : năng lượng tiêu hao riêng

- Năng lượng tiu hao chung (cơng) : A = a.F = 6aiD2 (J) thực tế hạt vật liệu

D

d

kì Do đó, ta bổ sung thêm hệ số k (phụ thuộc hình dạng v kích thước hạt vật liệu).

A = 6akD2(i-1) , với k = 1,2 ÷ 1,7

- Năng lượng tiu hao trên một đơn vị thể tích :

- Năng lượng tiêu hao trên một đơn vị khối lượng :

E

d D

2

3 3

iV = 2 ⇒ Amax = 5

E

D3 2

σ .lgi

- Thuyết này chỉ xét tới năng lượng tiêu tốn cho quá trình biến dạng đàn hồivà sau đó là biến dạng dẻo mà hoàn toàn không tính tới năng lương tạo bề mặt mới sinh

- Ta thấy mỗi thuyết chỉ phản ánh một phần của quá trình phức tạp khi đập nghiền Công thức tính công cũng rất khác nhau tỉ lệ với bình phương kích thước cục vật liệu (thuyết diện tích) và lập phương giá trị đó (thuyết thể tích) Nói chung hai thuyết đó bổ sung cho nhau Năng lượng nghiền phải là tổng cộng hai năng lượng : năng lượng để biến dạng và để tạo thành bề mặt mới

- Vậy A = α∆F + β∆V ,vớiα :năng lượng tiêu hao riêng cho một đơn vị bề

mặt

F

∆ :Độ thay đổi diên tích bề mặt mới sinh

β :Năng lượng tiêu hao riêng cho mộ tđơn vịthểtích

V

∆ :Độ thay đổi thể tích

3) Thuyết của Bond :

- Năng lượng tiêu hao trong quá trình đập nghiền tỉ lệ với trung bình nhân của thể tích và diện tích bề mặt

D

Thuyết thể tích : A = kK D3

Các công thức trên chỉ xác định giá trị tương đối của công A

Chương 2 :NGUYÊN LIỆU VÀ QUI TRÌNH SẢN

- Các khoáng chính thường có trong khoáng đất sét :

 Khoáng Caolinhit : Al2(Si2O5)(OH)4

 Khoáng Halloysit : Al2(Si2O5)(OH)4.2H2O

 Khoáng Montmorillonit : Al1.67{(Na,Mg)0 33}(Si2O5)2(OH)

 Khoáng Pirophilit : Al2(Si2O5)(OH)2

 Khoáng Illit :Al2-xMgxK1-x-y(Si1,5yAl0,5+yO5)2(OH)2

- Đất sét là nguồn nguyên liệu cung cấp đồng thời Al2O3 và SiO2 Ngoài ra, trong thành phần luôn có lẫn cát, đá vôi, tràng thạch và các tạp chất khác Nhờ tính dẻo và độ phân tán cao, đất sét có vai trò đặc biệt quan trọng khi tạo hình vật liệu silicat Thành phần hóa , thành phần khoáng và do đó có tính chất vật lí

và khả năng tham gia phản ứng của các loại đất sét là rất khác nhau

- Vì những đặc tính trên, đất sét mang những tên gọi khác nhau Trong nhiều trường hợp tên các loại đất được gọi là tên khoáng chính trong thành phần của

nó Ví dụ : Caolanh (khoáng chính là Caolinhit), Pirophilite (khoáng chính là Pirophilit), Bentonit (khoáng chính là Montmorillonit)…

2) Giải thích tính dẻo của đất sét :

 Theo quan điểm cấu trúc khoáng :

- Đất sét có tính dẻo khi trong thành phần chứa những khoáng có tính dẻo Ví

dụ : khoáng Montmorillonit và Halloysit có lớp nước nằm giữa các lớp cấu trúc, do đó làm giảm lực liên kết giữa các lớp cấu trúc Các lớp cấu trúc có thể trượt đi một khoảng nhất định mà cấu trúc cơ bản không bị phá vỡ, nhờ vậy Montmorillonit và Halloysit có tính dẻo

- Trong Caolinhit lực liên kết OH- và O2-giữa các lớp là lực liên kết hydro khá bền, do đó, khoáng Caolinhit là loại khoáng không có tính trương nở và không có tính dẻo

- Bentonit là loại đất sét có thành phần khoáng chính là Montmorillonit với

cỡ hạt rất mịn (cỡ hạt <0,1µ m chiếm hơn 60%) do đó rất dẻo Phối liệu dùng

nhiều đất sét Bentonit có tính dẻo cao, khả năng phản ứng lớn, tương đối dễ tạo hình nhưng độ co rút khi sấy lớn, dễ bị biến dạng khi sấy Với Bentonit chỉ dùng rất ít (3-4%) trong phối liệu mộc đủ tạo dẻo

- Caolanh có thành phần khoáng chính là Caolinhit nên kém dẻo Thực tế, cao lanh nguyên liệu vẫn có tính dẻo dù kém do trong nguyên liệu luôn lẫn khoáng

có tính dẻo (Halloysit), hoặc do sự có mặt của hạt có kích thước rất mịn

- Pirophillite là tên đất sét với thành phần khoáng chính là Pirophyllite thường xếp vào nhóm hoạt thạch do sự thay thế đồng hình trong cấu trúc Al3+ bị thế bởi Mg2+

- Theo quan điểm kích thước hạt :

- Về mặt vật lý tính dẻo của đất sét được giải thích do ảnh hưởng của kích thước hạt Hạt đất sét có kích thước rất nhỏ (độ phân tán cao) hệ keo Do tương tác đặc biệt trong liên kết của hệ keo đất sét – nước, nước có khả năng tạo lớp

vỏ mỏng khá bền quanh hạt keo đất sét Sự trượt lên nhau giữa lớp vỏ nước này tạo cho lớp đất sét có tính dẻo Trong trường hợp này, kích thước đóng vai trò quyết định tính dẻo của đất sét

- Đất sét thông thường có thể có 20-50% khối lượng hạt bé hơn 2µm Độ

phân tán hay cỡ hạt của đất sét là một thông số công nghệ quan trọng đánh giá chất lượng đất sét Do vậy tồn tại quan điểm định nghĩa đất sét theo quan điểm kích thước hạt (đất sét là loại đất mà các hạt bé hơn 2µm chiếm 60% trở lên).

- Người ta cũng có thể gọi đất sét theo công dụng chính của nó.Ví dụ : đất sét trắng, đất sét chịu lửa, đất sét làm gốm thô, đất sét làm gạch, sành, sứ…Thành phần hóa trong đất sét thường : SiO2 (43-56%) ; Al2O3 (30-38%) ;Fe2O3(0,1-1,5%) ;MKN(10-15%)

- Thành phần hóa là một chỉ số đánh giá chất lượng hay khả năng ứng dụng của đất sét Thường hàm lượng Al2O3 càng cao càng tốt (tối đa 39%) Hàm lượng SiO2 cao thường do lẫn nhiều cát, sự có mặt nhiều oxit kiềm liên quan tới tràng thạch và hàm lượng Fe2O3 cao làm giảm tính chịu lửa

/ Qui trình sản xuất gạch :

Đất sét được khai thác tại mỏ và vận chuyển về cơ sở sản xuất, đổ vào bãi chứa đất Đất ở bãi chứa được máy ủi san đều từng lớp dày từ 0,6-0,8m Sau đó đất được gom thành đống cao 5-7m Trong suốt cả quá trình đất được tưới nước, ngâm ủ để thúc đẩy nhanh quá trình phong hoá của đất Sau thời gian ngâm ủ, phong hoá khoảng 4 tháng đất được đưa vào nhà chứa đất Lượng đất chứa trong kho đảm bảo sản xuất khoảng 5

ngày.Sáu đó được nhào trộn bằng máy nghiền bánh xe.Tiếp theo máy ủi sẽ cấp đất vào máy cấp liệu thùng Tại máy cấp liệu thùng nhờ hệ thống dao chém và băng tải đất được cắt nhỏ và rải đều vào băng tải cao su, sau đó đất được chuyển vào máy cán thô Máy cán thô có khe hở giữa hai quả cán từ 10 mm quay với tốc độ khác nhau sẽ nghiền nhỏ và phá

vỡ cấu trúc ban đầu của đất sét Qua phễu rót, đất được chuyển xuống máy cán mịn, khe

hở của hai trục cán từ 2-3mm Tại đây đất được chà sát và nghiền nhỏ triệt để rồi rơi xuống băng tải để chuyển sang máy nhào hai trục có lưới Máy nhào với các cánh sẽ làm đồng đều than và đất, đồng thời hệ thống ruột gà sẽ ép đất qua các tấm thép có lỗ Φ40 tạo thành các thỏi đất có độ dẻo cao Đất tiếp tục được đưa xuống máy ép đùn liên liên hợp

có hút chân không Đất ra khỏi máy ép đùn dưới dạng dải băng liên tục Máy cắt gạch tự động sẽ cắt băng đất thành các viên gạch mộc có kích thước quy định Các phần đất thừa được thu hồi và đưa vào sản xuất lại Gạch mộc chạy qua băng tải của máy cắt sang bàn chứa gạch Người công nhân sẽ xếp chúng lên xe đẩy và chuyển ra sân phơi tự nhiên Gạch mộc phơi trên sân cáng có mái tre hoặc không có mái che Nhà có mái che với kết cấu thích hợp để tận dụng tối đa nguồn năng lượng mặt trời, và đảm bảo khả năng thông thoáng Sau 6-7 ngày phơi gạch trong nhà, độ ẩm của gạch mộc sẽ giảm từ 18-25% xuống còn khoảng 10% Gạch có độ ẩm đạt yêu cầu sẽ được xếp lên vận thăng hoặc tập kết vào kho hoặc được vận chuyển vào lò sấy

Khối lượng khô (Kg)

Khối lượng ẩm(Kg)

Số lượng(viên/năm)

Chú ý: Gạch kích thước 190 x 90 x 90 khối lương 1,4 kg/viên (độ ẩm 0%)

1 ngày làm 3 ca cho lò nung

2 ca cho các máy đập nghiền

B số lượng gạch qui ra tương đương của công đoạn truớc

A số lượng gạch qui ra tương đương của công đoạn sau

x% % hao hụt đầu vào

MKN : đất sét làm gạch =5%

Khối lượng 1 viên gạch khô truớc khi nung:

Mk=(1,4+1,4 x MKN /(1-MKN))=1,47368kg

Khối lượng ẩm : Ma= (Mk x W /(1- W)) x n

W: độ ẩm nguyên liệu N: số viên gạch qui ra tương đương

Vậy khối lượng nguyên liệu trong giai đoạn cán thô cần dùng là : 65.450.145 kg /năm

Khối lượng riêng = 2500 kg /m3

Khối lượng riêng xốp 1800kg /m3

300.8.2.1800= (m3/h)

Vậy năng suất của máy là 7,57 m 3 /h

Chương 3 : CÁC LOẠI MÁY ĐẬP NGHIỀN VÀ MÁY

CÁN TRỤC

I./ PHÂN LOẠI MÁY NGHIỀN :

1) Các phương pháp nghiền cơ bản :

Hiện nay các phương pháp sau thường sử dụng cho máy nghiền :

a) Ép vỡ : cục vật liệu bị phá vỡ khi hai mặt nghiền tiến sát vào nhau tạo ra lực ép có ứng suất vượt quá giới hạn bền nén

b) Tách vỡ : xảy ra khi trên mặt nghiền có các gân nhọn

c) Uốn vỡ : hạt làm việc như một dầm kê trên gối đỡ và bị bẽ gãy bằng lực tập trung ở giữa

d) Miết vỡ : xảy ra khi hai mặt nghiền trượt tương đối nhau, lớp mặt ngoài của cục vật liệu bị biến dạng và bị tách ra do ứng suất tiếp vượt quá giới hạn bền

e) Đập vỡ : cục vật liệu bị tải trọng va đập tác động Trong cục vật liệu xuất hiện đồng thời các biến dạng khác nhau

Thông thường trong máy nghiền, người ta có thể kết hợp các phương pháp trên tùy thuộc vào tính chất cơ lí và độ lớn của vật liệu đem nghiền.

2) Phân loại chung máy nghiền :

Theo kích thước sản phẩm nghiền, máy nghiền được phân thành máy nghiền

- Máy nghiền nón : (c, d) bộ phận làm việc là hai nón nghiền, trong đó nón bên trong có chuyển động lệch tâm so với nón ngoài Hạt vật liệu nằm trong khoang nghiền bị phá vỡ đồng thời cả ép, uốn và miết vỡ cục bộ

- Máy nghiền trục :(e)bộ phận làm việc gồm hai trục nghiền quay ngược chiều nhau Vật liệu nghiền được nạp vào giữa hai trục và bị ép vỡ Khi hai trục quay

có tốc độ khác nhau hạt vật liệu còn bị nghiền do miết vỡ

- Máy nghiền va đập : theo cấu tạo phân thành máy nghiền búa (g) và máy nghiền roto Máy nghiền búa, quả búa được nối với trục roto quay bằng khớp xoay, cục vật liệu bị phá vỡ do tác dụng va đập và miết vỡ của đầu búa Ở máy nghiền roto, đầu va đập ghép cứng với trục qua Cục vật liệu bị phá hủy do tác động va đập của đầu búa , của tấm chắn và va đập giữa các cục vật liệu với nhau

 Máy nghiền bột :

Theo nguyên tắc làm việc phân thành các loại sau :

- Máy nghiền bi : (a, b) bộ phận chủ yếu là một tang trống quay (a) hoặc rung (b) Trong tang trống có chứa các cục thép hình cầu hoặc hình trụ Vật liệu được nghiền mịn do tác dụng va đập của các viên bi thép nghiền và do miết vỡ giữa các hạt vật liệu với nhau hoặc giữa các hạt vật liệu với các tấm lót trong tang nghiền Máy được dùng trong các nhà máy xi măng để nghiền nhỏ

và nghiền bột clinke

- Máy xay lắc : ở loại máy này vật liệu bị ép vỡ và miết vỡ giữa con lăn

và thành bên của nồi nghiền (c) Con lăn hình trụ được ghép với trục quay đứng qua cần lắc và khớp quay

- Máy nghiền bột va đập : bộ phận va đập là đầu búa Đầu búa được ghép cứng hoặc ghép xoay với trục quay (d) Vật liệu được nghiền mịn do va đập của đẩu búa quay tốc độ cao Bột mịn có kích thước xác định được cuốn lên cao và thổi ra khỏi buồng nghiền nhờ tác động của dòng khí có tốc độ thích hợp

3) Phân loại máy nghiền trục, công dụng, nguyên lí làm việc, ưu nhược điểm :

 Nguyên lí :

_ Máy nghiền trục chủ yếu dùng để nghiền vừa và nhỏ các vật liệu có độ bền

trung bình (σ ≤ 150MN/m2) (khi này bề măt trục nhẵn hoặc có gờ) và các vật liệu kém bền (σu ≤80MN/m2) (bề mặt trục nghiền có răng hoặc vấu)

- Bộ phận làm việc của máy nghiền trục là những trục nghiền hình trụ đặt nằm ngang và quay tròn Các trục này quay ngược chiều nhau Hạt vật liệu được nạp vào giữa các trục nghiền và bị ép vỡ bởi chính các trục nghiền quay tròn đó

- Sự nghiền vật liệu đối với máy nghiền có trục nhẵn chủ yếu do lực ép, và một phần do chà xát, còn máy nghiền có trục gân hoặc trục răng thì chủ yếu là

do lực bổ

 Máy nghiền trục được phân thành các loại sau :

- Theo số lượng trục : máy nghiền một trục, hai trục và bốn trục Máy nghiền hai trục được sử dụng rộng rãi nhất

- Theo trạng thái bề mặt trục : mặt trục nhẵn, có gân, có vấu hoặc có răng Cùng kích thước trục nghiền , loại trục gân ( hoặc có vấu) nghiền được các hạt nghiền có kích thước lớn hơn so với trục nhẵn

- Theo tốc độ quay :các trục quay đồng tốc và khác tốc Khi hai trục quay khác tốc độ, quá trình miết vỡ được tăng cường

- Theo khả năng di động của trục : hai trục nghiền cố định, hai trục di động hoặc một trục cố định một trục di động Tính di động của trục đảm bảo tính an toàn cho máy khi gặp phải vật không nghiền được Khi đó hai trục bị đẩy tách

ra để hạt không nghiền được thoát ra ngoài tránh cho máy khỏi bị hỏng Máy nghiền có hai trục di động làm việc êm do các lực quán tính ngang tự khử nhau

vì có chiều ngược nhau

- Theo dẫn động : máy có dẫn động chung và dẫn động riêng

- Ngoài chức năng nghiền, một số máy nghiền trục có cấu tạo đặc biệt có thể tách đá hoặc nghiền đá lẫn trong đất sét

- Máy nghiền trục có các gối đỡ trục cố định, loại này có cấu tạo đơn giản nhưng làm việc không an toàn khi khe hở giữa hai trục có vật quá cứng lọt vào hoặc là khi máy bị quá tải

- Máy nghiền trục có một trục có gối đỡ di động, loại này làm việc an toàn đồng thời cấu tạo của máy cũng không phức tạp lắm, do đó nó được dùng rộng rãi.

- Máy nghiền trục mà cả hai trục đều có gối đỡ di động, loại này làm việc an toàn khi máy quá tải nhưng có cấu tạo phức tạp, do đó cũng ít được dùng

 Ưu, nhược điểm máy nghiền trục :

_ Ưu điểm máy nghiền trục là : có cấu tạo đơn giản và gọn, trọng lượng bé, làm việc êm, giá thành không cao

_ Nhược điểm là chỉ có khả năng nghiền các vật liệu có độ bền không cao, bề mặt trục nghiền mau bị mài mòn

Với những ưu điểm và nhược điểm trên ta sẽ chọn máy cán trục có 1 trục có gối đỡ di động vì tình năng làm việc hiệu quả an toàn và cấu tạo tương đối đơn giản.Đồng thời vì mục đích dùng cán đất sét nên ta chọn loại máy có trục cán nhẵn.

4) Cấu tạo máy nghiền trục có bề mặt nhẵn :

- Trục đập 3 và 7 được lồng vào 2 trục truyền động 12 và 13 Trục 12 lắp vào hai gối cố định 8, còn trục 13 được lắp vào hai gối di động 6 Trên một đầu của hai trục 12 và 13 được lắp vào hai bánh răng ăn khớp nhau, còn đầu kia của trục 13 được lắp bánh đai 2 liên hệ với động cơ điện bằng các dây đai Các miếng đệm 10 nằm giữa hai gối cố định và di động có nhiệm vụ điều chỉnh khe

hở giữa hai trục, tức là điều chỉnh kích thước sản phẩm ra khỏi máy

- Lò xo vít điều chỉnh 5 có nhiệm vụ làm bộ phận an tòan khi máy bị quá tải đồng thời tăng cường lực ép P của trục

- Vật liệu đem nghiền vào phểu nạp liệu 1 rải đều khắp chiều dài trục

- Kích thước của máy nghiền trục thường được biểu thị bằng hai đại lượng chính là đường kính và chiều dài trục Chiều dài trục thường có độ lớn hơn đường kính của nó từ 2 ÷3 lần

Dựa vào máy cơ bản trên máy trong đồ án được

thiết kế như sau:

Hình chiếu bằng đã cắt Hình chiếu đứng