"Đồ án công nghệ chế tạo máy - chi tiết dạng càng"

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 3 là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ

Họ và tên: LÊ ĐĂNG HOÀN MSSV : 09903016

Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy Niên khoá : 2009

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết : DẠNG CÀNG

I.Số liệu cho trước:

- Điều kiện thiết bị : tự chọn

II.Nội dung thiết kế:

 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

 Xác định dạng sản xuất

 Lập tiến trình công nghệ: so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí

 Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ

rõ phương chiều của các chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai củacác nguyên công đang thực hiện

 Tính lượng dư gia công nguyên công

 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

 Thiết kế đồ gá : Nguyên công

III Các bản vẽ

IV Ngày giao nhiệm vụ :

V Ngày hoàn thành nhiệm vụ :

IV Giáo viên hướng dẫn : Trần Thanh Lam

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Ký tên Ký tên

ĐỒ ÁN CNCTM

MỤC LỤC

Phần I : Giới thiệu ………4

Phần II : Nội dung ………8

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG……….…8

I Chi tiết dạng càng………

II Vật liệu : Gang xám 18 – 36………

III Phân tích chi tiết………

CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……….10

CHƯƠNG III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI……… 12

I Chọn phôi………

II Phương pháp tạo phôi đúc………

CHƯƠNG IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG……… 16

I PHƯƠNG ÁN………16

II CHỌN PHƯƠNG ÁN………21

CHƯƠNG V : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……….….22

I Nguyên công 1 : Phay thô mặt đầu……… …22

II Nguyên công 2 : Phay thô mặt đầu……….……25

III Nguyên công 3 : Phay tinh mặt đầu……… …28

IV Nguyên công 4 : Khoét , vát mép, doa ø 45 mm……….…31

V Nguyên công 5 : Phay tinh mặt đầu……….36

VI Nguyên công 6 : Khoét , vát mép, doa lỗ ø45 mm……….…39

VII Nguyên công 7 : Khoét , vát mép, doa ø 32 mm……….44

VIII Nguyên công 8 : khoan , vát mép, taro 5 lỗ M10………49

IX Nguyên công 9 : Vát mép 1 lỗ ø 32 mm và 2 lỗ ø 45 mm……… 53

X Nguyên công 10 : Vát mép 1 lỗ ø 32 mm và 2 lỗ ø 45 mm………55

CHƯƠNG VI : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG………… 56

CHƯƠNG VII : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT ………….………61

CHƯƠNG VIII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……… 67

Tài liệu tham khảo ………

PHẦN I : GIỚI THIỆU

Lời nói đầu

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơkhí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thờiphải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặptrong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 3 là một trong các đồ án có tầm quantrọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những

kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như:

máy cắt kim loại, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế

và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạtFMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo

ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả cácphương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sảnphẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói

chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được

đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức

đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sửdụng.xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện vàqui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệtrong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạochúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thanh Lam , em

đã hoàn thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ ánmôn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được sự chỉ bảo của các

thầy trong bộ môn chế tạo máy Em xin chân thành cảm ơn Thầy Trần Thanh Lam

đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.!

Sinh viên thực hiện

Lê Đăng Hoàn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Ký tên

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

Ký tên

LỜI CẢM ƠN

Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Sinh viên thực hiện đã hoàn thành đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ củathầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: TRẦN THANH LAM

Giáo viên trường : Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoànthành đồ án này

PHẦN II : NỘI DUNG

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I Chi tiết dạng càng

- Chi tiết thuộc chi tiết dạng càng

- Càng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó

- Chức năng : biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( piston của động cơ đốt trong chẳng hạn ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( trục khuỷu ) Ngoài ra , chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp giảm tốc )

II Vật liệu : Gang xám 18 – 36

- Gang xám 18 – 36 là gang xám ferit- peclit với các tấm grafit tương đối thô, có

cơ tính trung bình , ít chịu mài mòn, được dùng làm các chi tiết chịu tải trọng nhẹ như vỏ hộp giảm tốc, bích, cacte…

- Chi tiết dạng càng gạt trong quá trình làm việc chủ yếu chịu uốn và chịu mài mòn không cao, nên chọn gang xám là phù hợp nhất

III Phân tích chi tiết

1 Yêu cầu kỹ thuật :

- Các lỗ yêu cầu độ đồng tâm cao

- Các bề mặt yêu cầu độ song song

- Các bề mặt chọn cấp độ bóng cấp 7 với Ra = 0.8

- Độ không song song giữa các lỗ với nhau là 0.03

- Độ không song song giữa các mặt đầu là 0.03

- Độ không trùng tâm của các đường tâm là 0.02

- Độ không vuông góc giữa các đường tâm và các mặt đầu là 0.05

CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Mục đích :

Xác định hình thức sản xuất : đơn chiếc , hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối để cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phôi, phương pháp tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết

I Sản lượng chi tiết cần chế tạo

Sản lượng trong một năm :

N=N0 m(1+ α

100+

β

100) ( chiếc/ năm )Trong đó :

- m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm

- α=3 ÷ 6 % : số % chi tiết dùng làm phụ tùng

- β=5 ÷ 7 % : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

- N0 : sản lượng trong một năm theo kế hoạch

II Khối lượng chi tiết

- Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức :

Q=V ∗ρ

Trong đó :

 Q –Khối lượng của chi tiết ( kg )

 V – Thể tích của chi tiết

 ρ – Khối lượng riêng của vật liệu

- Thể tích của chi tiết : tính nhờ phần mềm Auto CAD ta được :

III Dạng sản xuất và đặc trưng

1 Chọn dạng sản xuất : bảng 3-2 trang 173- sổ tay CNCTM tập 1

Ta có : Q=6,68(kg) và N=42000 ( chiếc/ năm ) Vậy ta chọn dạng sản xuất là hàng loạt lớn

2 Đặc trưng- ưu điểm của dạng sản xuất hàng loạt lớn

- Sản phẩm được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định, sản phẩm ổnđịnh

- Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định

- Gia công và lắp ráp được thực hiện theo qui trình công nghệ

- Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng, đồ gá chuyên dùng

- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

- Công nhân có trình độ tay nghề trung bình

- Sản xuất hàng loạt lớn rất gần với sản xuất hàng khối

CHƯƠNG III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

I Chọn phôi

1 Chọn phôi

Vì vật liệu là gang xám, số lượng, khối lượng,và yêu cầu kỹ thuật , chọn phôi là phôi đúc

2 Ưu điểm của phôi đúc – phương pháp đúc

- Đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kíchthước từ nhỏ tới lớn mà các phương pháp như rèn, dập…khó đạt được

- Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹthuật làm khuôn

- Giá thành chế tạo vật đúc rẽ, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn

- Lượng dư phân bố đều

- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giãn cho nên đầu tư thấp

II Phương pháp tạo phôi đúc

1 Các phương pháp tạo phôi đúc

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn

giãn, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Cấp chính xác : IT16-IT17

- Độ nhám bề mặt Rz=160 μmm

Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy , có cấp chính xác khá

cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ

- Cấp chính xác IT14-IT17

- Độ nhám bề mặt Rz=40 μmm

Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương háp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có dạng phức tạp, năng suất, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

c Đúc trong khuôn kim loại

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần

giống chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thànhsản phẩm cao

- Cấp độ chính xác của phôi IT14-IT15

- Độ nhám bề mặt Rz=40 μmm

Phương pháp này cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuaatjcaur chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với sản xuất nhỏ và vừa thích hợp cho sản xuất lớn, khối

d Đúc ly tâm

Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng đối xứng, đặt biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến…

e Đúc áp lực

- Dùng áp lực đẩy kim loại vào khuôn

- Dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng

ép, van dẫn khí

- Trang thiết bị đắt, giá thành sản phẩm cao

f Đúc trong khuôn võ mõng

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm

- Có thể đúc được gang , thép, kim loại….

- Dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

g Đúc liên tục

- Là quá trình điền đầy kim loại lõng đều và liên tục vào một khuôn bằng

kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội ( còn gọi là bình kết tinh ) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lõng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, tấm………

2 Chọn phương pháp đúc

- Với những yêu cầu của chi tiết đúc đã cho,tính kinh tế cũng như dạng

sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại – làm khuôn bằng máy

- Tính chất của phôi đúc :

 Phôi đúc cấp chính xác II

 Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc theo bảng

3-13 trang 185 sổ tay công nghệ CTM 1IT14-IT17 tới Rz=50 μmm

 Lượng dư gia công : tra bảng 3-95 trang 252 – sổ tay CNCTM1 Mặt trên : 4mm

Mặt dưới : 3mm

Bề mặt lỗ : 3 mm

CHƯƠNG IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN

GIA CÔNG

I PHƯƠNG ÁN

II CHỌN PHƯƠNG ÁN

So sánh 2 phương án ta thấy :

- Phương án 1 : có 8 nguyên công, trong các nguyên công phay mặt phẳng có

hai bước phay thô và phay tinh phải gá lại dao

- Phương án 2 : co 10 nguyên công và khắc phục được ưu điểm của phương

án 1

- Vậy nên ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết sẽ tốn ít thời gian hơn, hợp

lí hơn trong sản xuất hang loạt lớn

CHƯƠNG V : LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Nguyên công 1 : Phay thô mặt đầu

1 Định vị :

- Phiếm tì : 3 BTD

- Khối V ngắn : 2 BTD

- Chốt chống xoay : 1BTD

2 Kẹp chặt

- Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng bu lông – đai ốc thông qua bạc chữ

C , có tác dụng tháo nhanh

- Lực kẹp song song với trục của dao

3 Chọn máy : ( Phụ lục sách Chế độ cắt gia công cơ khí – trường ĐH SPKT)

- Máy phay ngang : 678M

- Bề mặt làm việc của bàn : 195 x 500

- Công suất của động cơ : N = 1,7 kw

- Hiệu suất của máy :  = 0,75 %

- Chọn 2 dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió

- Thông số dao : tra bảng 4-85 trang 369 sách sổ tay CNCTM 1

a Bước 1 : phay 2 mặt trên

- Phay thô một lúc 2 mặt với lượng dư gia công là Zm1= 3.5 mm và Zm2=2.5

- Bề rộng cắt Bm1 = 3.5 mm và Bm1 = 2.5 mm

- Chiếu sâu cắt : t = 33 mm

- Lượng chạy dao SZ = 0.18 mm/răng ( bảng 5-170 Sổ tay CNCTM2 )

- Lượng chạy dao vòng S0 = SZ.Z =0,18 20 = 3,6 ( mm/vòng )

- Tốc độ cắt Vb = 25,5 m/phút (bảng 5-172 Sổ tay CNCTM2 )

- Các hệ số hiệu chỉnh : (bảng 5-134 Sổ tay CNCTM2 )

 k1: Phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 1

 k2: Phụ thuộc vào bề mặt gia công k2 = 1

 k3: Phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3 = 1,11

 k4: Phụ thuộc vào dạng gia công k4 = 1 Vậy tốc độ tính toán là : Vt=Vb.k1.k2.k3.k4= 25,5.1.1.1,11.1

Vt = 28,305 ( m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

n t=1000 v t

πDD =

1000.28,3053,14.200 =45,07(v ò ng / p h)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 120 (vòng/phút) Như vậy, tốc độ cắtthực tế sẽ là:

- Lực kẹp song song với trục của dao

3 Chọn máy : ( Phụ lục sách Chế độ cắt gia công cơ khí – trường ĐH SPKT)

- Máy phay ngang : 678M

- Bề mặt làm việc của bàn : 195 x 500

- Công suất của động cơ : N = 1,7 kw

- Hiệu suất của máy :  = 0,75 %

- Chọn 2 dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió

- Thông số dao : tra bảng 4-85 trang 369 sách sổ tay CNCTM 1

a Bước 1 : phay 2 mặt trên

- Phay thô một lúc 2 mặt với lượng dư gia công là Zm1= 3.5 mm và Zm2=2.5

- Bề rộng cắt Bm1 = 3.5 mm và Bm1 = 2.5 mm

- Chiếu sâu cắt : t = 33 mm

- Lượng chạy dao SZ = 0.18 mm/răng ( bảng 5-170 Sổ tay CNCTM2 )

- Lượng chạy dao vòng S0 = SZ.Z =0,18 20 = 3,6 ( mm/vòngM )

- Tốc độ cắt Vb = 22 m/phút (bảng 5-172 Sổ tay CNCTM2 )

- Các hệ số hiệu chỉnh : (bảng 5-134 Sổ tay CNCTM2 )

 k1: Phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 1

 k2: Phụ thuộc vào bề mặt gia công k2 = 1

 k3: Phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3 = 1,11

 k4: Phụ thuộc vào dạng gia công k4 = 1

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 120 (vòng/phút) Như vậy, tốc độ cắtthực tế sẽ là:

- Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng bu lông – đai ốc thông qua bạc chử

C , có tác dụng tháo nhanh

- Lực kẹp song song với trục của dao

3 Chọn máy : ( Phụ lục sách Chế độ cắt gia công cơ khí – trường ĐH SPKT)

- Máy phay ngang : 678M

- Bề mặt làm việc của bàn : 195 x 500

- Công suất của động cơ : N = 1,7 kw

- Hiệu suất của máy :  = 0,75 %

- Chọn 2 dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió

- Thông số dao : tra bảng 4-85 trang 369 sách sổ tay CNCTM 1

a Bước 1 : phay 2 mặt trên

- Phay tinh một lúc 2 mặt với lượng dư gia công là Zm1= 0,5 mm và Zm2=0,5

- Bề rộng cắt Bm1 = 0,5 mm và Bm1 = 0,5 mm

- Chiếu sâu cắt : t = 33 mm

- Lượng chạy dao SZ = 0.16 mm/răng ( bảng 5-170 Sổ tay CNCTM2 )

- Lượng chạy dao vòng S0 = SZ.Z =0,18 20 = 3,2 ( mm/vòngM )

- Tốc độ cắt Vb = 22,5 m/phút (bảng 5-172 Sổ tay CNCTM2 )

- Các hệ số hiệu chỉnh : (bảng 5-134 Sổ tay CNCTM2 )

 k1: Phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 1

 k2: Phụ thuộc vào bề mặt gia công k2 = 1

 k3: Phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k3 = 1,11

 k4: Phụ thuộc vào dạng gia công k4 = 1 Vậy tốc độ tính toán là : Vt=Vb.k1.k2.k3.k4= 22,5.1.1.1,11.1

Vt = 24,975 ( m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

n t=1000 v t

πDD =

1000.24,9753,14.200 =39,77(v ò ng/ p h)

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 120 (vòng/phút) Như vậy, tốc độ cắtthực tế sẽ là:

IV Nguyên công 4 : Khoét , doa ø 45 mm

1 Định vị

- Vị trí mỏ kẹp được điểu chỉnh bằng đai ốc

3 Chọn máy : trang 220 phụ lục sách chế độ cắt- trường ĐH SPKT

- Máy khoan đứng : 2A125

- Công suất động cơ 2,8 kw

- Hiệu suất của máy  = 0,8 %

a Bước 1 : khoét thô

- Lượng dư gia công t = 0,5 (D-d) = 0,5(43-39) = 2 mm

- Tra bảng 5-107 sách sổ tay CNCTM 2 ta được lượng chạy dao là

S = 1,3 (mm/vòng)

- Tra bảng 5-109 sách sổ tay CNCTM 2 ta được tốc độ cắt Vb = 18,2 m/phút

- Các hệ số hiệu chỉnh:

 K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.

 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1

 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1

 K4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3= 1

- Thời gian gia công :

 Thời gian gia công cơ bản: ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T0 = 0,00021dL= 0,00021 dL = 0.00021 44,7.103 = 0,96686 ( phút)

 Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Với tp : thời gian phụ : tp = 10% t0 = 0,096686 ( phút )

tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% t0= 0,096686 ( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% t0 = 0,005 ( phút)

b Bước 2 : khoét tinh

- Lượng dư gia công t = 0,5 (D-d) = 0,5(44,7-43) = 0,85 mm

- Tra bảng 5-107 sách sổ tay CNCTM 2 ta được lượng chạy dao là

S = 1 (mm/vòng)

- Tra bảng 5-109 sách sổ tay CNCTM 2 ta được tốc độ cắt Vb = 20,5 m/phút

- Các hệ số hiệu chỉnh:

 K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1

 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1

 K4:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan,k3=1

- Thời gian gia công :

 Thời gian gia công cơ bản: ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T0 = 0,00021dL= 0,00021 dL = 0.00021 43.103 = 0,93009 ( phút)

 Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Với tp : thời gian phụ : tp = 10% t0 = 0,093009 ( phút )

tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% t0= 0,093009 ( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% t0 = 0,05 ( phút)

Chọn tốc độ máy n m = 97 ( vòng/phút )

- Thời gian gia công :

 Thời gian gia công cơ bản: ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T0 = 0,00021dL= 0,00021 dL = 0.00021 45.103 = 0,97335 ( phút)

 Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Với tp : thời gian phụ : tp = 10% t0 = 0,097335 ( phút )

tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% t0= 0,097335 ( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% t0 = 0,0487 ( phút)

Nguyên công 4 : khoét, vát mép, doa ø45 mm

V Nguyên công 5 : Phay tinh mặt đầu