Nghiên cứu áp dụng công nghệ phun phủ kim loại để sử lý bề mặt ngoài của trống sấy thay thế mạ crôm, trên thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa quy mô công nghiệp

18 3 Nghiên cứu giải pháp sử lý bề mặt lô sấy trong thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa bằng phương pháp phun phủ kim loại thay thế mạ crôm ...19 3.1 Lựa chọn vật liệu, thiế

1

BỘ CÔNG THƯƠNG Tổng công ty máy Động lực và máy Nông nghiệp

VIỆN NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY NÔNG NGHIỆP

-

BÁO CÁO TỔNG KẾT

ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU KHOA HỌC & CÔNG NGHỆ 2008

ĐỀ TÀI: “Nghiên cứu áp dụng công nghệ phun phủ kim loại

để sử lý bề mặt ngoài của trống sấy thay thế mạ Crôm, trên thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa

quy mô công nghiệp.”

Mã Số: 256-08 RD/HĐ-KHCN

Cơ quan chủ quản: Bộ Công Thương

Đơn vị chủ trì: Viện nghiên cứu thiết kế chế tạo máy nông nghiệp

Chủ nhiệm đề tài: Ks Nguyễn Quốc Vũ

7324

23/4/2009

Hà nội, tháng 2 năm 2009

2

BỘ CÔNG THƯƠNG Tổng công ty máy Động lực và máy Nông nghiệp

VIỆN NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY NÔNG NGHIỆP

-

BÁO CÁO TỔNG KẾT

ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU KHOA HỌC & CÔNG NGHỆ 2008

ĐỀ TÀI: “Nghiên cứu áp dụng công nghệ phun phủ kim loại

để sử lý bề mặt ngoài của trống sấy thay thế mạ Crôm, trên thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa

quy mô công nghiệp.”

Mã Số: 256-08 RD/HĐ-KHCN

VIỆN NC TK CT MÁY NÔNG NGHIỆP

Hà nội, tháng 2 năm 2009

ViÖn NCTKCTm¸y NN

2 NguyÔn T−êng V©n TiÕn sÜ ViÖn tr−ëng -nt-

4

Mục lục báo cáo

1 Lời mở đầu 5

2 Nghiên cứu tổng quan ứng dụng công nghệ phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí 6

2.1 Một số phương pháp phủ kim loại thông dụng 7

2.1.1 Tráng kim loại bằng cách nhúng 7

2.1.2 Mạ hóa học không có dòng điện 7

2.1.3 Mạ bằng khuếch tán 7

2.1.4 Mạ trong chân không 7

2.1.5 Mạ điện: 8

2.2 Phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí 9

2.2.1 Các phương pháp phun phủ 11

2.2.2 Vật liệu phun phủ 15

2.2.3 Quy trình phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí 16

2.3 Tình hình ứng dụng công nghệ phủ bề mặt chi tiết ở Việt nam 18

3 Nghiên cứu giải pháp sử lý bề mặt lô sấy trong thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa bằng phương pháp phun phủ kim loại thay thế mạ crôm 19

3.1 Lựa chọn vật liệu, thiết bị phun phủ phù hợp 20

3.2 Nghiên cứu đồ gá, chế độ công nghệ phù hợp cho ứng dụng phun phủ bề mặt chi tiết lô sấy trong thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa 21

4 Thử nghiệm trên vật mẫu, đánh giá kết quả thử nghiệm 22

4.1 Mục tiêu thử nghiệm sử lý bề mặt bằng phương pháp phun phủ kim loại thay thế mạ crôm cứng trên vật mẫu 22

4.2 Phương pháp tiến hành thử nghiệm 23

4.3 Nhận xét, đánh giá kết quả thử nghiệm 25

5 Kết luận 26

6 Tài liệu tham khảo 28

7 Phụ lục Error! Bookmark not defined

Thế kỷ 18, 19 người ta đã sử dụng phương pháp hóa học vào xử lý bề mặt với mục đích làm tăng thời gian sử dụng của các chi tiết cơ khí thay vì phải sử dụng vật liệu chế tạo tốt hơn, đắt tiền hơn Từ những năm đầu thế kỷ

19, mạ điện đã được tiến hành: như mạ bạc, mạ vàng và mạ một số hợp kim Khoảng năm 1880, mạ niken lên vật liệu bằng thép đã phát triển rất nhanh Năm 1914 trong công nghiệp, đã tiến hành mạ hàng loạt các kim loại, hợp kim như kẽm, thiếc, đồng, thiếc, crôm, …

Với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, song hành cùng phương pháp mạ kim loại, những phương pháp sử lý bề mặt chi tiết cơ khí, phủ kim loại mới được nghiên cứu và được đưa vào ứng dụng Có thể kể đến như thấm khí (nitơ, cácbon), phủ kim loại, hợp kim bằng bốc bay trong chân không lên bề mặt chi tiết Điển hình là phương pháp phun phủ kim loại (Thermal spray coating) được phát triển từ những năm đầu thế kỷ XX, cho đến nayphương pháp này đã có được những ứng dụng rộng rãi nhờ sự phát triển đa dạng về vật liệu phun cũng như các thiết bị phun phủ

Trong lĩnh vực cơ khí, phương pháp mạ crôm cứng (hard crome plating) lên bề mặt chi tiết đã được biết đến nhằm tăng tính chịu mài mòn, ăn mòn Tuy vậy, phương pháp mạ crôm cứng cũng có những hạn chế nhất định như vấn đề ô nhiễm môi trường trong quá trình mạ, hạn chế về kích thước của chi tiết cần mạ, cũng như bề dày lớp mạ Những nghiên cứu cho thấy sử dụng mạ crôm chỉ có hiệu quả kinh tế khi chi tiết cần mạ nhỏ và có bề dày lớp mạ mỏng hơn 25,4 àm Do vậy, những phương pháp sử lý bề mặt khác

được nghiên cứu phát triển và ứng dụng để thay thế phương pháp mạ crôm cứng mà vẫn đảm bảo được các tính chất cơ lý hóa và khắc phục được những hạn chế của mạ crôm cứng, giảm chi phí sản xuất Giải pháp thay thế được

đưa ra là phương pháp phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí Đi đầu trong lĩnh vực này có thể kể đến PRAXAIR-TAFA, Sulzer METCO, MOGUL Metallizing GMBH … các công ty dẫn đầu trong lĩnh vực nghiên cứu ứng dụng vật liệu phun cũng như các thiết bị phục vụ phun phủ kim loại

Trên thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa, chi tiết quan trọng: lô sấy (trống sấy), với bề mặt cần có tính chất chịu mài mòn và ăn mòn cao Để đạt được điều đó, có thể áp dụng phương mạ crôm cứng lên bề

6

mặt lô sấy Tuy vậy, các lô sấy có kích thước lớn, (đường kính lô sấy lớn hơn 1m, và dài hơn 3m), do vậy việc thực hiện mạ crôm cứng lên bề mặt các lô sấy này ở trong nước khó có khả năng thực hiện do hiện tại chưa có bể mạ phù hợp với kích thước lô sấy Tìm giải pháp sử lý bề mặt lô sấy thay thế mạ crôm cứng là một yêu cầu được đặt ra và cũng là nội dung nghiên cứu của

Đề tài Những nội dung chính trong quá trình thực hiện đề tài bao gồm:

- Nghiên cứu tổng quan ứng dụng công nghệ phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí;

- Từ đó nghiên cứu giải pháp sử lý bề mặt lô sấy bằng phương pháp phun phủ kim loại phù hợp bao gồm lựa chọn vật liệu phun phủ phù hợp; nghiên cứu đồ gá, chế độ công nghệ phù hợp cho ứng dụng phun phủ bề mặt lô sấy trong thiết bị chế biến tinh bột biến tính tiền hồ hóa;

- Thử nghiệm phun trên vật mẫu tương ứng để đánh giá khả năng ứng dụng

Trong quá trình thực hiện đề tài, nhóm thực hiện đề tài xin được cảm

ơn Phòng thí nghiệm trọng điểm công nghệ hàn và sử lý bề mặt, đặc biệt TS KHKT Hoàng Văn Châu đã tư vấn, cung cấp tài liệu cũng như phối hợp thực hiện thử nghiệm phun phủ trên vật mẫu

Nghiên cứu tổng quan ứng dụng công nghệ phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí

Tùy theo mục đích sử dụng, kích thước và điều kiện làm việc của các chi tiết mà các phương pháp phủ bề mặt chi tiết được ứng dụng cho phù hợp Theo mục đích sử dụng lớp phủ có thể để bảo vệ hay trang trí, hay những lớp phủ đặc biệt với tính chất chịu ăn mòn, mài mòn, chịu nhiệt độ cao…

Có thể phân ra làm ba nhóm phương pháp phủ bề mặt chi tiết:

- Các phương pháp hóa học và điện ly

- Các phương pháp vật lý

- Các phương pháp cơ học

Các phương pháp hóa học và điện ly bao gồm: photphat hóa, sunfit

hóa (phương pháp hóa học); mạ niken, mạ crom, oxit hóa (phương pháp điện ly) Lớp phủ photphat hóa (hay còn gọi là tẩm photphat) dùng để trang trí và bảo vệ chống rỉ Lớp phủ sunfit hóa có tác dụng nâng cao độ bền mòn Các lớp phủ bằng mạ niken, mạ crom, oxit hóa đều có tác dụng trang trí, bảo vệ

và chống mài mòn…

Các phương pháp phủ vật lý bao gồm tráng nhôm, nhúng kẽm, khuếch

tán (khuếch tán bột nhôm, bột crom; tẩm các bon, tẩm nitơ, tẩm hỗn hợp cacbon - nitơ); tôi bề mặt, phủ chân không,…Các lớp phủ của bằng phương pháp vật lý có độ bền mòn, bền nhiệt cao, tính chống rỉ tốt…

Các phương pháp cơ học bao gồm phủ lên bề mặt chi tiết kim loại nền

kim loại, hợp kim khác có tính chất cơ lý hóa tốt hơn (như thép không rỉ,

7

crôm, niken, đồng, ti tan…) bằng các phương pháp cơ học như cán, đúc, hàn

nổ, phun phủ kim loại [1]

1.1 Một số phương pháp phủ kim loại thông dụng

1.1.2 Mạ hóa học không có dòng điện

Đây là phương pháp mới nhất và rất có ý nghĩa với mạ niken không có dòng điện trong dung dịch muối niken Lớp mạ này chỉ hình thành trên bề mặt kim loại Phương pháp này cho ta một lớp mạ đủ lớn và có chiều dầy đều

đặn ở trên các đỉnh cũng như trên các khe, lỗ…của chi tiết cần mạ

1.1.3 Mạ bằng khuếch tán

Lớp phủ được hình thành bằng sự khuếch tán của một số kim loại vào kim loại nền; sự khuếch tán rõ rệt xảy ra ở nhiệt độ cao Khi tiến hành mạ khuếch tán, đầu tiên người ta rắc lên vật cần mạ một lớp bột kim loại cần phủ( kẽm, nhôm, crom ) Sau đó vật được bao bọc bằng một môi trường bảo

vệ ( thường là chân không) và đem nung nóng Lớp phủ được hình thành không phải là kim loại nguyên chất mà là các hợp kim tạo thành từ kim loại bột và kim loại nền…

1.1.4 Mạ trong chân không

Mạ trong chân không là làm bốc hơi kim loại trong chân không Quá trình mạ diễn ra như sau: Vật liệu chúng ta muốn làm bốc hơi như nhôm có dạng các khúc dây nhỏ hoặc bột, nó được nung nóng bằng nhiệt điện trở (vonfram, môlipđen) Vật cần mạ được treo trên cán treo Khi nhiệt độ đạt tới nhiệt độ bốc hơi của nhôm, nhôm bốc hơi và tỏa ra trong không gian chân không Hơi kim loại thâm nhập (các nguyên tử kim loại dùng để mạ - ở đây

là nguyên tử nhôm) sẽ mở rộng theo tất cả các hướng trong không gian và va

đập lên bề mặt vật cần mạ Sau đó sẽ ngưng tụ trên nó, tạo ra lớp liên kết Bằng phương pháp mạ trong chân không có khả năng mạ những lớp kim loại khác nhau cũng như các vật liệu phi kim loại…Vật được mạ có thể là kim loại hay không phải là kim loại Phương pháp này được dùng nhiều trong trang trí, trong kỹ thuật điện, quang học…

8

1.1.5 Mạ điện:

Mạ điện ( hay là mạ điện hóa) được tạo ra theo nguyên lý của sự điện phân Nguyên lý chung là: vật cần mạ (1) sẽ là cực âm, chúng được treo lên những thanh hoặc ống đồng hay nhôm (5) Vật cần mạ được nhúng vào bể

điện phân (4) có chứa chất điện phân (3) Bên cạnh đó chúng ta treo vào bể những đĩa kim loại có vai trò cực dương (hình 1)

Hình 1: Sự bố trí cực anốt và catôt trong bể mạ [2]

Chất điện phân chứa các ion kim loại cần mạ, thông thường cực dương là những kim loại tương tự như kim loại cần mạ Khi nối các điện cực vào dòng điện một chiều, dòng điện sẽ đi qua bể Lúc đó kim loại cực dương

sẽ thoát ra và trên bề mặt của vật cần mạ (cực âm) sẽ thu được một lớp mạ Vật cần mạ phải dẫn điện Mạ điện có thể mạ những lớp kim loại khác nhau như: mạ niken, crom, đồng kẽm, bạc, vàng…

Khi mạ những vật có hình dạng không đồng đều thì khó có được một lớp mạ có chiều dầy như nhau trên toàn bộ bề mặt…

Dùng mạ điện ta có thể thu được các lớp mạ khác nhau với các tác dung khác nhau Cụ thể như:

- Lớp mạ niken có độ bóng khá tốt, thường dùng trong sản xuất các

dụng cụ điện…

- Lớp mạ kẽm thường dùng cho các vật liệu điện, các tấm thép với mục

đích chống rỉ, ăn mòn hóa học

- Lớp mạ bạc dùng trong ngành điện với tính dẫn điện tốt, bền hóa học

( như dùng trong các tiếp điểm tiếp xúc ở các dụng cụ máy điện, bóng đèn

điện tử…)

- Lớp mạ crôm là lớp mạ thông dụng và được sử dụng nhiều trong lĩnh

vực cơ khí Lớp mạ crôm có màu trắng, ánh xanh, độ cứng cao, chống mài mòn cơ học tốt Trong không khí crôm rất bền vững Do crom dễ bị thụ

1 Mạ crom trang trí ( mạ trang sức) có lớp mạ dày 0.25-1àm Trước

đó chi tiết thường được mạ lót Ni bóng hoặc Cu- Ni bóng

2 Mạ crom bảo vệ chống ăn mòn bằng lớp crom kín, không rạn nứt,

độ dầy lớp mạ phải ≥9 àm

3 Mạ crom chống mài mòn cho các sản phẩm mới, làm việc ma sát

Với độ dày lớp mạ từ 6 - 60àm, thông thường độ dày này lớn hơn 20àm sẽ tăng tuổi thọ sản phẩm lên 3-10 lần…

4 Mạ crom phục hồi kích thước cho các chi tiết máy đã mòn Lớp mạ

crom cứng này dày từ 30-200 àm …

Lớp mạ crom làm việc tốt ở nhiệt độ cao ( ≤500 0C), có khả năng phản xạ ánh sáng lớn ( ∼70% so với gương bạc) và không bị mờ theo thời gian Nó cũng có độ cứng rất cao(8000 - 10000N/mm2 )và không hề bị suy giảm khi nhiệt độ làm việc chưa vượt qua 350 0C Lớp mạ crom có hệ số ma sát rất bé

và có độ gắn bám rất tốt với thép, kền, đồng…[ 3 ]

+ Mạ điện có ưu điểm: khá thông dụng hiện nay, giá thành tương đối

thấp với bề dày lớp mạ mỏng, lớp mạ khá đồng đều

+ Mạ điện có nhược điểm: phụ thuộc khá nhiều vào kích thước bể mạ

cũng như công suất của biến áp Rất khó mạ các chi tiết đơn lẻ có kích thước lớn Đặc biệt không thể mạ các chi tiết có kích thước lớn hơn bể mạ…

1.2 Phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí

Phun phủ kim loại lên bề mặt chi tiết cơ khí là một trong những phương pháp gia công bề mặt chi tiết cơ khí được sử dụng trong gần một thế

kỷ nay Các phân tử kim loại cần phun được đưa tới trạng thái nóng chảy hoặc gần nóng chảy, dưới áp lực của không khí hoặc hỗn hợp khí cháy, các phần tử kim loại chuyển động với tốc độ rất cao tới bề mặt vật cần phun tạo thành lớp phủ bề mặt (Hình 2) Nguồn nhiệt được sử dụng có thể từ ngọn lửa khí đốt hoặc hồ quang điện Mục đích của phun phủ kim loại này là bảo

vệ chống rỉ các kết cấu, chi tiết cơ khí làm việc trong các môi trường khắc nghiệt, làm tăng độ cứng bề mặt, để chống mài mòn…

10

ưu điểm và nhược điểm của công nghệ phun phủ

* Công nghệ phun phủ có những ưu điểm so với các công nghệ khác ở

+ Phun phủ cho phép ta tạo ra lớp đắp với chiều dầy tương đối lớn (ứng dụng trong phục hồi các chi tiết bị mài mòn…);

+ Thiết bị phun phủ khá đơn giản, gọn nhẹ, có thể dễ dàng di chuyển; + Có thể sử dụng các kim loại, hợp kim khác nhau hay hỗn hợp của chúng Có thể phun nhiều lớp với những vật liệu khác nhau nhằm có được một lớp phủ có các tính chất đặc biệt;

+ Chi tiết sau khi được phun ít bị biến dạng;

+ Bằng phương pháp phun có thể sản xuất các chi tiết có hình dạng phức tạp, người ta phun lên mặt khuôn mẫu, sau khi phun khuôn mẫu được tháo ra để lại lớp vỏ tạo thành từ lớp phun;

+ Quá trình công nghệ phun phủ bảo đảm năng suất cao và đặc trưng bởi khối lượng công việc không lớn

* Công nghệ phun phủ có những nhược điểm so với các công nghệ khác ở chỗ:

- Khi chi tiết phun nhỏ thì hiệu quả phun thấp do tổn hao vật liệu phun lớn;

- Quá trình chuẩn bị bề mặt trước khi phun gây ô nhiễm môi trường làm việc;

Hình 2: Sơ đồ nguyên lý quá trình phun phủ [10]

- Đòi hỏi trình độ tay nghề công nhân kỹ thuật cao

Một vài thống kê trên thế giới về sử dụng phun kim loại trong một số lĩnh vực như sau:

- 65% cho việc bảo vệ chống rỉ các thiết bị, cấu trúc…

- 35% cho việc phục hồi các chi tiết máy mòn, trong đó sử dụng nhiều tính chất trượt (tính chịu mài mòn) của lớp phun… [ 2 ]

1.2.1 Các phương pháp phun phủ

Người phát minh ra phương pháp phun phủ là ông Max Schoop - kỹ sư Thụy Sĩ vào năm 1910 Theo phương pháp của ông, kim loại lỏng được rót vào luồng không khí nóng thoát ra từ vòi đốt Dưới tác dụng của luồng khí nóng áp suất cao, kim loại lỏng bị tách thành từng hạt nhỏ bắn vào bề mặt vật cần phun

Dựa vào nguồn năng lượng được cung cấp để làm nóng chẩy vật liệu phun, có thể phân thành hai nhóm phun phủ: phun ngọn lửa khí và phun

điện

Trong các máy phun ngọn lửa khí, nhiệt phát sinh bởi sự đốt cháy hỗn

hợp khí đốt và oxi Phương pháp này hiện nay có ứng dụng rất rộng rãi Nó

được dùng để phun và làm nóng chảy các hợp kim tự bảo vệ trên nền niken, coban Phun nổ - dùng năng lượng nổ của hỗn hợp khí axetylen và oxi cũng thuộc nhóm này Phun nổ có thể phun các vật liệu có nhiệt độ nóng chẩy cao như các vật liệu gốm, cacbit kim loại

Phương pháp phun kim loại bằng hồ quang điện là dạng cũ nhất trong

số các dạng phun phủ điện Để ổn định quá trình phun, hiện nay người ta dùng hồ quang dòng một chiều trong các máy phun kim loại Và gần đây thiết bị phun plasma dùng để phun cảm ứng tần số cao có khả năng ứng dụng công nghệ rộng hơn cả

1.2.1.1 Phun ngọn lửa khí:

Khi phun ngọn lửa khí, nguồn năng lượng nhiệt được tạo bởi sự đốt cháy hỗn hợp khí cháy với oxi

Nguyên lý bằng ngọn lửa khí với vật liệu phun dạng dây cơ bản như

sau: Vật liệu phun dạng dây hay thanh được cấp qua lỗ tâm của mỏ đốt và nóng chảy trong ngọn lửa Luồng không khí nén làm phân tán vật liệu phun

12

nóng chẩy thành các hạt nhỏ phủ trên bề mặt vật cần phun Dây được cấp với tốc độ không đổi nhờ các con lăn dẫn động của động cơ điện hoặc tuốc bin không khí

Hình 3 Phun dây bằng ngọn lửa khí.[1]

Nguyên lý phun bằng ngọn lửa khí với vật liệu phun dạng bột như sau:

Bột phun chảy từ trên xuống bị kéo theo bởi dòng khí tải ( Hỗn hợp oxi- khí cháy) và rơi vào ngọn lửa Các phần tử bột bị đốt nóng và bắn vào bề mặt vật cần phun

Hình 4: Nguyên lý phun bột bằng ngọn lửa khí [1]

Nhiệt độ ngọn lửa khí đốt không quá 2850oC, vì vậy không thể dùng phương pháp phun ngọn lửa khí để phun các vật liệu khó chảy Tuy vậy phương pháp này được ứng dụng rộng rãi vì công nghệ rất đơn giản và chi phí vận hành thấp

13

Nguyên lý phun nổ như sau: Oxi và axetylen với tỷ lệ khối lượng chính

xác được cấp vào buồng 3 có đường kính 25mm, được làm mát bằng nước (hình 5a) Sau đó bột phun (ví dụ: cacbit vonfram) được cấp vào buồng cùng với khí nitơ (hình 5b) Người ta phóng tia lửa điện vào buồng hỗn hợp khí chứa bột phun (hình 5c) Hỗn hợp khí phát nổ, sinh nhiệt và sóng va đập, đốt nóng và phóng các phần tử bột trên vào mặt chi tiết cần phun (hình 5d)

Hình 5: Sơ đồ nguyên lý phun nổ [1]

Phun nổ được ứng dụng để phun các lớp cứng và chịu mài mòn từ bột cacbit kim loại… Các lớp phun nổ có độ chặt cao và độ bám dính cao, các chi tiết cần phủ hầu như không bị biến dạng và không thay đổi các tính chất cơ lý khác Nhược điểm của phun nổ là tiếng ồn lớn (tới 140dB ) và giá thành cao…

1.2.1.2 Phun điện

Phun hồ quang điện Máy phun hồ quang điện theo nguyên lý sau

(theo hình 6): dây phun được cấp qua hai ống dẫn dây (2) Các dây phun cũng là dây dẫn điện, khi hai đầu dây gần chập nhau thì hồ quang điện xuất hiện ống dẫn không khí nén nằm giữa hai ống dây, luồng khí nén thổi tách các giọt kim loại khỏi các điện cực tạo thành các phần tử kim loại nóng chẩy bay đến bám vào bề mặt của vật cần phun

14

Hình 6 Sơ đồ nguyên lý phun hồ quang điện[1]

Ưu điểm của phương pháp phun hồ quang điện là năng suất cao, có khả năng rút ngắn thời gian phun, chi phí vận hành máy phun không lớn Nhược điểm của nó là sự quá nhiệt và oxi hóa vật liệu phun khi tốc độ cấp dây phun bé, cho nên nguyên tố hợp kim bị cháy khá nhiều…

Phun plasma Chất khí mà trong đó phần lớn các nguyên tử hoặc

phân tử bị ion hóa và nồng độ các điện tử, ion âm bằng nồng độ các ion dương, gọi là plasma Các dạng phóng điện trong các chất khí , trong đó có cả phóng điện hồ quang, được ứng dụng rộng rãi nhất để tạo plasma Khi một chất khí với các phân tử tạo bởi nhiều nguyên tử được đốt nóng tới nhiệt

độ trên 1000oK, thì xảy ra quá trình phá hủy các liên kết phân tử và chất khí chuyển sang trạng thái ion Nhiệt độ của quá trình đó - gọi là quá trình phân ly- được xác định bởi chất khí và áp suất Khi nhiệt độ tiếp tục tăng, các

điện tử tách khỏi nguyên tử và xảy ra sự ion hóa nguyên tử đó

Ưu điểm của phương pháp này là cho phép phun các vật liệu khác nhau (kim loại, gốm, vật liệu hữu cơ), lớp phun plasma có độ bám tốt, độ chặt cao Nhược điểm là năng suất phun thấp, có tiếng ồn cao, tia cực tím mạnh, giá thành và chi phí vận hành thiết bị cao…