Thiết kế hệ thống lò nung tuynel và máy nghiền bị trong sản xuất bồn cầu vệ sinh

Và chế độ nung là tập hợp các thông số kỹ thuật có ảnh hưởng đến quá trình nung như: tốc độ nung, tốc độ làm nguội, thành phần hóa phối liệu, nhiệt độ nung, thời gian nung, môi trường nu

Mục lục

I.TỔNG QUAN: 3

1 N UNG : 3

a/ Khái niệm : 3

b/ Các quá trình hóa lý: 4

c/ Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nung: 6

2 P HÂN LOẠI LÒ NUNG : 8

3 S ẢN PHẨM VÀ ĐỐI TƯỢNG THIẾT KẾ : 10

a/ Đồ sứ vệ sinh – bồn cầu: 10

b/ Đối tượng thiết kế: lò nung Tuynel 11

4 N GUYÊN LIỆU SẢN XUẤT : 11

a/ Nguyên liệu dẻo: 11

b/ Nguyên liệu gầy: 14

c/ Phụ liệu: 19

II.QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ: 20

1.S Ơ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ : 20

2 T HUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ : 21

III.TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT 23

1 T ÍNH TOÁN PHỐI LIỆU : 23

a/Chọn nguồn nguyên liệu: 23

b/Tính toán phối liệu: 23

2.X ÂY DỰNG BIỂU ĐỒ NUNG : 28

3.T ÍNH TOÁN NHIÊN LIỆU : 30

a/Xác định nhiệt trị của nhiên liệu 30

b/ Xác định không khí cần thiết và thể tích sản phẩm cháy: 31

4.T ÍNH TOÁN THỜI GIAN LÀM VIỆC CHO QUY TRÌNH : 32

5.T ÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO QUY TRÌNH : 33

IV.TÍNH TOÁN THIẾT BỊ: 37

1.M ÁY NGHIỀN BI : 37

2.L Ò NUNG T UYNEL : 39

a/Tính toán xe goòng: 39

b/Tính toán lò nung Tuynel: 40

V.TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG 42

1.T ÍNH THÔNG SỐ BAN ĐẦU : 42

2 N HIỆT LƯỢNG MANG VÀO : 43

3.N HIỆT LƯỢNG ĐI RA : 45

VI.TÍNH KẾT CẤU BỀN 48

1 KẾT CẤU TƯỜNG LÒ : 48

a/ Vùng nhiệt độ cao 48

b/ Vùng chuyển tiếp nhiệt độ: 50

c/ Vùng nhiệt độ sấy và làm nguội sản phẩm: 52

2 KẾT CẤU VÒM LÒ : 54

TÀI LIỆU THAM KHẢO: 58

Học kỳ này, thông qua môn học “Đồ án chuyên ngành Quá trình và thiết bị”, một lần nữa sẽ để em

áp dụng các kiến thức tiếp nhận từ các thầy cô vào môn học này Qua đó, em sẽ học hỏi thêm được nhiều điều, mở rộng vốn kiến thức hạn hẹp nhằm chuẩn bị cho mình một nền tảng vững chắc giúp ích cho Luận văn Tốt nghiệp sắp tới, cũng như sự nghiệp sau này

Đồ án của em có đề tài là : ”Thiết kế hệ thống lò nung Tuynel và máy nghiền bị trong sản xuất bồn cầu vệ sinh” Năng suất sản phẩm là 200.000 sản phẩm/năm Các thông số khác sinh viên tự chọn

Em xin chân thành cảm thầy Trịnh Văn Dũng là cán bộ trực tiếp hướng dẫn em thực hiện đồ án cùng các thầy cô trong bộ môn Quá trình & Thiết bị - khoa Kỹ thuật hóa học, trường ĐH Bách Khoa Tp.HCM, đã tận tình hướng dẫn giúp đỡ em giải đáp các vướng mắc trong quá trình hoàn thành đồ án Thực tế, với kiến thức hạn hẹp và chưa có kinh nghiệm nên có thể không tránh khỏi thiếu sót, emm rất mong nhận sự góp ý và chỉ dẫn của thầy cô, bạn bè nhằm để có thêm nhiều kiến thức chuyên môn hơn

Sinh viên thực hiện

ở trạng thái rắn do kết khối hoặc ở trạng thái thủy tinh

- Một chu kỳ nung cơ bản gồm các giai đoạn sau:

vào lò – sấy – đốt nóng – nung – làm nguội – ra lò

- Tùy theo công nghệ và đối tượng sản xuất mà ta có : núng 1 lần, nung 2 lần, nung 3 lần

 Nung 1 lần:

 Xương không tráng men nung đến nhiệt độ kết khối như: gạch xây dựng , gạch chịu lửa

 Xương tráng men được nung đến nhiệt độ kết khối với: tmen < tnung < txương

 Nung 2 lần: lần đầu nung xương đến nhiệt độ kết khối của xương Sau đó tráng men, rồi nung ở nhiệt độ chảy của men có nhiệt độ thấp, thường gặp trong đồ sành

 Nung 3 lần: lần 1 nung xương sơ bộ ở (700 – 800) o

C, tráng men rồi nung ở nhiệt độ cao đến nhiệt độ chảy của men, sau đó trang trí rồi nung màu trang trí ở (700-750) o

C

- Đối với từng loại sẽ có một chế độ nung khác nhau Và chế độ nung là tập hợp các thông số kỹ thuật có ảnh hưởng đến quá trình nung như: tốc độ nung, tốc độ làm nguội, thành phần hóa phối liệu, nhiệt độ nung, thời gian nung, môi trường nung, hình dạng kích thước vật liệu nung

- Khoảng nung là hiệu số giữa nhiệt độ bắt đầu xuất hiện pha lỏng với nhiệt độ sản phẩm bắt đầu biến dạng Hoặc có thể xác định khoảng nung theo một thông số kỹ thuật như độ co, độ xốp, độ hút nước,… thay đổi theo nhiệt độ Khoảng nung càng rộng càng dễ nung và ứng với cùng hàm lượng pha lỏng, phối liệu a có khoảng nung hẹp nên khó nung hơn phối liệu b Với hai vật liệu có cùng khoảng nung thì : vật liệu nào có độ nhớt giảm nhanh khi nhiệt độ tăng sẽ khó nung hơn

Khoảng nung

a b

% pha lỏng

SVTH: Vũ Đỗ Thành Tâm 4

- Đường cong nung : biểu diễn sự thay đổi nhiệt độ nung theo thời gian

- Độ đồng đều của nhiệt độ : được đánh giá qua sự chênh lệch nhiệt độ trong lò giữa : vòm – nền lò,

bề mặt – tâm vật liệu nung

- Việc tách nước bao gồm 2 quá trình:

 Bốc hơi nước từ bề mặt vật liệu ra môi trường, quá trình bốc hơi thuận lợi khi:

 Áp suất hơi nước trên bề mặt lớn hơn áp suất hơi nước trong môi trường sấy

 Nhiệt độ môi trường sấy cao

 Diện tích bề mặt vật liêu sấy tăng

 Quá trình dẫn ẩm từ tâm ra bề mặt vật liệu, quá trình này thuận lợi khi:

 Biến đổi thù hình : -SiO2  -SiO2

 Phân hủy cacbonat ở khoảng 500o

C – 550oC : MgCO3  MgO + CO2

CaCO3  CaO + CO2

 Đốt cháy hợp chất hữu cơ: 2C + O2  2CO + Q1

C + O2  CO2 + Q2

- Giai đoạn đầu tào thành CO với lượng nhiệt tỏa ra Q1 thấp hơn nhiều so với Q2 tạo thành CO2 , sau

đó CO sẽ tiếp tục cháy tạo thành CO2 , không gây hại sản phẩn

- Trong giai đoạn này cần tốc độ nâng nhiệt chậm để phản ứng xảy ra hoàn toàn và chấm dứt trước khi men bắt đầu chảy, hoặc xương kết khối để hạn chế phế phẩm

- Cuối giai đoạn này xương bắt đầu kết khối, co mạnh, độ xốp giảm mạnh, độ bền cơ tăng Nếu các phản ứng phân hủy chưa chấm dứt sản phẩm sẽ bị phồng và có đốm đen của cacbon

*Quá trình hãm nhiệt:

- Trong khoảng nhiệt độ từ 950oC-1050oC pha lỏng bắt đầu xuất hiện và tăng dần theo nhiệt độ nung

- Nhiệt độ càng cao, độ nhớt pha lỏng càng giảm

- Thời gian hảm nhiệt phụ thuộc vào mật độ xếp

- Chiều dày mật độ nung, nhiệt độ kết khối, thường từ 1h – 2h

*Quá trình nung cao lửa:

- Thường bắt đầu từ khoảng 1050oC - 1150oC , sau khi cacbon cháy hết, nhằm mục đích tăng cường khử Fe3+ thành Fe2+ làm tăng độ trắng cho sứ

- Từ 1050oC đến nhiệt độ nung cuối cùng môi trường nung có thể là trung tính hoặc oxy hóa nhẹ để tranh Fe2+ chuyển thành Fe3+ làm sứ bị nhuộm màu

- Ngoài ra do FeO dể cháy hơn Fe2O3 và khi tác dung với SiO2 tạo thành hợp chất dễ nóng chảy nên

có thể làm giảm nhiệt độ nung sứ

*Quá trình lưu nhiệt bổ sung: cần lưu nhiệt ở nhiệt độ cuối cùng nhằm mục đích ổn định nhiệt độ trong lò và tăng chất lượng sản phẩm

*Quá trình làm nguội:

- Làm nguội từ pha lỏng sang pha rắn: đây là giai đoạn làm nguội nhanh, quá trình làm nguội từ nhiệt độ cao xuống khoảng 700oC-800oC Được thực hiện bằng cách:

 Thổi trực tiếp không khí lạnh vào lò qua các cửa bố trí hai bên tường ở phía trên bề mặt vật liệu nung và phía dưới gầm nền xe goòng (hoặc con lăn)

 Để cân bằng lượng nhiệt trao đổi, không khí nóng trong vùng làm nguội được làm nguội nhanh được lấy ra để phục vụ cho vùng sấy đốt nóng, hoặc cháy với nhiên liệu

 Khi làm nguội nhanh, tuy độ co của pha tinh thể và pha lỏng có khác nhau gây sinh ứng lực, nhưng không gây tác hại do pha lỏng còn tính đàn hồi và linh động

 Là yếu tố chủ yếu quyết định: nhiệt độ kết khối, tốc độ nung, tốc độ làm nguội

 Quá trình nung có xảy ra phản ứng giữa các oxit axit và oxit bazơ

 Phối liệu nghiền mịn có khả năng giảm nhiệt độ nung, do đó tiết kiệm nhiên liệu

- Mật độ hạt: độ xít đặc của hạt càng cao, kết khối càng tốt và phương pháp ép có mật độ cao nhất

- Kích thước vật liệu nung:

 Kích thước vật liệu nung càng lớn thì thời gian nung càng dài

 Nếu có nhiều kích cỡ khác nhau, chu kỳ nung sẽ được xác định theo vật liệu có kích thước lớn Nhưng thực tế, cần nung vật liệu có cùng kích thước để chỉ có 1 chế độ nung phù hợp

- Tốc độ nung: Tốc độ nâng nhiệt tỉ lệ nghịch với thời gian nung Thời gian nung có quan hệ đến kích thước lò, độ dày mỏng của đối tượng nung

Giai đoạn sấy : tốc độ nung được quyết định do: Độ ẩm của mộc đưa vào lo

- Nhiệt độ nung: công thức thực nghiệm xác định nhiệt độ nung xương và men như sau:

 Với xương : txương = tnóng chảy – Kxương

Hệ số kinh nghiệm Kxương = (210 – 280)oC, trung bình 245oC

 Với men : tmen = tnóng chảy – Kmen

Hệ số kinh nghiệm Kmen = (90 – 210)oC, trung bình 200oC

 Tính nhiệt độ nóng chảy theo 3 cách :

0, 288

Trong đó %Al2O3* là %Al2O3 trên tổng %Al2O3 và %SiO2

 Công thức kinh nghiệm : tnóng chảy = 1534 + 5,5A – (8,3F + 0,5B)*30/A

F = %Fe2O3

B = %K2O + %Na2O + %CaO + %MgO

 Dùng giản đồ pha K2O-Al2O3-SiO2 :

o Quy đổi cấu tử CaO, MgO, Na2O về K2O bằng cách nhân với hệ số: 1,7- 1,4 Sau đó tất cả cộng với K2O được hàm lượng K2O

2,5-o Quy đổi Fe2O3 về Al2O3 bằng cách nhân hệ số với 0,9 Sau đó tất cả cộng với

3 2

O Al SiO

O Al A





o Cộng các hàm lượng K2O, Al2O3, SiO2 và quy về thành phần phần trăm, sau đó tra giản đồ pha hệ 3 cấu tử K2O-Al2O3-SiO2 tìm được nhiệt độ nóng chảy của phối liệu

- Môi trường nung: có thể gây ảnh hưởng đến thành phần hoá học của sản phẩm, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm như màu sắc và tính chất khác

 Tuỳ theo yêu cầu của từng giai đoạn mà khống chế, điều chỉnh môi trường cho phù hợp: oxy hoá , khử trung tính, chân không, H2, N2, khí trơ,…

 Với sứ trong môi trường khủ có phản ứng: Fe2O3 + CO  CO2 + 2FeO là phản ứng nâng

độ trắng của sứ, nhưng nếu xảy ra khi men đã chảy sẽ gây khuyết tật bọt men

 Ở nhiệt độ cao, nếu oxi hoá mạnh sứ sẽ có màu do phản ứng: 4FeO + O2  2Fe2O3

- Phụ gia khoáng hoá: là lượng nhỏ chất lạ được thêm vào phối liệu để điều chỉnh quá trình kết tinh của khoáng, cải thiện được một số tính chất thành phẩm và hạ thấp nhiệt độ nung Tác dụng của khoáng hoá :

 Cải thiện được quá trình kết tinh, quá trình kết khối

 Giúp biến đổi thù hình xảy ra nhanh

 Tăng độ bền cơ cho sản phẩm

2 Phân loại lò nung:

Dựa vào nhiều đặc điểm và tính chất người ta phân loại lò nung như sau

 Theo chế độ làm việc: lò gián đoạn và lò liên tục

 Theo sản phẩm nung: lò gạch,lò lu, lò đồ sứ vệ sinh và sứ mĩ nghệ, lò đồ sành

 Theo hướng ngọn lửa: lò lửa đảo và lò lửa thẳng

 Theo tính chất ngọn lửa: lò lửa trực tiếp và lò lửa gián tiếp

 Theo cấu tạo buồng làm việc: lò phòng, lò tunel, lò nằm, lò bao, lò vòng

 Theo chuyển động ngọn lửa: ngọn lửa cố định , ngọn lửa di động

 Theo nhiên liệu sử dụng: lò củi hoặc than, lò dầu, lò gas, lò điên

- Giữa lò điện và lò có ngọn lửa ( lò củi, lò than, lò dầu, lò gas )

Lò có ngọn lửa

 Do ngọn lửa chuyển động nên nhiệt độ tương đối đồng đều

 Chi phí nhiên liệu thấp hơn so với chi phí điện năng

 Chi phí đầu tư thấp cho lò có dung tích lớn

 Chi phí vận hành thấp vì lò có ngọn lửa có vòi phun và tuổi thọ buồng đốt cao Lò điện có các dây điện trở hoặc thanh SiC rất dễ hỏng, thay thế thường xuyên

 Lò có ngọn lửa có thể sử dụng đến nhiệt độ rất cao đến 1850oC, còn lò điện bị giới hạn chỉ đến tối đa ở 1650oC

Lò điện

 Không có khí thải, thực hiện trong môi trường kín

 Thích hợp cho vật liệu nung cần môi trường đặc biệt

 Không có tro, bụi

 Chi phí đầu tư thấp đối với lò có dung tích nhỏ so với lò gas có cùng kích thước

- Giữa lò liên tục và lò gián đoạn:

Lò liên tục

 Tiết kiệm nhiên liệu, vì tận dụng được nhiệt khí khải và không tiêu tốn nhiệt tích luỹ tường lò

 Chi phí đầu tư thấp cho lò có dung tích lớn

 Dễ tự động hoá

 Có thể nung nhanh

Lò gián đoạn

 Chi phí đầu tư thấp cho lò có dung tích nhỏ

 Tận dụng được chiều cao lò, lò tunel hoạt động liên tục bị giới hạn chiều cao

- Một số yêu cầu về kích thước lò: đây là yếu tố quan trọng vì ảnh hưởng rất lớn đến năng suất, sự đồng đều nhiệt độ, chế độ truyền nhiệt, chi phí xây dựng lò,…

 Lò điện thường có kích thước nhỏ vì truyền nhiện chủ yếu bằng bức xạ:

 Nếu thanh SiC hoặc dây điện trở bố trí trên vòm: lò cần chiều cao nhỏ

 Nếu thanh SiC hoặc dây điện trở bố trí trên tường lò : lò cần chiều rộng nhỏ

 Với lò nung có ngọn lửa: có sự kết hợp giữa truyền nhiệt đối lưu và bức xạ nhiệt Để nhiệt

độ tương đối đồng đều, chiều rộng lò tối đa 5m đến 6m, chiều cao tối đa 5m đối với lò gián

 Giới hạn kích thước lò như sau:

 Lò điện, gián đoạn, gia nhiệt ở tường: chiều rông tối đa 0,6m

 Lò điện, liên tục, gia nhiệt ở vòm: chiều cao tối đa 0,3m

 Lò ngọn lửa gián đoạn : rộng tối đa 8m, cao tối đa 5m

 Lò ngọn lửa Tuynel, xe goòng : cao tối đa 1,5m

 Lò ngọn lửa Tuynel con lăn: theo chiều cao sản phẩm

3 Sản phẩm và đối tượng thiết kế:

a/ Đồ sứ vệ sinh – bồn cầu:

- Đây là sản phẩm luôn được xây dựng đa số trong nhà vệ sinh của mọi căn hộ, nhà ở Là sản phẩm được nhà nhà sử dụng hàng ngày, nên chọn đây là sản phẩm dùng để tính toán cho việc thiết kế lò nung

- Bồn cầu về cấu tạo được phân thành: bồn cầu có két nước (được tách ra là két nước rời và két nước liền khối ) với bồn cầu không có két nước; bồn cầu có két nước với 1 chế độ xả với 2 chế độ xả Đối tượng được lựa chọn là bồn cầu có két nước, 1 chế độ xả và kết cấu rời

- Ta chỉ tính toán kết cấu sản phẩm là các thành phần bằng sứ tráng men, bỏ qua các chi tiết phụ là phao nổi, cần gạc, xích,… vì các chi tiết này chỉ được thêm vào sau khi nung xong sản phẩm

- Kích thước sản phẩm được thể hiện trong hình sau: nơi dày nhất khoảng 60mm

- Khối lượng bồn cầu : 25,80 kg ( ± 1)

- Đặc điểm bề mặt ngoài : có tráng men, trắng sáng, bóng loáng, không sần sùi Bề mặt trong: không tráng men, có màu xám trắng, bề mặt sần sần

- Lượng nước tiêu thụ cho một lần xả là : từ 18 lít đến 20 lít

b/ Đối tượng thiết kế: lò nung Tuynel

- Lý do chọn thiết kế lò nung Tunel là:

 Lò nung Tunel là lò hoạt động liên tục, ổn định, cho năng suất cao

 Lò được áp dụng phổ biến nhất hiện nay ( vì giúp tiết kiệm nhiên liệu rất lớn ), việc tìm hiểu thiết kế lò này sẽ giúp tích luỹ kiến thức cần thiết

 Lò cho ra sản phẩm có chất lượng tốt, ít bị hỏng, có độ đảm bảo cao về tính chất kỹ thuật của sản phẩm

 Ngọn lửa cháy trong lò đều giúp tạo nhiệt độ tại các buồng được ổn định

- Các khó khăn sẽ gặp phải:

 Lò có kích thước rất lớn và nhiều chi tiết phức tạp

 Khi thiết kế đòi hỏi có kiến thức về tự động hoá, vì cần duy trì nhiệt độ tại các vùng hoạt động khác nhau của quá trình nung và thời gian đi chuyển sản phẩm nung qua các vùng trong lò nung Tunel

 Việc tính toán thiết bị rất phức tạp với nhiều thông số

4 Nguyên liệu sản xuất:

Trong công nghệ sản xuất đồ sứ vệ sinh có thành phần nguyên liệu chính là:

 Nguyên liệu dẻo

 Nguyên liệu gầy

 Phụ gia

a/ Nguyên liệu dẻo:

- Là các nguyên liệu cơ bản của công nghệ silicat Đóng vai trò là chất tạo dẻo cho phối liệu cho quá trình tạo hình sản phẩm Bên cạnh đó, nguyên liệu dẻo còn đóng vai trò liên kết các hạt phối liệu với nhau hay nói cách khác nguyên liệu dẻo là cầu nối giữa các hạt Nguyên liệu dẻo điển hình trong công nghệ gốm sứ là đất sét và cao lanh

 Đất sét:

- Là các alumosilicat ngậm nước có cấu trúc lớp, có độ phân tán cao, khi trộn với nước có tính dẻo, khi nung tạo thành sản phẩm kết khối rắn chắc Đất sét được tạo thành từ quá trình thứ sinh đá gốc Quá trình này bao gồm:

 Quá trình hóa học: là quá trình hòa tan và rửa trôi các axit kiềm và kiềm thổ trong đá gốc, nước, H2CO3 và các axit hữu cơ

 Quá trình cơ học: là quá trình thay đổi khí hậu làm cho đá mẹ bị vỡ ra, bào mòn

 Ngoài ra còn có sự đóng góp của quá trình phong hóa sinh học: trong khi tìm kiếm các chất dinh dưỡng, rễ cây lan dần trên mặt đất làm cho đá bị biến chất, bủn ra hay bị mòn đi

- Trong đất sét có chứa các khoáng như:

 Khoáng Caolinhit: Al2O3.2SiO2.2H2O

 Khoáng Halloysit: Al2O3.2SiO2.4H2O

 Khoáng Montnorillonit: (Al2O3.2SiO2.H2O + nH2O)

 Khoáng Pirophilit: Al2(Si2O5)2(OH)2

- Đất sét là nguyên liệu cung cấp đồng thời Al2O3 và SiO2 Trong đó, đất sét luôn có lẫn cát, đá vôi, Tràng thạch và các tạp chất khác Nhờ đó tính dẻo và độ phân tán cao, đất sét có vai trò đặc biệt quan trọng trong việc tạo hình vật liệu silicat

- Vì là sản phẩm của quá trình phong hóa thứ sinh nên kích thước hạt đất sét rất nhỏ, đồng thời do bị bào mòn dưới tác dụng cơ học nên hạt đất sét tròn và ít khuyết tật làm ảnh hưởng đến khả năng hoạt hóa của đất sét

- Đất sét có độ mịn cao nên không cần phải nghiền Khả năng hút ẩm của đất sét cũng rất lớn do kích thước của hạt rất nhỏ Đất sét nguyên khai độ ẩm > 20%

- Khi đất sét được trộn chung với nước, tùy theo lượng nước sử dụng mà tính chất của hỗn hợp đất sét – nước khác nhau (ít dẻo, rất dẻo, chảy dẻo và thành dòng liên tục)

Tính dẻo trong đất sét: Đất sét có những khoáng có tính dẻo (halloysit, montnorillonit) kích

thước hạt đất sét rất mịn, độ phân tán cao nên nước có khả năng bao bọc xung quanh hạt đất sét tạo lớp vỏ mỏng không bền, hạt đất sét thường tròn, không có góc cạnh nên màng hydrate bị giữ trên

bề mặt chủ yếu nhờ lực tĩnh điện Khi đất sét chịu tác dụng lực các lớp vỏ trượt lên nhau tạo tính dẻo của đất sét

Sự keo tụ của đất sét trong huyền phù đất sét – nước:

- Tùy thuộc vào mức độ phân tán của đất sét trong nước, hệ đất sét – nước có thể ổn định hoặc không ổn định Nếu cỡ hạt từ 0,001 – 0,1µm, dung dịch keo ổn định Nếu cỡ hạt trong khoảng 0,1µm – 10µm tạo hệ huyền phù không ổn định, dễ bị kết tụ Để tạo huyền phù ổn định, ta có thể dùng hai phương pháp:

- Làm bền tĩnh điện: dùng các muối kim loại kiềm khi hydrate hóa trong môi trường axit yếu như:

Na2CO3 (soda), Si2O3 (thủy tinh lỏng)

- Làm bền bằng các polymer: một số các phân tử khi đưa vào huyền phù đất sét – nước sẽ ngăn cản không cho các hạt rắn xích lại gần nhau Các chất cao phân tử có thể hấp phụ hay không hấp phụ lên bề mặt hạt phân tán Các chất có thể dùng: cao su mủ (latex), CMC (carboxyl methyl cellulose)

Tác dụng của đất sét trong hồ đổ rót: Tạo ra độ dẻo có thể tạo hình được, mộc có độ bền

nhất định, không vỡ, nứt trong quá trình vận chuyển Tuy nhiên hàm lượng đất sét có trong toa phối liệu phải thích hợp, không được ít hay nhiều quá Nếu ít đất sét, hồ sẽ kém dẻo, dẫn đến khả năng tạo hình kém, ngược lại sản phẩm mộc co nhiều

Tiêu chuẩn kỹ thuật của đất sét:

STT Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

3 Sót sàng 45 µm (%) < 4

5 Thông số lưu biến V (oG) > 250

6 Thông số lưu biến T1 (oG) < 5

- Cao lanh là sản phẩm phong hóa nguyên sinh từ đá gốc, quá trình phong hóa tương tự như đất sét bao gồm quá trình hóa học, quá trình cơ học và quá trình sinh học Khác với đất sét, cao lanh không bị rửa trôi nên hàm lượng tạp chất trong cao lanh không nhiều, hạt cao lanh có từ màu vàng đến trắng ngà, dễ bóp vụn, hút nước mạnh nên giá thành của cao lanh cao hơn của đất sét Do hạt cao lanh bị phong hóa tại chỗ nên thường gồ ghề, chứa nhiều khuyết tật

- Cao lanh có hàm lượng Al2O3 cao, tạo điều kiện xuất hiện khoáng mulite trong quá trình nung Khoáng mulite giúp sản phẩm có cường độ cao, hút ẩm thấp (do kích thước hạt nhỏ) nên chất lượng sản phẩm tốt hơn

- Do nguồn gốc đá mẹ, tuổi mỏ và mức độ phong hóa khác nhau, thành phần khoáng hóa các lớp cao lanh biến động ngay khi được khai thác ở cùng một mỏ Vì vậy cao lanh phải được tuyển lọc trước khi sử dụng Ngoài ra phải loại bỏ sắt trong cao lanh vì tạp chất sắt làm xương bị chấm đen

Vai trò của cao lanh:

- Cao lanh có vai trò chính là cung cấp SiO2 và Al2O3 để tạo mulit Cũng là nguyên liệu chính trong công nghệ silicat như đất sét nhưng cao lanh không được dùng một mình do khả năng hút ẩm dễ gây co sau sấy, sau nung gây nứt vỡ sản phẩm

- Do đất sét và cao lanh có cấu trúc lớp nên sự co theo các hướng khác nhau thì khác nhau

Tiêu chuẩn kỹ thuật của cao lanh:

STT Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

3 Sót sàng 45/63 µm (%) < 8

4 Tỷ trọng (g/cm3) 1.600

5 Thông số lưu biến V (oG) > 250

6 Thông số lưu biến T1/T6 (oG) 7/17

ra cao lanh còn có khả năng tăng độ trắng của sản phẩm nhưng đất sét thì không

b/ Nguyên liệu gầy:

- Trong phối liệu chỉ gồm có đất sét và cao lanh thì độ co rất lớn, sản phẩm dễ bị nứt và biến dạng

Do đó cần phải thêm vào lượng nguyên liệu gầy để khắc phục tình trạng này và để tránh các khuyết tật của mộc xảy ra trong khi sấy Không những thế, tùy vào thành phần của nguyên liệu gầy

mà nó còn có những tính chất khác Nguyên liệu gầy cho vào để giảm độ co sấy, tăng độ bền cơ cho sản phẩm và tạo pha thủy tinh cho các quá trình tiếp theo

 Tràng thạch (Feldspar)

- Là hợp chất của các silicat – alumin không chứa nước Tràng thạch là nguyên liệu cung cấp đồng thời SiO2, Al2O3 và các oxit natri, oxit canxi, oxit kali, đóng vai trò là chất chảy trong mộc và men (là pha thủy tinh sau khi nung) Do đó nó có vai trò quan trong quyết định công nghệ (nhiệt độ nung) và ảnh hưởng rất lớn đến tính chất kỹ thuật của gốm sứ Tràng thạch chảy càng lấp đầy các

khoảng trống thì quá trình kết khối càng tốt

- Dựa vào thành phần hóa người ta chia Tràng thạch làm ba loại khác nhau:

 Tràng thạch natri Na2O.Al2O3.6SiO2: là loại chất chảy tốt nhất cho xương Bắt đầu nóng chảy

ở 1190o

C và phân hủy thành leucit Leucit nóng chảy ở 1540oC nên khoảng chảy của Tràng thạch rất rộng, độ nhớt thay đổi chậm khi nhiệt độ tăng Chính vì thế nó cho phép hạ nhiệt độ nung và trong khoảng nung rộng sứ ít bị biến dạng

 Tràng thạch kali K2O.Al2O3.6SiO2: có phạm vi chảy rộng hơn Tràng thạch canxi nhưng nhỏ hơn Tràng thạch natri Nó có độ nhớt thay đổi nhanh khi nhiệt độ tăng Thường được sử dụng cho men

 Tràng thạch canxi CaO.Al2O3.6SiO2: có phạm vi chảy hẹp nhất nên ít dùng

- Trong tự nhiên, Tràng thạch không nằm ở trạng thái riêng lẻ mà nằm ở dạng hỗn hợp của ba loại trên nên nhiệt độ chảy dao động trong khoảng 1120oC – 1190oC, Tràng thạch tạo pha thủy tinh hòa tan các thành phần khác của phối liệu, xúc tiến quá trình tạo thành mulite

- Tràng thạch dùng trong công nghệ gốm sứ phải đảm bảo thành phần hóa cần thiết tạp chất sắt nói chung phải nhỏ (Fe2O3 < 0.2% – 0.3%) Thực tế khi không có điều kiện phân tích hóa học, ta có thể dùng cách đánh giá cảm quan như sau: bột Tràng thạch được chọn sơ bộ đem nung ở nhiệt độ

1250oC – 1350oC, trong môi trường oxy hóa Quan sát Tràng thạch sau khi nung (lúc này đã chảy

ra thành dạng như thủy tinh) để nhận xét khả năng ứng dụng Tràng thạch sau khi nung màu vàng trắng càng tốt, xét về mức lẫn Fe2O3 ít nhất Nếu lẫn nhiều sẽ làm xuất hiện nhiều đốm vàng

Tiêu chuẩn kỹ thuật của Tràng thạch :

STT Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

 Cát (Silica)

- Là sản phẩm của quá trình phong hóa từ đá gốc được nước hay gió mang đi, các hạt mịn được kéo

đi xa, hạt khô đọng lại ở chỗ trũng tạo thành các mỏ hay bãi cát lớn Cát được dòng nước cuốn đến sông ra biển sau đó được sóng đánh lại vào bờ hình thành nên các bãi cát ven biển và sông

- Khi sử dụng cát người ta luôn quan tâm đến đặc tính biến đổi thù hình α – Quac và β – Quac ở

573oC kèm theo sự tăng, giảm thể tích rất mạnh gây nứt vỡ xương khi nung Còn lại các nhiệt độ khác không cần phải quan tâm nhiều do sự xuất hiện pha lỏng nên gây nguy hiểm đối với xương

- Dạng khoáng tự nhiên thường là α – Quac Dùng trong công nghệ gốm sứ cần ở dạng khoáng ổn định (SiO2 > 95%) Có thể dùng cát loại ra từ đất sét và cao lanh trong quá trình lọc rửa tạp chất Cát được gia công bằng cách sàng rửa, chủ yếu các hạt khô, tạp chất ở trong cát ở dạng sa khoáng (nhất là các dạng oxit sắt)

Vai trò của silica :

- Là nguyên liệu gầy khi thêm vào phối liệu có tác dụng làm cứng sản phẩm mộc, giảm thời gian sấy, chống co rút Cát có nhiệt độ nóng chảy cao khoảng 1710oC Cát dùng trong mộc không chỉ có tác dụng tăng độ bền cơ của sản phẩm mà còn bổ sung lượng SiO2 Hơn thế nữa cát còn là thành phần cơ bản để điều chỉnh hệ số giãn nở nhiệt của xương và men

- Là nguyên liệu gầy giảm độ co sấy, co nung và độ hút nước của mộc Cát khi nung sẽ giãn nở do chuyển thù hình vì thế có thể bù trừ độ co sấy, co nung và dễ dàng khống chế sản phẩm sao cho kích thước chính xác hơn

Tiêu chuẩn kỹ thuật của silica :

 Ngoại quan: dạng hạt mịn, hạt màu trắng

 Độ ẩm < 5%

 Thành phần hóa cơ bản: hàm lượng SiO2 ≥ 99%

 Hoạt thạch (Talc)

- Công thức cấu tạo: 3MgO.4SiO2.2H2O

- Là một loại khoáng thạch dạng khối, có màu lục nhạt, trắng xám hoặc vàng phớt nâu Thành phần hóa chủ yếu là MgO và SiO2 Bột Talc dùng trong men có tác dụng điều chỉnh hệ số giãn nở nhiệt Mặt khác, nó cũng góp phần làm giảm nhiệt độ nung của sản phẩm

Tiêu chuẩn kỹ thuật của Talc

Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

Ngoại quan Dạng hạt mịn, màu trắng

 Sản phẩm chưa nung bị loại ra (samot)

- Là phế phẩm chưa nung được nghiền lại, thêm vào phối liệu có tác dụng làm giảm sự co rút, đồng thời tận dụng lại một phần phế phẩm nhằm tiết kiệm

Tiêu chuẩn kỹ thuật của phế phẩm :

Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

Ngoại quan Dạng bột mịn, hay phế phẩm bị hư

 Canxi cacbonat (CaCO 3 )

- Được dùng nhiều trong sản xuất men, thường được đưa vào dưới dạng CaCO3 tinh khiết, đá vôi, đá phấn, dolomit, wolastonit, anortit

- CaO là chất ổn định men vì nó tăng cường tính ổn định (tính không thay đổi, ngược với tính biến đổi) cho silicat kiềm Bản thân CaO có nhiệt độ nóng chảy rất cao, đến 2572o

C Nếu tạo thành hợp chất silicat thì nhiệt độ nóng chảy chỉ còn hơn 1400oC CaO làm tăng chiều dày của lớp trung gian, chống nứt, bong men

- Tuy nhiên, CaO lại có nhược điểm là hay kết tinh trên bề mặt men nên làm men mờ nên không được dùng nhiều quá

Tính chất kỹ thuật:

 Ngoại quan: dạng bột mịn, màu trắng sáng

 Độ ẩm (W): < 0.2%

 Mất khi nung: 40% ÷ 44%

 Thành phần hóa học cơ bản CaO: 52 – 56%

 Bari cacbonat (BaCO3)

- Thường đưa vào phối liệu để cung cấp BaO BaO làm tăng khối lượng riêng và khả năng khúc xạ nên làm cho men sáng bóng

- BaO với hàm lượng trên 0.3% mol làm cứng men và làm giảm khả năng kết tinh

Tiêu chuẩn kỹ thuật:

 Ngoại quan: dạng bột mịn, màu trắng sáng

 Thành phần hóa cơ bản BaO: 52 – 56%

 Mất khi nung: 40 – 44%

 Wollastonite: Là chất chảy trong men khi nung Tiêu chuẩn kỹ thuật của Wollastonite :

Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

Ngoại quan Dạng bột màu trắng

- Với lượng nhỏ làm tăng độ chảy láng, độ bóng của men và độ sáng của chất màu (ngoại trừ màu xanh lá và xanh dương) Nếu hàm lượng CaO thấp và với sự hiện diện của Al2O3 nó cải thiện độ đục và độ trắng của men Nếu dùng nhiều lại gây đục do kết tinh từ pha thủy tinh trong quá trình làm nguội cho bề mặt men bị mờ

- Với hàm lượng rất cao kết tinh thành những tinh thể silicat kẽm riêng biệt Men nhiều kẽm không bền axit

c/ Phụ liệu:

 STPP ( Sodium tripoly phosphate )

- Được thêm vào trực tiếp tại hũ nghiền, là chất trợ nghiền

- Khi nguyên liệu được nghiền, trên bề mặt hạt xuất hiện liên kết chưa bão hòa do chúng có khuynh hướng kết dính lại với nhau Quá trình nghiền tiếp tục cho đến khi kích thước hạt không còn nhỏ hơn được nữa, năng lượng cho quá trình nghiền lúc này chuyển thành năng lượng để phá vỡ những liên kết mới được hình thành giữa các hạt mịn với nhau Do đó cần thêm một chất trợ nghiền đóng vai trò như một chất phụ gia ly tán hạt, khống chế sự tiếp xúc của các hạt mịn lại với nhau, giúp rút ngắn thời gian nghiền

- STPP cần hạn chế sử dụng nhiều vì làm cho xương bị xốp, rộp, giảm độ bền cơ Sử dụng % nhỏ có tác dụng tăng độ nhớt của men

 CMC

- Dạng bột hoặc dạng hạt mịn màu trắng hoặc ngà

- Công dụng: có tác dụng tăng cường khả năng bám dính của men khi phun và tỷ trọng men

 Thuỷ tinh lỏng ( Na 2 SiO 3 )

Dây chuy?n s?n

Sấy

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT CHÍNH

Hoàn thiện mộc

Sàng - Khử từ Nghiền ướt

Cân theo đơn phối liệu Kho nguyên liệu

Xử lý các thông số KT Hầm chứa Thổi bụi – Lau nước

Mẫu

Khuôn mẫu Nước - Thạch cao

Cân

Trộn Hoàn chỉnh khuôn mẫu

2 Thuyết minh quy trình công nghệ:

- Chuẩn bị:

 Chuẩn bị khuôn tạo mộc: từ sản phẩm mẫu, ta tạo ra khuôn mẫu để tính toán xác định thành phần phối liệu từ đó đem sản xuất thử số lượng ít và sau đó kiểm tra, hoàn thiện khuôn (độ bền, độ bít kín, độ nhẵn,…) Tiếp theo, sản xuất khuôn cái từ nguyên liệu cao lanh, rồi để nguội và lấy khuôn Cuối cùng đem khuôn cái đi nung ở 45oC – 50oC, đem khuôn qua khâu sản xuất chính

 Chuẩn bị men phun: cân và lấy các thành phần nguyên liệu theo như tính toán, sau đó kiểm tra lần nữa tổng thể về khối lượng, số lượng và thành phần các nguyên liệu Tiếp theo, đem hỗn hợp nguyên liệu vào máy nghiền bi , nghiền mịn cho đến khi đạt yêu cầu ( phần không đạt thì phải đem nghiền lại cho đến kích thước đạt yêu cầu ) thì đem đi sàng – khử từ để loại bỏ tạp chất sắt Rồi hỗn hợp sau nghiền cho vào hầm chứa, tại đây sẽ nhận thêm lượng men thu hồi từ công xưởng chính về hoà trộn vào và được tính toán kiểm tra, xử lý lại thông số kỹ thuật Cuối cùng dịch men hoàn chỉnh sẽ được trữ và vận chuyển lại xưởng chính để phun lên mộc

- Dây chuyền sản xuất chính:

 Từ kho nguyên liệu chúng ta cân theo số liệu tính toán, kiểm tra chất lượng nguyên liệu đạt yêu cầu về tính chất cũng như khối lượng Sau đó đem đi nghiền ướt bằng cách cho nước và chất điện giải vào quá trình nghiền ướt (chất điện giải thường dùng là thủy tinh lỏng và xoda

Na2SO3) Tiếp tục kiểm tra nếu đạt yêu cầu thì đem đi sàng khử từ còn nếu chưa đạt thì tiếp tục quá trình nghiền ướt Sau khi sàng khử từ chúng ta đem đi khuấy và ủ, thời gian ủ khoảng

từ 1 đến 2 ngày Sau khi ủ đem đi kiểm tra các thông số kỹ thuật, nếu đạt thì đem đi tạo hình, còn nếu chưa đạt thì tiếp tục xử lý các thông số kỹ thuật cho đạt yêu cầu

 Ở giai đoạn tạo hình này, nếu sản phẩm không đạt (phế phẩm) thì ta cho qua công đoạn đánh

hồ phối liệu và bơm về hầm khuấy ủ Còn nếu tạo hình đạt yêu cầu thì đem đi hoàn thiện mộc Sau giai đoạn hoàn thiện mộc ta phải kiểm tra lại nếu đạt thì đem đi sấy, còn nếu không đạt thì đem trả lại đánh hồ phối liệu và đem khuấy ủ Sau quá trình sấy ta tiếp tục kiểm tra và đem đi phủi bụi

 Tiếp theo là quá trình phun men và sau đó đem đi nung Sau khi ra khỏi lò nung, ta đem sản phẩm đi phân loại, kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS) Nếu đạt yêu cầu về tính chất kỹ thuật thì đem đóng gói, sau đó đem nhập kho rồi tiêu thụ Còn nếu sản phẩm sau khi nung có hiện

kiểm tra, nếu đạt yêu cầu thì ta tiếp tục nhập kho, đóng gói, còn nếu vẫn không đạt thì nhập vào kho phế phẩm để làm mảnh nung (samot) tận dụng cho những lần phối liệu sau

III.TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT

1 Tính toán phối liệu:

a/Chọn nguồn nguyên liệu:

- Điều đầu tiên khi tính toán phối liệu là lựa chọn các nguồn nguyên liệu vì với mỗi nguồn nguyên liệu sản xuất sẽ có thành phần lƣợng chất khác nhau Và trong sản xuất vật liệu ceramic nói chung và sứ vệ sinh nói riêng thì ta nên luôn có nhiều nguồn nguyên liệu để có thể phục vụ liên tục cho sản xuất, có thể thay thế khi nguồn đang cung cấp có vấn đề

- Sau đây là các nguồn nguyên liệu chính đƣợc lựa chọn để tính toán, nguồn dữ liệu kèm theo từng nguồn nguyên liệu đƣợc lấy từ bảng thành phần hoá các nguyên liệu đất các mỏ ở Việt Nam:

 Đất sét Vĩnh Phúc 2:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O MKN Tæng

57,6 20,42 8,61 0,78 1,8 2,56 0,53 7,7 100

 Cao lanh Tấn Mài – Quảng Ninh:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO MKN Tæng

thành phần không cao, chủ yếu là thành phần dẻo đảm bảo cho các quá trình làm mộc, sấy và nung

- Trong công nghệ sản xuất sứ vệ sinh gồm có: sứ, bán sứ, Fajans Lựa chọn thành phần phối liệu là bán sứ, vì làm sản phẩm sứ rất đắt, còn làm theo thành phần phối liệu Fajans thì độ hút ẩm lớn hơn 5%, không phù hợp cho sản phẩm sứ vệ sinh (tài liệu (1) – trang 154) Và dưới đây là thành phần nguyên liệu cho sản phẩm bán sứ đã lựa chọn

- Lựa chọn thành phần nguyên liệu, dựa trên các giả thiết đặt ra như sau:

 Không có thành phần samot (vì chưa có số liệu của thành phần ban đầu nên không có số liệu cho sản phẩm samot)

 Không có thành phần của các phụ liệu tham gia vì các phụ liệu hầu như không chứa 2 oxit chính là SiO2 và Al2O3

 Thành phần khối lượng đất sét dẻo và cao lanh sẽ tăng lên so với khoảng thành phần nêu ra ở trên, để đảm bảo đủ lượng thành phần dẻo cho sản phẩm

 Thành phần cát sẽ giảm đi đáng kể vì lựa chọn cát quắc có hàm lượng SiO2 rất cao

- Thành phần lựa chọn như sau: +) Đất sét dẻo: 41% khối lượng

+) Cao lanh: 35% khối lượng +) Cát: 19% khối lượng+) Tràng thạch lấy từ Pécmatit : 5% khối lượng

- Tính phần trăm các oxit sau khi phối trộn:

x y

%R O 65,19% 21,57% 0, 095% 3.72% 0, 77% 0,99% 1,19% 0, 705% 5, 77% 100%        



- Bỏ đi thành phần mất khi nung (MKN) là các chất hữu cơ bị đốt cháy khi nung, hoặc các khí sinh

ra khi nhiệt phân các muối không bền vì nhiệt độ cao, và loại bớt một phần hàm lượng sắt oxit và titan oxit là 2 thành phần gây giảm giá trị thành phẩm (hàm lượng sắt oxit giảm 3% và titan oxit giảm 0,095% nhờ sàng từ tính), quy về 100% : 100 % - 5,77% - 3% - 0,095% = 91,135%, thành mới các oxit sẽ là thành phần coi như cuối cùng có trong sản phẩm:

- Tính nhiệt độ nóng chảy theo phối liệu đã chọn và hệ số giãn nở nhiệt của sương sản phẩm:

 Tính nhiệt độ nóng chảy theo thực nghiệm theo công thức Schuen:

 Tính hệ số giãn nở nhiệt theo công thức : (A ii) /100 (TL1, trang 88)

 Ai là thành phần phần trăm và i là hệ số giản nở nhiệt của oxit thứ i

 Theo bảng 2.2 (1,88) : ta có hệ số giãn nở nhiệt các oxit như sau:

SiO2 là : 5x10-7 m/độ

Al2O3 là : 30 x10-7 m/độ CaO là : 130 x10-7 m/độ

K2O là : 465 x10-7 m/độ

MgO là : 60 x10-7 m/độ

Na2O là : 395 x10-7 m/độ

Fe2O3 là : 125 x10-7 m/độ

SVTH: Vũ Đỗ Thành Tâm 26

7 x

- Frit là nguyên liệu sản xuất men, Frit không phải là một loại đất là là hỗn hợp các nguyên liệu đất sét, cao lanh, đất khoáng được phối trộn sẵn nhằm cho ra một loại nguyên liệu đặc thù chứa một hàm lượng các oxit kim loại cần thiết để cho ra màu như ý muôn Ở đây ta chọn Frit F1 có thành phần sẵn như sau:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 K2O Na2O B2O3 ZrO2 CaO MgO ZnO 59,50 8,50 0,68 2,7 7,40 4,30 7,00 5,50 4,22 1,50

- Nhận xét thấy Frit F1 có chứa thành phần oxit zirconi ZrO2 và oxit kẽm ZnO là hai oxit giúp tạo nên màu trắng cho sản phẩm

- Lựa chọn phối liệu nguyên liệu với tiêu chí gần giống như đối với xương sản phẩm và cũng không

có samot trong thành phần phối liệu: +) Đất sét : 14% khối lượng

+) Cao lanh : 13% khối lượng +) Cát : 15% khối lượng +) Tràng thạch lấy từ Pécmatit : 48% khối lượng +) Frit : 10% khối lượng

- Tính thành phần oxit khi phối trộn:

- Tính nhiệt độ nóng chảy và hệ số giãn nở nhiệt :

 Tính nhiệt độ nóng chảy theo công thức Schuen:

 Tính hệ số giãn nở nhiệt của men:

 Bổ sung thêm các hệ số giãn nở nhiệt : B O là : 1,85 x10-7 m/độ

2.Xây dựng biểu đồ nung:

- Tính toán nhiệt độ nung: việc xác định này dự trên kinh nghiệm và để đảm bảo cho quá trình nên các hệ số kinh nghiệm sẽ chọn lựa là nhỏ nhất để đảm bảo nhiệt độ nung cho men chảy ra:

 Với xương : txương = tnóng chảy – Kxương

Hệ số kinh nghiệm Kxương = (210 – 280)oC, trung bình 245oC, chọn Kxương = 210oC

 txương = 1329 – 210 = 1119oC

 Với men : tmen = tnóng chảy – Kmen

Hệ số kinh nghiệm Kmen = (90 – 210)oC, trung bình 200oC, chọn Kmen = 90oC

 Ba giai đoạn: đốt nóng, hãm nhiệt – nung cao lửa, làm nguội nhanh, sẽ có thời gian đi bằng nhau để tránh gây ùn ứ và thời gian nung quá lâu

- Nhận xét:

 Chu kỳ nung là 36 giờ

 Thời gian 3 giai đoạn : đốt nóng, nung cao lửa, làm nguội nhanh là 18 giờ ( từ giờ thứ 7 đến hết giờ thứ 24) nên mỗi giai đoạn là 6 giờ Đảm bảo cho quá trình diễn ra liên tục không bị dồn ứ

 Thời gian sấy ban đầu là 6 giờ và sau làm nguội để ra sản phẩm là 12 giờ