THIẾT kế và CHẾ tạo KHUÔN CHÉN xét NGHIỆM y tế sử DỤNG KÊNH dẫn NÓNG DESIGN AND MANUFATURE HOT RUNNER MOULD OF PETRI DISH

Chính điều này đã gây ra nhiều khuyết tật và tăng chi phí sản xuất khi sử dụng khuôn kênh dẫn nguội như: không điền đầy hình dáng sản phẩm, bề mặt nhăn rút, vết cổng keo lớn,… Chính vì t

THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN CHÉN XÉT NGHIỆM Y TẾ SỬ DỤNG

KÊNH DẪN NÓNG

DESIGN AND MANUFATURE HOT RUNNER MOULD OF PETRI DISH

Nguyễn Hùng Dũng 1a , Đặng Văn Nghìn 2b

1Phòng thí nghiệm trọng điểm quốc gia về Điều khiển số và Kỹ thuật hệ thống, Việt Nam

2Viện Cơ học và Tin học Ứng dụng TPHCM, Việt Nam

a dungspkt1988@yahoo.com; b nghindv@yahoo.com

TÓM TẮT

Trong bài báo này sẽ trình bày các phương pháp tính toán thiết kế và đưa ra các quy trình chế tạo và lắp ráp một bộ khuôn sử dụng kênh dẫn nóng với sản phẩm là chén xét nghiệm y tế

Từ khóa: hệ thống kênh dẫn nóng, chén xét nghiệm y tế, bộ chia nhựa

ABSTRACT

This paper will introduce the methods to calculate and design mould Beside, it also present the manufacture and asembly process of hot runner mould The product is petri dish

Keywords: hot runner, petri dish, manifold

1 GIỚI THIỆU

Theo nhu cầu hiện nay, các nước đang có xu hướng phát triển các sản phẩm thành mỏng

sử dụng trong y tế với kích thước nhỏ gọn và trọng lượng nhẹ để giảm chi phí nguyên vật liệu nhựa mà vẫn đáp ứng được các yêu cầu về độ chính xác và mỹ quan sản phẩm Một trong những sản phẩm thành mỏng điển hình dùng trong y tế chính là chén xét nghiệm có độ dày trung bình khoảng 0.95mm Vì chén có độ dày khá mỏng nên nhiều thông số khác nhau sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Điều đầu tiên phải làm là phân tích và đánh giá yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm nhằm đáp ứng được chất lượng mà vẫn đảm bảo được chi phí sản xuất là thấp nhất trước khi quyết định chọn công nghệ, vật liệu làm sản phẩm, kiểu khuôn cũng như máy móc thiết bị cần thiết Sau đây là những yêu cầu kỹ thuật đối với chén xét nghiệm y tế:

- Đảm bảo độ chính xác kích thước và trọng lượng của chén;

- Bề mặt chén phải trong suốt, không rút nhăn, quợn màu, ố mờ, sọc tia;

- Vị trí cổng bơm trên chén không được bavia, kéo chỉ, đuôi kim;

- Chén sau khi ép phải đạt hình dáng hình học đầy đủ như trong bản vẽ

Thách thức lớn nhất là thành sản phẩm càng mỏng có nghĩa là sự cản trở dòng chảy càng lớn Chính điều này đã gây ra nhiều khuyết tật và tăng chi phí sản xuất khi sử dụng khuôn kênh dẫn nguội như: không điền đầy hình dáng sản phẩm, bề mặt nhăn rút, vết cổng keo lớn,… Chính vì thế mà hầu như các khuôn kênh dẫn nóng đều được sử dụng để chế tạo các sản phẩm thành mỏng bởi các ưu điểm sau:

- Sự mất mát nhiệt của dòng chảy nhựa dẻo từ vòi phun đến lòng khuôn là ít nhất, do đó

sự cản trở dòng chảy là thấp nhất; Quá trình có khả năng tự động hóa cao hơn do không phải tách nhựa điền đầy trong hệ thống kênh dẫn;

- Có thể cân bằng dòng chảy ngay trong quá trình ép thông qua việc điều khiển nhiệt độ;

- Chất lượng bề mặt sản phẩm tốt hơn rất nhiều do sự mất mát áp suất ít hơn rất nhiều

Chính vì những điều trên mà trong nội dung này tác giả sẽ trình bày các tính toán thiết

kế và chế tạo khuôn kênh dẫn nóng cho một sản phẩm dạng thành mỏng đó là chén xét nghiệm y tế

2 THIẾT KẾ KẾT CẤU BỘ KHUÔN

Do chén xét nghiệm có trọng luợng và kích thước bao tương đối nhỏ, trong phần này sẽ tính toán số lòng khuôn dựa trên lực kẹp tối đa cho phép của máy Để đảm bảo an toàn trong quá trình ép và máy ép, khi tính toán luôn lấy lực kẹp tối đa trên khuôn nhỏ hơn hoặc bằng 80% lực kẹp lớn nhất của máy Từ đó ta sẽ có công thức [3]:

Trong đó:

Fm: lực kẹp lớn nhất của máy (tấn)

A: diện tích hình chiếu lớn nhất của sản phẩm lên mặt phân khuôn (cm2)

P: áp suất phun trung bình trong lòng khuôn (kg/cm2)

Bảng 1 Xác định số lòng khuôn trong khuôn chén xét nghiệm XÁC ĐỊNH DỰA TRÊN THÔNG SỐ A (cm 2 ) P (kg/cm 2 ) F M (Tấn) n

LỰC KẸP 62.291684 350 150 5.5

GHI CHÚ:

- Bề mặt chén xét nghiệm cần chất lượng cao do đó chọn giá trị áp suất phun theo tài liệu [2, tr.62]

- Khuôn này được ép trên máy ép Sumitomo SG150U

Dựa trên các kết quả tính toán được ta có thể chọn 4 lòng khuôn trong khuôn chén xét nghiệm Khi đó, kết cấu khuôn được trình bày như hình bên dưới:

Hình 1 Kết cấu khuôn chén xét nghiệm y tế

Để đạt được sự phân bố nhiệt cân bằng trên các lòng khuôn và sự mất áp suất khi dòng nhựa chảy dẻo từ vòi phun của máy đến các miệng phun của lòng khuôn là ít nhất thì điều quan trọng nhất trong khuôn chén xét nghiệm sử dụng kênh dẫn nóng đó chính là việc tính toán, thiết kế bộ chia nhựa và đầu phun nhựa

2.1 Thiết kế bộ chia nhựa và đầu phun

Bộ chia nhựa

Khi thiết kế kênh nhựa phải làm sao cho kênh nhựa có sự cân bằng tự nhiên (cân bằng hình học) Hạn chế thiết kế kênh nhựa không có sự cân bằng tự nhiên, trừ những trường hợp bắt buộc hoặc đối với khuôn một sản phẩm có nhiều miệng phun hoặc chế tạo các sản phẩm nhựa khác nhau trên cùng một khuôn Đối với các sản phẩm có số lòng khuôn khó bố trí hoặc các dạng sản phẩm phức tạp thì việc thiết kế hình dáng và biên dạng của các rãnh đặt điện trở

sẽ quyết định đến sự phân bố nhiệt trên tấm Nếu bố trí không tốt sẽ gây ra độ chêch lệch nhiệt độ từ khi nhựa đi vào các kênh dẫn trong tấm đến các chỗ rẽ nhánh để đưa nhựa đến các đầu phun Thông thường, sau khi thiết kế xong thì ta sử dụng phần mềm mô phỏng để đánh giá sự phân bố trên tấm chia nhựa Hình 2 là một ví dụ điển hình: khi thiết kế tấm chia nhựa cho cùng một sản phẩm với sơ đồ bố trí sản phẩm giống nhau nhưng hình dáng và biên dạng rãnh đặt điện trở khác nhau thì sẽ cho sự phân bố nhiệt độ là hoàn toàn khác nhau

Hình 2 Sự phân bố nhiệt của hai tấm chia nhựa có kết cấu khác nhau

Tuy nhiên, đối với khuôn chén xét nghiệm có 4 lòng khuôn, thì việc bố trí các chén xét nghiệm trên khuôn để đạt được sự cân bằng về mặt hình học là công việc khá đơn giản với các dạng sơ đồ như hình bên dưới:

Hình 3 Các sơ đồ bố trí chén xét nghiệm trên khuôn

Bố trí dạng hình chữ H (Hình 3.b): Thời gian điền đầy lòng khuôn tương đương với kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình chữ X Tuy nhiên, việc thiết kế kết cấu khuôn sẽ đơn giản hơn, dễ dàng gia công và thuận lợi hơn khi bố trí dây điện trên tấm chia nhựa Do đó, chén xét nghiệm sẽ được bố trí theo sơ đồ hình chữ H, khi đó ta có thể thiết kế hình dáng của tấm chia nhựa có dạng như sau:

Hình 4 Kết cấu tấm chia nhựa

Công việc tiếp theo đó là xác định đường kính kênh dẫn nhựa nóng Thông thường, khi thiết kế khuôn kênh dẫn nhựa nguội thì phải tính toán đường kính kênh dẫn thật chính xác dựa trên các công thức để đảm bảo tiết kiệm nguyên vật liệu mà vẫn đảm bảo sự cản trở dòng chảy là ít nhất nhưng riêng đối với kênh dẫn nhựa nóng do không phải tiêu hao vật liệu chính,

vì thế đường kính kênh dẫn thường thiết kế khá lớn để tạo thuận lợi cho dòng chảy Do đó, khi chọn đường kính kênh dẫn là lớn hay nhỏ cần phải xem xét kỹ lưỡng các yếu tố sau [4]:

- Đường kính kênh dẫn nhỏ: giảm thời gian mà nhựa chảy dẻo nằm trong kênh dẫn (đặc

biệt là cho các nhựa nhạy với nhiệt) và thay đổi màu sắc nhanh hơn

- Đường kính kênh dẫn lớn: làm giảm sự cản trở dòng chảy trong quá trình ép đối với các

loại nhựa có độ nhớt cao hoặc tỉ số giữa chiều dài dòng chảy và trọng lượng sản phẩm quá lớn Cuối cùng là phải lựa chọn vật liệu để chế tạo tấm chia nhựa đáp ứng các yêu cầu trong quá trình hoạt động như: khả năng chịu nhiệt tốt; độ bền, độ cứng và khả năng chịu va đập trung bình vì tấm được lắp cố định và không chịu tải trọng nào đáng kể Ngoài ra, để giảm thiểu sự mất mát nhiệt do truyền nhiệt và đảm bảo các yêu cầu trong quá trình làm việc thì vật liệu phù hợp nhất để chế tạo bộ chia nhựa là thép 2311 (Bảng 2)

Bảng 2 Các tính chất đặc trưng của thép 2311

THÉP 2311

Thành phần hóa học (%) C Si Mn Cr Mo S

0.4 0.3 1.5 1.9 0.2 <0.005

Hệ số dẫn nhiệt (W/m.0C) 33.4*

Hệ số giãn nở nhiệt (1/0C) 13.2 *

Ưu điểm - Khả năng gia công tuyệt vời - Độ cứng đồng nhất

- Hàm lượng lưu huỳnh thấp

- Khả năng đánh bóng, EDM và quang hóa cao Ghi chú:

* Là các chỉ số được đo tại nhiệt độ từ 200-300 0 C

Kết cấu bộ đầu phun nhựa

Đầu phun nhựa sử dụng trong hệ thống kênh dẫn nóng có vai trò là đưa nhựa từ tấm chia nhựa đến lòng khuôn Thông thường, đầu phun nhựa được phân loại dựa trên hai cách là: phương pháp gia nhiệt và điều khiển đóng mở miệng phun nhựa

 Phân loại đầu phun nhựa theo phương pháp gia nhiệt:

- Gia nhiệt bên ngoài: là phương pháp đặt thiết bị gia nhiệt và cảm biến nhiệt độ ở phía

ngoài của thân đầu phun (Hình 5.b)

- Gia nhiệt bên trong: là phương pháp đặt thiết bị gia nhiệt và cảm biến nhiệt độ ở phía trong

nhựa chảy dẻo, khi đó dòng chảy trong đầu phun sẽ tạo thành hình vành khuyên (Hình 5.a)

- Gia nhiệt nhờ dẫn nhiệt: Trong thiết kế vòi phun loại này, nhiệt lượng được dẫn từ bộ chia

nhựa qua thân vòi phun dẫn nhiệt hay các thanh dẫn nhiệt đến miệng phun Chính vì thế mà các đầu phun loại này thường được làm bằng các vật liệu dẫn nhiệt cao như Cu-Be (Hình 5.c)

Hình 5 Các loại đầu phun theo phương pháp gia nhiệt

Trong ba loại trên thì loại đầu phun gia nhiệt bên ngoài được sử dụng phổ biến nhất trong hệ thống HR bởi vì sự vượt trội về các ưu điểm Ngoài ra, các nhược điểm có thể khắc phục được dễ dàng hơn trong quá trình tính toán thiết kế

 Phân loại đầu phun nhựa theo phương pháp đóng mở miệng phun:

- Miệng phun dạng mở: Loại miệng phun này luôn hở để nhựa chảy trực tiếp vào lòng

khuôn, và tại cuối chu kỳ ép phun, nhựa sẽ hơi đông lại đủ để đóng miệng phun, ngăn nhựa chảy khỏi đầu phun khi khuôn mở ra để đẩy sản phẩm ra ngoài khuôn (Hình 6.a)

- Miệng phun dạng van ngắt: là miệng phun được đóng mở thông qua hành trình tịnh

tiến lên xuống của ty ngắt, được điều khiển bởi hệ thống thuỷ lực hoặc khí nén (Hình 6.b)

- Miệng phun đóng mở bằng nhiệt: là loại điều khiển nhiệt độ tại miệng phun để cho

phép nhựa chảy dẻo điền đầy lòng khuôn tùy thuộc vào các giai đoạn khác nhau trong quá trình ép Hoạt động của loại này dựa trên việc cấp điện để gia nhiệt cho thanh gia nhiệt được đặt phía trong miệng phun (Hình 6.c)

Hình 6 Các loại đầu phun theo kiểu miệng phun

Trong ba loại trên thì dạng van ngắt được sử dụng rộng rãi cho các chi tiết yêu cầu về chất lượng bề mặt cao Dựa trên các thông tin trên, trong bộ khuôn chén xét nghiệm y tế sẽ thiết kế đầu phun dạng gia nhiệt ngoài và sử dụng miệng phun dạng van ngắt Hình 7 là kết cấu của đầu phun được sử dụng trong khuôn:

Hình 7 Cấu tạo bộ đầu phun trong khuôn chén xét nghiệm y tế

Dựa trên cấu tạo và công dụng của các chi tiết trong đầu phun mà lựa chọn các vật liệu phù hợp để thỏa mãn hai yêu cầu quan trọng là:

- Sự thất thoát nhiệt phải là ít nhất để đảm bảo nhiệt độ gần bằng với nhiệt độ được thiết lập;

- Sự giãn nở nhiệt là ít nhất để không gây ra sự rò rỉ không cần thiết, ảnh hưởng đến chất lượng khuôn

Chính vì thế ở đây tác giả sẽ trình bày cách lựa chọn vật liệu cho một số chi tiết chính trong đấu phun như:

 Thân đầu phun:

Chi tiết này tiếp xúc trực tiếp với bộ chia nhựa tạo dòng chảy nhựa liên tục từ bộ chia nhựa qua đầu phun Nó được làm bằng thép SKD61 Tính chất loại thép này là có độ cứng tương đối cao, vào khoảng 50 HRC, có độ bền nhiệt cao, tính dẫn nhiệt vào khoảng 25-27w/moC, khả năng chịu mài mòn, chịu tải tốt, giá thành thấp so với các loại thép có cùng tính chất Đế đầu phun phải được thiết kế hình học sao cho sự truyền nhiệt từ đế đầu phun qua tấm khuôn là nhỏ nhất

 Đầu tip:

Đây là chi tiết quan trọng của đầu phun, nó quyết định độ bền của đầu phun, dòng chảy nhựa, khả năng đổi màu vật liệu Đầu phun được làm bằng các loại thép có độ dẫn nhiệt tốt, khả năng chống mài mòn trong môi trường nhiệt và áp lực lớn, khả năng chịu ma sát tốt Vật liệu phổ biến nhất để dùng làm đầu Tip chính là BeCu và Carbide Đây là loại vật liệu thường được dùng nhất để làm đầu Tip khi sản lượng ép lớn và thành phần nhựa chảy dẻo có thêm chất gia cường Vật liệu này có hệ số dẫn nhiệt rất lớn nên đảm bảo nhiệt truyền từ Đầu phun qua Tip đến nhựa chảy dẻo ở đầu Tip là nhanh

3 TÍNH TOÁN SỰ MẤT MÁT NHIỆT TRONG KHUÔN KÊNH DẪN NÓNG

3.1 Sự mất mát nhiệt trên bộ chia nhựa

Công việc kế tiếp là cần phải tính toán được sự mất mát nhiệt để xác định được công suất gia nhiệt cần thiết của các dây điện trở trên tấm chia nhựa Trong phần này tác giả sẽ trình bày các bước tính toán công suất gia nhiệt cần thiết cho khuôn chén xét nghiệm Để đảm bảo hệ thống HR hoạt động tốt thì công suất gia nhiệt cần thiết sẽ được tính cho hai giai đoạn:

- Giai đoạn 1: Năng lượng cần thiết để khởi động hệ thống đạt đến nhiệt độ mong muốn trong khoảng thời gian xác định

- Giai đoạn 2: Năng lượng cần thiết để duy trì nhiệt độ thiết lập cho tấm chia nhựa khi nhiệt

bị mất mát do sự truyền nhiệt từ tấm chia nhựa đến các tấm khuôn trong quá trình sản xuất Sau khi tính xong hai giai đoạn thì ta sẽ chọn công suất gia nhiệt nào lớn hơn để dựa trên đó mà lựa chọn điện trở có công suất gần giá trị đó Thông thường thì công suất gia nhiệt cần thiết cho giai đoạn 1 luôn lớn hơn giai đoạn 2 Sau đây ta bắt đầu tính toán cho từng giai đoạn

Giai đoạn 1:

Năng lượng gia nhiệt được chia làm 2 phần và dựa trên công thức trong tài liệu [1]:

 Năng lượng cần thiết để gia nhiệt tấm chia nhựa:

Trong đó:

M1: khối lượng tấm chia nhựa (kg)

Cp: nhiệt dung riêng của vật liệu làm tấm chia nhựa (j/kg0c)

T=(T1-T2): khoảng chênh lệch nhiệt độ của bộ chia nhựa từ lúc trước khi gia nhiệt cho đến khi tấm chia nhựa đạt đến nhiệt độ ép (0C)

t: thời gian gia nhiệt là khoảng thời gian cần thiết để đạt đến nhiệt độ ép từ nhiệt độ ban đầu Thông thường thời gian này khoảng 20-30 phút

 Năng lượng cần thiết để gia nhiệt thể tích nhựa chứa trong tấm chia nhựa đạt đến nhiệt độ mong muốn:

P2 = (kw) Trong đó:

M2: khối lượng nhựa chứa trong tấm chia nhựa (kg)

Cp: nhiệt dung riêng của vật liệu nhựa (j/kg0C)

T=(T1-T2): khoảng chênh lệch nhiệt độ của bộ chia nhựa từ lúc trước khi gia nhiệt cho đến khi nhựa đạt đến nhiệt độ chảy dẻo (0C)

t: thời gian gia nhiệt là khoảng thời gian cần thiết để đạt đến nhiệt độ chảy dẻo từ nhiệt

độ ban đầu (s)

Bảng 3 Năng lượng gia nhiệt trong giai đoạn 1

Từ Bảng 3 ta có: P1= 0.544 (KW), P2= 0.00226(KW)

Giai đoạn 2:

Tiếp theo, cần xác định các dạng truyền nhiệt trong khuôn để dựa trên các công thức của từng dạng mà tính toán theo mô hình tổn thất nhiệt Thông qua hình ta có thấy nhiệt mất mát thông qua các dạng truyền nhiệt sau:

- Chi tiết (2) dẫn nhiệt từ chi tiết (3) sang chi tiết (1)

- Chi tiết (4) dẫn nhiệt từ chi tiết (3) sang chi tiết (5)

- Nhiệt từ chi tiết (3) đối lưu với môi trường xung quanh là không khí

- Nhiệt mất đi do các chi tiết bức xạ lẫn nhau

Hình 8 Mô hình truyền nhiệt của tấm chia nhựa trong khuôn

Dựa trên các công thức trong tài liệu [1] ta có thể tính được công suất mất mát do truyền nhiệt như bảng sau:

Bảng 4 Kết quả tính toán truyền nhiệt trên tấm chia nhựa khuôn chén xét nghiệm

Vậy ta có kết quả: P3= dẫn nhiệt + đối lưu = 0.675 (kw)

Cuối cùng, điều cần thiết là xác định năng lượng cần thiết trong lúc khởi động và trong lúc sản xuất, từ đó ta xác định loại điện trở phù hợp cho hệ thống Để an toàn và bù trừ cho năng lượng mất đi do truyền nhiệt bức xạ, ta tăng thêm 15% công suất so với công suất tính toán Công thức tính dựa trên tài liệu [1]

Năng lượng để khởi động:

PKĐ = (P1+ P2+3/4P3) x 1.15 = 1.121 (kw)

Năng lượng để duy trì hoạt động:

PDT = P3 x 1.15 = 0.6579(kw)

Ta so sánh hai giá trị P ở công thức (4) và (5), lấy giá trị P lớn hơn Dựa trên các dữ liệu trên có thể lựa chọn thông số điện trở như sau: CRX D6X6 L700 W1200 V230

3.2 Sự mất mát nhiệt trên đầu phun

Cách thức tính công suất nhiệt cho đầu phun cũng tương tự như tính công suất gia nhiệt của tấm chia nhựa do đó công suất gia nhiệt cần thiết cũng sẽ được tính cho hai giai đoạn:

- Giai đoạn 1: Năng lượng cần thiết để khởi động hệ thống đạt đến nhiệt độ mong muốn trong khoảng thời gian xác định

- Giai đoạn 2: Năng lượng cần thiết để duy trì nhiệt độ thiết lập cho tấm chia nhựa khi nhiệt bị mất mát do sự truyền nhiệt từ tấm chia nhựa đến các tấm khuôn trong quá trình sản xuất

Giai đoạn 1:

Tương tự trong phần tính công suất gia nhiệt của tấm chia nhựa, do đó trong phần này chỉ đưa ra kết quả tính toán như sau:

Bảng 5 Năng lượng gia nhiệt trên đầu phun

Vậy ta có: P1= 0.018 (KW), P2= 0.00113(KW)

Giai đoạn 2:

Nhiệt của đầu phun bị mất mát thông qua các dạng truyền nhiệt như trong Hình 2:

- Thân đầu phun dẫn nhiệt sang tấm Hothalf

- Chi tiết đai ốc (open nut) dẫn nhiệt sang phần insert âm

- Nhiệt thân đầu phun đối lưu với môi trường xung quanh là không khí

- Nhiệt mất đi do các chi tiết bức xạ lẫn nhau

Tương tự trong phần tính công suất gia nhiệt của tấm chia nhựa, do đó trong phần này chỉ đưa ra kết quả tính toán như sau:

Bảng 6 Kết quả tính toán truyền nhiệt trên đầu phun

Vậy ta có: P3 = dẫn nhiệt + đối lưu = 0.0817 (kw)

Cuối cùng, điều cần thiết là xác định năng lượng cần thiết trong lúc khởi động và trong lúc sản xuất, từ đó xác định loại điện trở phù hợp cho hệ thống Để an toàn và bù trừ cho năng lượng mất đi do truyền nhiệt bức xạ, ta tăng thêm 15% công suất so với công suất tính toán

Năng lượng để khởi động:

PKĐ =(P1+ P2+3/4P3) x 1.15 = 0.0924(kw) Năng lượng để duy trì hoạt động:

PDT = P3 x 1.15 = 0.0939(kw)

Ta so sánh hai giá trị P ở công thức (4) và (5), lấy giá trị P lớn hơn Dựa trên các số liệu tính toán công suất và loại điện trở, ta chọn điện trở của nhà cung cấp Roxfil với các tên gọi: RLX D1.8X32 L500 W400 V230

4 QUY TRÌNH CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP BỘ KHUÔN CHÉN XÉT NGHIỆM

Quy trình chế tạo khuôn chén xét nghiệm

Sau khi thiết kế và mô phỏng bộ khuôn, bước tiếp theo là chế tạo gia công các chi tiết trong khuôn Trước khi tiến hành gia công thì điều quan trọng nhất là phải xây dựng quy trình công nghệ gia công các chi tiết Dưới đây là quy trình chế tạo một bộ khuôn từ khi có bản vẽ đến khi lắp ráp

Quy trình chế tạo tấm chia nhựa:

Hình 9 Quy trình chế tạo tấm chia nhựa