Bài giảng FMS CIM CHƯƠNG 5 ĐHBK HN

Slice bài giảng môn học Công nghệ sản xuất linh hoạt FMS và công nghệ sản xuất tích hợp CIM, dùng cho hệ cao đẳng và Đại Học, chuyên ngành công nghệ chế tạo máy và cơ điện tử.Bài giảng cung cấp bộ khung kiến thức cơ bản về công nghệ FMS và CIm để sinh viên và người đọc nắm được các kiến thức cần thiết để phục vụ quá trình nghiên cứu và học tập cơ bản cũng như nghiên cứu sâu về các hệ thống này.

Bộ môn Công Nghệ CTM Viện Cơ khí

ĐHBK Hà Nội

TS NGUYỄN TRƯỜNG PHI

5.1 MRP I (Material Requirements Planning) 5.2 MRP II (Manufacturing Resource Planning) 5.3 JIT (Just-in-Time)

5.4 Thiết kế quy trình công nghệ có sự trợ giúp của máy tính (Computer Aided Process Planning - CAPP)

5.1.1 Khái niệm

5.1.2 Mục tiêu của hệ thống

5.1.3 Ưu điểm của hệ thống

5.1.4 Thành phần của hệ thống

!  Là phương pháp lập kế hoạch để quản lý thứ tự và kế hoạch sử dụng của các nguồn nguyên vật liệu (vật liệu thô, các chi tiết thành phần, các bộ phận lắp ráp)

!  Xác định từng thành phần đơn lẻ được sử dụng trong quá trình chế tạo, lắp ráp chi tiết về số lượng yêu cầu, thời điểm phải đặt hàng

!  Đảm bảo nguồn nguyên liệu và sản phẩm cho sản xuất

và chuyển tới người tiêu dùng

!  Duy trì một mức cần thiết tối thiểu cho nguồn nguyên

liệu

!  Lập kế hoạch sản xuất, kế hoạch vận chuyển, kế hoạch

thu mua và bán hàng

!  Hạ thấp mức đầu tư cho nguồn nguyên vật liệu

!  Tránh những đình trệ có thể xảy ra

!  Xúc tiến nhanh các đơn đặt hàng

!  Sử dụng như một công cụ lập kế hoạch dài hạn

!  Kế hoạch sản xuất tổng thể (MPS)

!  File BOM (bill of materials)

!  File hiện trạng nguồn nguyên liệu

5.2.1 Khái niệm 5.2.2 Thành phần của hệ thống

!  Lập kế hoạch để quản lý toàn bộ nguồn lực sử dụng cho

sản xuất (nguyên vật liệu, thiết bị, tài chính, nhân lực)

!  Có khả năng mô phỏng và tích hợp với việc lên kế

hoạch tài chính

!  Bao trùm mọi khía cạnh của một công ty thương mại

(bán hàng, nguồn vốn, kế toán, tài chính, sản xuất, thiết

kế…)

!  Quản lý và lập kế hoạch toàn bộ quá trình sản xuất từ

ngắn hạn đến dài hạn, từ cấp độ phân xưởng tới cập độ

toàn công ty

1.  Master Production Scheduling (MPS)

2.  Item Master Data (Technical Data)

3.  Bill of Materials (BOM) (Technical Data)

4.  Production Resources Data (Manufacturing Technical Data)

5.  Inventories & Orders (Inventory Control)

6.  Purchasing Management

8.  Material Requirements Planning (MRP)

9.  Shop Floor Control (SFC)

10. Capacity planning or Capacity Requirements

Planning (CRP)

11. Standard Costing (Cost Control)

12. Cost Reporting / Management (Cost Control)

13. Distribution Resource Planning (DRP)

5.3.1 Khái niệm

5.3.2 Mục tiêu của JIT

5.3.3 Các thành phần cơ bản của JIT

!  "Đúng sản phẩm - với đúng số lượng - tại đúng nơi - vào đúng thời điểm cần thiết"

!  Hệ thống quản lý tích hợp: sản phẩm có thời gian sản xuất nhỏ nhất, giá thấp nhất bằng cách liên tục theo dõi

và hạn chế những lãng phí và những biến động trong sản xuất

!  Loại bỏ quy trình không tạo ra giá trị gia tăng

!  Hệ thống vận hành hiệu quả nhất, tránh lãng phí không cần thiết

!  Sản xuất chỉ những sản phẩm mà khách hàng muốn

!  Sản xuất với chất lượng hoàn hảo

!  Sản xuất với thời gian sản xuất thấp

!  Sản xuất với mục tiêu giảm thiểu thời gian chờ

!  Sản xuất mà không lãng phí về nhân công, nguyên

nhiên vật liệu

1   Nguồn nhân lực, vật lực năng động và linh hoạt

2   Mặt bằng sản xuất

3   Cân bằng sản xuất

4   Hệ thống sản xuất kéo (pull production system)

5   Mạng lưới các nhà cung cấp

6   Hệ thống quản lý Kanban

7   Chất lượng nguồn nguyên liệu

8   Duy trì hiệu quả

9   Sản xuất loạt nhỏ

!  Công nhân đa chức năng

!  Các máy vạn năng

!  Đào tạo và nâng cao tay nghề thợ vận hành, điều khiển hệ thống

!  Nhóm các máy không giống nhau trong một tế bào gia công để gia công một họ chi tiết

!  Dòng chảy công việc theo một hướng qua các

tế bào gia công

!  Thời gian một chu kỳ sản xuất được điều chỉnh bằng việc thay đổi đường di chuyển của công nhân

!  Dòng chảy theo từng chi tiết

!  Các máy được xếp thứ tự theo quy trình công nghệ

!  Thiết bị nhỏ và không tốn kém

!  Tế bào gia công hình U, ngược chiều kim đồng hồ

!  Công nhân có thể thực thi nhiều nhiệm vụ

!  Thao tác/ di chuyển dễ dàng

!  Vật liệu được “kéo” qua hệ thống khi cần thiết

!  Chỉ thêm vào một lượng bằng đúng lượng đã tiêu hao

!  Hạn chế sự thừa/thiếu nguồn nguyên vật liệu phục vụ sản xuất

!  Nguồn nguyên liệu được cung cấp dựa trên nguyên tắc “đẩy” với số lượng đã định sẵn ngay từ khi vạch kế hoạch sản xuất

!  Đặt gần khách hàng

!  Xây dựng các kho chứa nhỏ ở gần khách hàng

hoặc liên hệ hợp tác với các nhà cung cấp khác

!  Sử dụng các container tiêu chuẩn và vận

chuyển chính xác theo kế hoạch lịch trình

!  Là các nhà cung cấp chuyên nghiệp, đáng tin

cậy và chấp nhận hình thức thanh toán linh

hoạt

!  Hệ thống thông tin nhằm kiểm soát số lượng linh kiện hay sản phẩm trong từng quy trình sản xuất

!   Thẻ kanban chỉ ra khối lượng sản xuất chuẩn

!   Hệ thống Kanban duy trì nguyên tắc vận hành của sản xuất “kéo”

!   Xuất phát từ nhu cầu của thị trường

1   Cái gì được yêu cầu

2   Khi nào được yêu cầu

3   Khối lượng được yêu cầu

!  Kanban vận chuyển (transport kanban): báo cho công

đoạn trước cần chuyển chi tiết, sản phẩm cho công đoạn

sau

!  Kanban sản xuất (production kanban): báo cho dây

chuyền sản xuất cần sản xuất chi tiết, sản phẩm để bù vào

lượng hàng đã giao đi

!  Kanban cung ứng (supplier kanban): báo cho nhà cung

cấp biết cần phải giao hàng

!  Kanban tạm thời (temporary kanban): phát hành có

thời hạn trong các trường hợp bị thiếu hàng;

!  Kanban tín hiệu (signal kanban): báo kế hoạch cho các

công đoạn sản xuất theo lô

1) Mỗi thùng hàng phải chứa một thẻ kanban trên đó ghi tên chi tiết, nơi sản xuất, nơi chuyển đến, và số lượng 2) Chi tiết luôn được “kéo” bởi công đoạn sau 3) Không bắt đầu sản xuất khi không nhận được kanban 4) Mỗi khay, thùng phải đựng đúng số lượng được chỉ định

5) Không được giao chi tiết phế phẩm cho công đoạn sau 6) Số lượng kanban cần được giảm thiểu

7) Khoảng thời gian giữa các lần giao cần được giảm thiểu

5.4.1 Khái niệm về lập quy trình công nghệ

5.4.2 Hiệu quả đạt được của CAPP

5.4.3 Phân loại

!  Chuẩn bị các chỉ dẫn một cách chi tiết để sản xuất (gia công cơ, hàn, lắp ráp…) một chi tiết

!   Lựa chọn phương pháp gia công cơ bản

!   Thiết lập thứ tự gia công

!   Lựa chọn quá trình gá đặt

!   Lựa chọn máy, dụng cụ cắt, đồ gá

!   Tạo chương trình NC

!  Tăng năng suất chế tạo

!  Giảm chi phí sản xuất

!  Tiết kiệm thời gian sản xuất

!  Tính nhất quán

!  Tổ hợp nhanh các năng lực sản xuất

!  Lập QTCN khả biến

!  Lập QTCN khả sinh

!  Sử dụng các thủ tục phục hồi để truy cập tới các tiến

trình công nghệ chuẩn của các chi tiết tương tự với chi

tiết mới để tạo lập QTCN cho chi tiết mới ! Lập nhanh QTCN thông qua việc so sánh các

đặc tính kết cấu và công nghệ của đối tượng mới với đặc tính tương ứng có trong cơ sở dữ liệu của hệ CAPP

!  Thích hợp kết cấu của chi tiết mới không khác biệt với các chi tiết đã và đang được chế tạo

!  Lập trình và cài đặt đơn giản

!  Dễ dàng sử dụng và học

!  QTCN bị giới hạn bởi các QTCN của các sản

phẩm tương tự được lập từ trước

!  Người lập trình có kinh nghiệm để chỉnh sửa

các QTCN chuẩn với một sản phẩm cụ thể nào

đó

!  Chi tiết về QTCN không hình thành

!  Không được sử dụng trong toàn bộ hệ thống

sản xuất tự động mà không có một phương

pháp thiết lập QTCN nào khác

!  QTCN được tạo lập tự động cho các chi tiết mới mà

không cần tham khảo các sơ đồ có sẵn

!  Ưu điểm:

◦   Lập QTCN một cách nhanh chóng

◦   Tạo lập QTCN cho sản phẩm mới dễ dàng như với các sản

phẩm đã có trong hệ thống

◦   Có khả năng giao thiệp với các phương tiện sản xuất tự động

để tạo ra các thông tin điều khiển một cách chi tiết và cập nhật

!  Những kiến thức logic về lập QTCN phải được xác định

!  Chi tiết phải được định nghĩa theo phương thức mô hình hoá 3D hoặc công nghệ nhóm

!  Lập luận logic của QTCN và mô tả chi tiết phải tương đồng với hệ thống cơ sở dữ liệu