Bài giảng thiết kế hệ thống sản xuất chương 4 những yêu cầu trong lựa chọn thiết bị và nhân công

Chương 4 NHỮNG YÊU CẦU TRONG LỰA CHỌN THIẾT BỊ VÀ NHÂN CÔNG hiết bị và nhân công là hai yếu tố chủ chốt của một ngành công nghiệp. Việc lựa chọn thiết bị và nhân công đòi hỏi phải có một đánh giá cẩn thận về những cái chúng ta cần và những cái chúng ta đã có sẵn. Chương này mô tả các bước có tính hệ thống để xác định các yêu cầu trong việc lựa chọn thiết bị và nhân công. Có ba chủ đề chính, đó là : lựa chọn thiết bị, lựa chọn nhân công, và nhóm máy công cụ. LỰA CHỌN THIẾT BỊ Thiết bị là phần không thể thiếu của sản xuất. Trong thực tế, một người kỹ sư chịu trách nhiệm trong việc sắp xếp sản xuất đồng thời cũng là chuyên gia trong lĩnh vực lựa chọn máy móc thiết bị. Một vài dữ liệu cơ bản như chủng loại máy móc, tên của nhà cung cấp, khoảng giá cung cấp, và công suất tương ứng là rất cần thiết để bắt đầu quá trình lựa chọn máy móc. Những dữ trên có thể lấy ở đâu? Sử dụng thông tin đạt được như thế nào? Câu trả lời sẽ được tìm thấy trong phần này. 4.1.1. PHÂN TÍCH MAKEORBUY Trước khi lựa chọn trang thiết bị phục vụ cho việc sản xuất và lắp ráp sản phẩm, người kỹ sư cần tiến hành phân tích sơ bộ makeorbuy để quyết định xem cái gì có thể chế tạo và nên được chế tạo tại nhà máy. Phân tích này được gọi là sơ bộ vì dữ liệu cần thiết cho việc quyết định chủ yếu dựa vào kinh nghiệm mà không phải dựa vào kiến thức sản xuất.

THIẾT BỊ VÀ NHÂN CÔNG

hiết bị và nhân công là hai yếu tố chủ

chốt của một ngành công nghiệp

Việc lựa chọn thiết bị và nhân công đòi

hỏi phải có một đánh giá cẩn thận về

những cái chúng ta cần và những cái

chúng ta đã có sẵn Chương này mô tả các

bước có tính hệ thống để xác định các yêu cầu trong việc lựa chọn thiết bị và nhân công Có ba chủ đề chính, đó là : lựa chọn thiết bị, lựa chọn nhân công,

và công suất tương ứng là rất cần thiết để bắt đầu quá trình lựa chọn máy móc Những dữ trên có thể lấy ở đâu? Sử dụng thông tin đạt được như thế nào? Câu trả lời sẽ được tìm thấy trong phần này

4.1.1 PHÂN TÍCH MAKE-OR-BUY

Trước khi lựa chọn trang thiết bị phục vụ cho việc sản xuất và lắp ráp sản phẩm, người kỹ sư cần tiến hành phân tích sơ bộ make-or-buy để quyết định xem cái gì có thể chế tạo và nên được chế tạo tại nhà máy Phân tích này được gọi là sơ bộ vì dữ liệu cần thiết cho việc quyết định chủ yếu dựa vào kinh nghiệm mà không phải dựa vào kiến thức sản xuất

Danh mục vật liệu (xem Hình 2.12) cung cấp thông tin về những chi tiết cần thiết để lắp ráp thành sản phẩm hoàn chỉnh Câu hỏi mà người kỹ

sư cần đặt ra ở đây đó là những chi tiết nào nên được chế tạo tại nhà máy và

T

4.1

những chi tiết nào nên được mua từ các nhà cung cấp Hai yếu tố chính có thể gợi ý câu trả lời: sự thành thạo và tính kinh tế

Các chi tiết đòi hỏi sự thành thạo trong kỹ thuật sản xuất hơn là đòi hỏi

về các trang thiết bị mà công ty sở hữu nên được mua từ các nhà cung cấp Một vài ví dụ, các nhà sản xuất oto mua lốp xe oto từ các nhà sản xuất lốp, các nhà sản xuất đồ uống mua chai lọ từ các nhà máy sản xuất thủy tinh, nhà sản xuất đèn bàn ít khi tự sản xuất bóng đèn nếu muốn sản phẩm của họ bán được trên thị trường

Tính kinh tế đóng vai trò quan trọng trong quyết định này Nếu sản lượng thấp thì chi phí sản xuất cho mỗi sản phẩm sẽ lớn Nếu chúng ta mua

2000 sản phẩm thì chi phí sản xuất có thể rẻ hơn nếu phải đầu tư trang thiết

bị và tuyển dụng công nhân để sản xuất chúng tại nhà máy Ví dụ tiếp theo

sẽ minh họa cho phần tính toán kinh tế rõ hơn

LỰA CHỌN NGUỒN CUNG CẤP

Một nhà sản xuất máy khuấy (đồ làm bếp) có bản vẽ thiết kế đòi hỏi phải chế tạo các chi tiết plastic kết nối giữa động cơ điện và bộ phận lưỡi dao cắt Bảng 4.1 thể hiện ba phương án cung cấp sản phẩm như sau:

Phương án A Một công ty chuyên về chế tạo khuôn đúc có thể cung cấp

sản phẩm này với giá $500/ 1000 sản phẩm Giá này đã bao gồm chi phí thiết kế và chế tạo khuôn, cũng như các dụng cụ cần thiết để sản xuất Tuy nhiên, số lượng đặt hàng tối thiểu là 20,000 sản phẩm Đồng thời công ty phải chi thêm $2,000 nữa cho để các kỹ sư của mình duyệt thiết kế trước khi cho phép nhà cung cấp bắt đầu sản xuất

Phương án B Các kỹ sư của công ty có thể tự thiết kế, chế tạo, và kiểm tra

một khuôn đúc có thể sản xuất một sản phẩm/lần đúc với chi phí $50,000 Sau đó có thể sản xuất đại trà tại nhà máy với một máy ép tự động nhỏ, giá

$200/ sản phẩm Chi phí đã bao gồm: nhân công, vật liệu, cũng như các loại chi phí vận hành, v.v…

VÍ DỤ

Phương án C Các kỹ sư cũng có thể thiết kế và chế tạo khuôn đúc có thể

sản xuất nhiều sản phẩm/lần đúc với giá $100,000 Khuôn được thiết kế để

sử dụng với máy ép tự động công suất lớn hơn so với phương án B, giá thành là $150/ sản phẩm

Bỏ qua giá trị theo thời gian của đồng tiền, điểm hòa vốn Y1 của phương án mua sản phẩm với phương án tự chế tạo khuôn đúc một sản phẩm/ lần đúc được tính như sau:

$2,000 + $500 x Y1= $50,000 + $200 x Y1 $300 x Y1 = $48,000

Y1 = 160 nghìn sản phẩm Điểm hòa vốn Y2 của phương án tự chế tạo khuôn đúc một sản phẩm/ lần đúc với phương án chế tạo khuôn đúc nhiều sản phẩm/ lần đúc là:

$50,000 + $200 x Y2= $100,000 + $150 x Y2 $50 x Y2 = $50,000

Y2 = 1000 nghìn (1 triệu) sản phẩm

Bảng 4.1

Dữ liệu của ba

phương án

Hình 4.1 cho thấy nếu số lượng sản phẩm dưới 160,000 thì chúng ta nên mua từ nhà cung cấp (phương án A) Với số lượng từ 160,000 đến 1,000,000 sản phẩm thì chúng ta nên sử dụng khuôn đúc một sản phẩm/ lần đúc và chế tạo tại nhà máy (phương án B) Và với số lượng trên 1,000,000 sản phẩm, chúng ta nên sử dụng phương án C

Một khía cạnh quan trọng khác của việc phân tích là khối lượng tiền mặt yêu cầu có sẵn là bao nhiêu Nếu chúng ta không sẵn sàng trả ngay

$100,000 thì phương án C sẽ không khả thi Trong trường hợp như vậy, mặc dù phải sản xuất trên 1,000,000 sản phẩm nhưng chúng ta chỉ có thể chọn phương án B

Các Nguồn Thông Tin

Khi nhà sản xuất đã quyết định xong các chi tiết nào sẽ được sản xuất tại nhà máy, vấn đề tiếp theo là lựa chọn loại máy móc Chi phí mua sắm máy móc thiết bị chiếm một phần lớn trong chi phí cố định và việc lựa chọn máy móc này sẽ có ảnh hưởng đến năng suất cũng như tính kinh tế trong sản xuất Chúng ta có thể tìm các thông tin cần thiết này trên các sách và các tạp chí định kỳ, hoặc trên Internet

Hình 4.1

Biểu đồ tổng chi phí

và quy mô sản xuất

là cần thiết Và mỗi máy sẽ đảm nhiệm một công việc cụ thể với năng suất

và độ chính xác cao Ngược lại với việc sắp xếp sản xuất theo dạng sản xuất đơn chiếc, các loại máy móc đa năng có thể thực hiện nhiều công việc khác nhau sẽ được lựa chọn để đạt được sự linh hoạt trong sản xuất

Số lượng sản phẩm cần sản xuất và nhịp sản xuất yêu cầu sẽ quyết định việc thiết kế bố trí mặt bằng nhà máy và lựa chọn thiết bị

Xem Xét Chi Phí

Một vấn đề khác là chúng ta phải quyết định xem nên sử dụng dây chuyền sản xuất tập trung nhiều nhân công hay tập trung nhiều máy móc Những dây chuyền sản xuất có các robot tự hành và các nhóm máy móc kèm theo hệ thống vận chuyển vật liệu tự động là phương án tốt để giảm chi phí nhân công Tuy nhiên, trước khi mua những trang thiết bị đắt tiền thay thế cho lao động thủ công chúng ta cần phân tích cẩn thận giá cả thực

sự liên quan đến: chi phí thiết kế, chi phí phân tích purchase-or-build, chi phí thử nghiệm, và chi phí bảo hành Hầu hết các dây chuyền tự động đều tốn nhiều thời gian hơn dự kiến để sản xuất sản phẩm đạt chất lượng, và sẽ rất tốn kém để điều chỉnh dây chuyền nếu thiết kế sản phẩm có sự thay đổi Trong hầu hết trường hợp, chúng ta đều có thể tìm thấy máy móc thiết

bị trên thị trường với nhiều công suất khác nhau, nhiều tốc độ cắt và tốc độ

ăn dao khác nhau, và chi phí đầu tư ban đầu cũng như chi phí vận hành sẽ

có sự khác biệt lớn Chi phí đầu tư ban đầu là cực kỳ quan trọng, và chúng

ta có thể phải nhờ đến sự tư vấn của những nhà phân tích kinh tế trong lựa chọn phương án tối ưu

4.1.2 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN LÀM VIỆC THỰC TẾ

Hiếm khi chúng ta tận dụng hết năng suất máy trong toàn bộ quãng thời gian sản xuất Có một vài lý do giải thích tại sao

Thời gian sẵn sàng cho sản xuất – time available for production - của một máy sẽ bị rút ngắn bởi thời gian cài đặt máy, thời gian bảo trì, thời gian mài dao, những hỏng hóc không dự đoán được và thời gian khắc phục sự

cố Những máy cũ sẽ dễ bị hỏng hóc hơn máy mới và năng suất của chúng cũng thấp hơn

Các yếu tố liên qua đến người vận hành như thời gian vắng mặt, thời gian làm việc riêng, thời gian dành cho việc điều chỉnh máy, chuẩn bị vật liệu sẽ làm giảm thời gian sẵn sàng cho sản xuất

Việc kiểm tra chất lượng ở một số công đoạn sản xuất thông thường sẽ loại bỏ một số sản phẩm không đạt yêu cầu Thực tế là sản phẩm bị lỗi vẫn xuất hiện cho dù trang thiết bị máy móc của chúng ta được cài đặt và vận hành đúng cách Và đương nhiên khi máy móc hoạt động không đúng, sản phẩm sản xuất ra sẽ bị loại bỏ vì chất lượng kém

Một công nhân có thể được phân bổ chịu trách nhiệm cho nhiều máy, trường hợp được gọi là nhóm máy công cụ Kỹ thuật này được bắt đầu bằng cách chia chu kỳ sản xuất ra làm hai phần: thời gian máy và thời gian công nhân Thời gian máy là thời gian máy vận hành mà không cần bất cứ sự hỗ trợ nào từ công nhân Thời gian công nhân là thời gian người công nhân làm việc với máy khi máy đang ngừng hoạt động – chẳng hạn khi lấy gá đặt chi tiết gia công lên máy Nếu thời gian máy lớn hơn thời gian công nhân, chúng ta có thể cho người công nhân đó làm việc với máy thứ hai trong khi máy thứ nhất đang trong thời gian máy Như vậy, một công nhân có thể chịu trách nhiệm cho nhiều máy

Trong trường hợp nhóm máy công cụ, nếu một máy trong nhóm bị hư hỏng thì sẽ ảnh hưởng tới sản xuất của toàn bộ các máy còn lại Công nhân phải sửa chữa máy bị hư hỏng, và anh ta buộc phải bỏ qua thời gian làm việc với các máy còn lại trong nhóm

Thời gian sẵn sàng cho sản xuất sẽ không tăng tỉ lệ với số lượng ca làm việc Thêm một ca làm việc không có nghĩa là thêm thời gian tám tiếng vận hành Lúc này sự mất mát thời gian sản xuất sẽ gia tăng bởi vì thời gian dành cho việc sửa chữa sẽ giảm Ví dụ, chúng ta có một máy bị hỏng vào cuối ca làm việc thứ nhất, thời gian sửa chữa dự kiến phải ít nhất là bốn giờ hoặc hơn Do vậy việc sửa chữa phải kéo dài đến ca làm việc thứ hai Bởi

vì máy này đã được sắp xếp để sản xuất ở ca thứ hai, nên thời gian sản xuất

sẽ bị giảm Các vấn đề khác như thiếu nguyên liệu sản xuất, sự vắng mặt của công nhân, của người phụ trách kỹ thuật thông thường sẽ ảnh hưởng đến ca làm việc thứ hai Thực tế, số lượng công nhân vắng mặt ở ca thứ hai thường nhiều hơn so với ca thứ nhất, và ca thứ ba sẽ nhiều hơn ca thứ hai Các ngày nghỉ lễ như Ngày Quốc Tế Lao Động 1-5, Ngày Quốc Khánh, Ngày Tết sẽ làm giảm thời gian làm việc trong năm

Thời gian lãng phí ở trên được tính toán bù trừ bằng nhiều cách Thời gian cài đặt máy được đo trực tiếp hay được ước lượng cho mỗi nguyên công và được tính vào thời gian cần thiết để sản xuất ra sản phẩm Thời gian bù trừ cho mỗi công nhân làm việc cá nhân – personal allowance - từ 5 đến 15 phần trăm, phụ thuộc vào đặc điểm của công việc cũng được tính đến Một cách tổng quát, việc bù trừ thời gian được thực hiện bằng cách cộng thời gian làm việc cá nhân vào thời gian làm việc chuẩn cho công việc

đó Hệ số bù trừ sản phẩm hư hỏng – shrinkage allowance – cũng được thiết lập để tính đến các sản phẩm bị lỗi trong sản xuất mặc dù máy móc đã được cài đặt và vận hành đúng cách

Tất cả các yếu tố làm giảm thời gian sẵn sàng sản xuất được tập hợp lại và đo lường với hiệu suất sản xuất Ví dụ, nếu một ca làm việc có hiệu suất 95% thì thời gian sẵn sàng cho sản xuất là 456 phút (0.95x480), chưa tính đến các yếu tố bù trừ chúng ta đã giới thiệu ở trên Trong sản xuất gồm nhiều ca chúng ta cần phải tính được hiệu suất làm việc của các ca còn lại

4.1.3 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN LÀM VIỆC ĐÒI HỎI

Thời gian sản xuất đòi hỏi của một máy phụ thuộc vào công việc được phân bổ cho máy đó và nhịp sản xuất trên một sản phẩm Ví dụ tiếp theo sẽ minh họa cho phần này

Bảng 4.2 Dữ liệu sản xuất

Theo phiếu quy trình công nghệ của một chi tiết sản xuất tại một nhà máy thì các nguyên công số 10, 12, và 15 của chi tiết A, nguyên công số

101 của chi tiết B và nguyên công 157 của chi tiết C cần phải được thực hiện trên một máy mới Thời gian ước lượng cho mỗi nguyên công được thể hiện cùng với thời gian cài đặt máy, và thời gian bù trừ cho làm việc cá nhân Yêu cầu chất lượng sản phẩm và dung sai chế tạo của từng thiết bị gợi ý cho chúng ta ước lượng hệ số bù trừ sản phẩm hư hỏng – shrinkage allowance Sản lượng yêu cầu mỗi ngày được tính toán theo kế hoạch giao sản phẩm cho khách hàng Các dữ liệu được thể hiện trong Bảng 4.2

Dữ liệu của cột 4 là số lượng sản phẩm cần sản xuất để đạt được số lượng sản phẩm có chất lượng theo đúng yêu cầu, có tính đến hệ số bù trừ sản phẩm hư hỏng Cột 4 = Cột 2 / (1 – cột 3)

Thời gian cho mỗi nguyên công, cột 7, là: Cột 7 = Cột 5 x (1 + cột 6) Tổng thời gian cần để gia công một sản phẩm, cột 9, được xác định như sau: Cột 9 = Cột 4 x Cột 7 + Cột 8 Thời gian tổng mà máy mới cần hoạt động mỗi ngày trong trường hợp này là 1308.7 phút

4.1.4 XÁC ĐỊNH SỐ LƯỢNG MÁY MÓC CẦN THIẾT

Trong ví dụ trước, nếu nhà máy vận hành một ca với hiệu suất là 95% thì thời gian sẵn sàng sản xuất của mỗi máy là 456 phút (480 x 0.95) Tổng thời gian gia công mỗi ngày là 1308.72 phút, chúng ta cần 2.87 máy hay 3 máy (1x308.72/456)

Nên lưu ý rằng dữ liệu trong bảng chỉ áp dụng cho loại máy chúng ta đang xem xét Nếu một loại máy khác có các dữ liệu về thời gian cài đặt, thời gian gia công, hệ số bù trừ thay đổi thì chúng ta cần tính toán lại thời gian làm việc cần thiết

4.1.5 CÁC MÔ HÌNH HIỆU SUẤT VÀ CHI PHÍ

Chúng ta sẽ tìm hiểu kỹ hơn về việc tính toán số lượng sản phẩm cần chế tạo tại mỗi công đoạn của quá trình sản xuất Việc tính toán được minh họa bởi ví dụ sau: Giả sử quá trình sản xuất một sản phẩm trải qua ba trạm sản xuất, mỗi trạm có một hệ số bù trừ sản phẩm hư hỏng như thể hiện trên Hình 4.2 Giả sử rằng chúng ta cần 100 sản phẩm mỗi ngày

Bởi vì chỉ có 95% sản phẩm đầu ra tại trạm số 3 là đáp ứng yêu cầu, chúng ta có 100/0.95 = 105.26 ≈ 106 sản phẩm đầu vào cho trạm này Tính ngược lại cho trạm 2, để có 106 sản phẩm đầu ra đáp ứng yêu cầu cho trạm

3 thì trạm 2 phải có 106/0.97 = 109.3 ≈ 110 sản phẩm đầu vào Tương tự, trạm 1 cần 110/0.94 ≈ 110 sản phẩm đầu vào Bằng cách sử dụng số lượng sản phẩm đầu vào thích hợp cho mỗi trạm, thời gian gia công yêu cầu cho mỗi sản phẩm tại mỗi trạm có thể được tính toán với quy trình đã được giới thiệu ở phần trước

Để tạo một công thức tổng quát, ta gọi Pi là phần trăm sản phẩm hư

hỏng tại trạm i Nếu N là số lượng sản phẩm đầu vào của cả quá trình thì số

lượng sản phẩm tốt sau khi qua trạm số 1 là [N(1 – P1)], ký hiệu dấu ngoặc [ ] để chỉ một số nguyên Số lượng sản phẩm tốt sau khi qua trạm số 2 là [[N(1 – P1)](1 – P2)]

Chúng ta có thể mở rộng việc tính toán cho tất cả các trạm Cũng có thể xác định được giá trị N nếu chúng ta biết trước số lượng sản phẩm tốt cần đạt ở trạm cuối cùng Mối quan hệ giữa số lượng sản phẩm đầu vào và đầu ra có thể được xấp xỉ bằng cách tính toán hiệu suất của dây chuyền Việc tính toán xấp xỉ này sẽ bỏ qua quá trình làm tròn số nguyên ở mỗi trạm và chúng ta có công thức:

Hiệu suất dây chuyền = (1 – P1)(1-P2)(1-P3) … (1-Pn)

và số lượng sản phẩm đầu vào N = số lượng sản phẩm đầu ra yêu cầu/ hiệu suất dây chuyền

Ở ví dụ trên, hiệu suất dây chuyền là (1 - 0.06)(1 - 0.03)(1 - 0.05) = 0.866 Và như vậy để sản xuất 100 sản phẩm chất lượng tốt cần 100/0.866

= 116 sản phẩm tại đầu vào dây chuyền

Chúng ta có thể tính toán chi phí sản xuất cho mỗi sản phẩm tốt Gọi

Ci là chi phí sản xuất một sản phẩm tại trạm thứ i, khi đó nếu ta nhân số

Hình 4.2

Ba công đoạn của

quá trình sản xuất

lượng sản phẩm gia công tại mỗi trạm với chi phí gia công mỗi sản phẩm tại trạm đó ta sẽ có chi phí sản xuất tại mỗi trạm

Lấy tổng chi phí sản xuất tại các trạm chia cho tổng số lượng sản phẩm tốt chúng ta sẽ được chi phí cho một sản phẩm tốt Trong ví dụ của chúng ta, nếu C1 = $5, C2 = $8, và C3 = $10, chi phí cho một sản phẩm tốt

Tính toán có thể được mở rộng cho hệ thống các trạm làm việc không song song, các trạm làm việc thực hiện các nguyên công sửa chữa sản phẩm không đạt yêu cầu chất lượng Ví dụ, xem xét một hệ thống trên Hình 4.3 trong đó một phần sản phẩm bị lỗi của trạm số 1 có thể được sửa chữa tại trạm số 2 và chúng lại là sản phẩm đầu vào của trạm số 1

Nếu P1 và P2 là phần trăm sản phẩm hư hỏng tại mỗi trạm thì với N sản phẩm tại đầu vào, số lượng sản phẩm tốt được sản xuất sẽ là

N(1 – P1) + NP1(1 – P2)(1 – P1) + NP1(1 – P2)P1(1 – P2)(1 – P1) + …

= N(1 – P1)[1 + P1(1 – P2) + P1 (1 – P2)2 + … ]

Sản phẩm được sửa chữa lần 1

Sản phẩm được sửa chữa lần 2

Hình 4.3

Chu trình sửa chữa

sản phẩm hư hỏng

kiểu 1

Nếu đặt a = P1(1 – P2) và bởi vì P1 và P2 ≤ 1 nên chúng ta có:

= N(1 – P1)[1 + a + a2 + … ] Bởi vì dãy số trong ngoặc kép theo công thức của một cấp số nhân, chúng

ta có thể biểu diễn thành N(1 – P1)/(1 – a) Và như vậy hiệu suất của hệ thống là (1 – P1)/(1 – a)

Giá trị của N có thể được tính toán từ số lượng sản phẩm tốt yêu cầu

Ví dụ, nếu P1 = 0.2, P2 = 0.1, và yêu cầu cần 100 sản phẩm tốt thì

Tổng chi phí = C1N + C2NP1 + C1NP1(1 – P2) + C2NP1(1 – P2)P1 + C1NP1(1 – P2)P1(1 – P2) + C2NP1(1 – P2)P1(1 – P2)P1 + …

= C1N[1 + P1(1 – P2) + P1 (1 – P2)2 + … ] + C2NP1[1 + P1(1 – P2) + P1 (1 – P2)2 + … ] Bởi vì a = P1(1 – P2),

Tổng chi phí = C1N

1−a +

C2NP11−a =

N(C1+ C2P1) 1−a

Giả sử C1 = $5 và C2 = $3, chi phí để sản xuất 100 sản phẩm đạt chất lượng là:

103[5+(3 x 0.2)]

1−0.18 = 703.41

hay $7.03 cho mỗi sản phẩm

Chu trình sửa chữa sản phẩm hư hỏng cũng có thể được tạo thành theo cách sau: sản phẩm hư hỏng sau khi qua trạm sửa chữa 2 sẽ đạt chất lượng tốt giống như sản phẩm tốt từ trạm số 1 (xem Hình 4.4)

Tổng sản phẩm tốt từ cuối chu trình là tổng sản phẩm tốt từ trạm số 1

và trạm số 2:

Số lượng sản phẩm tốt = N(1 – P1) + NP1(1 – P2) Hiệu suất của hệ thống là (1 – P1) + P1(1 – P2), và tổng chi phí là NC1 +

P1NC2

Một hệ thống có cấu trúc phức tạp có thể được phân tách từng bước ra thành các mô hình thông thường, từ đó chúng ta có thể phân tích chúng với các kết quả trình bày ở trên Ví dụ sau đây sẽ minh họa cho phương pháp này

Dây Chuyền Sản Xuất Hỗn Hợp

Xem xét một mô hình sản xuất có các dữ liệu thể hiện trong bảng sau:

Mục tiêu của chúng ta là tách hệ thống hỗn hợp này thành một hệ thống nối tiếp Chúng ta sẽ kết hợp các trạm sản xuất lại thành một trạm

đơn và tính toán phần trăm sản phẩm hư hỏng cũng như chi phí chuyển đổi tương đương

Kết hợp trạm 4 và trạm 6 lại và ký hiệu nó là trạm 8

Bởi vì 4 và 6 tạo ra một hệ thống nối tiếp, hiệu suất sẽ là (1 – P4)(1 – P6) = 0.8 x 0.9 = 0.72 hay phần trăm sản phẩm hư hỏng là P8 = 1 – 0.72 = 0.28 Chi phí sản xuất một sản phẩm sẽ bao gồm chi phí sản xuất tại trạm 4 cho toàn bộ sản phẩm cộng chi phí sản xuất tại trạm 6 cho sản phẩm tốt từ trạm

4, như vậy:

Chi phí đơn vị = C8 = $6 + (1 – 0.2)x4 = $9.20 Kết quả là chúng ta có hệ thống sản xuất như sau:

Bây giờ chúng ta kết hợp trạm 8 và 5 thành một trạm tương đương, gọi là trạm 9 Chúng ta có

Bây giờ chúng ta kết hợp trạm 1 và 2 thành trạm tương đương 10 Hiệu suất của trạm 10 = (1 – P1) + P1(1 – P2) = 0.9 + (0.1 x 0.8) = 0.98 Như vậy, phần trăm sản phẩm hư hỏng là

P10 = 1 – 0.98 = 0.02

và

C10 = (C1 + P1C2)/(1 – P10) = 5 + (0.2 x 10)

0.98 = $7.14

Kết quả như sau:

Bởi vì đây là hệ thống nối tiếp, chúng ta có:

Hiệu suất dây chuyền = (1 – P10)(1 – P3)(1 – P9)(1 – P7) = 0.98 x 0.9 x 0.895 x 0.8

4.1.6 CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA THIẾT BỊ

Quyết định mua một thiết bị mới cần phải được lập hồ sơ gửi cho các

bộ phận liên quan như phòng bảo trì, quản đốc phân xưởng để có sự chuẩn

bị thích hợp

Ví dụ, tính toán vị trí đặt máy thích hợp, tính toán cung cấp các vật dụng tiệc ích kèm theo, lên kế hoạch lắp đặt máy móc ngay khi chúng được vận chuyển tới nhà máy Bảng 4.3 và 4.4 thể hiện một trong các mẫu thông dùng liệt kê thông số kỹ thuật của thiết bị Trong hầu hết các trường hợp những thông tin cần thiết có thể được lấy từ nhà cung cấp thiết bị

Bảng 4.3

Thông số kỹ thuật

của máy tạo hình

áp lực