Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt C9” với sản lượng 5000 chi tiếtnăm, điều kiện sản xuất tự do.

MỤC LỤC Trang NHIỆM VỤ THIẾT KẾ 2 MỤC LỤC 3 LỜI NÓI ĐẦU 5 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 6 2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 6 3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 7 4. CHỌN PHƯONG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 7 5. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC 8 5.1 Lập sơ bộ các nguyên công 8 5.2 Thiết kế các nguyên công cụ thể 9 5.2.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 9 5.2.2. Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 10 5.2.3. Nguyên công 3: Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 10 5.2.4. Nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa lỗ 12+0,07 12 5.2.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 13 5.2.6. Nguyên công 6: Khoan và Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 13 5.2.7. Nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 14 5.2.8. Nguyên công 8: Khoan và Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2 15 5.2.9. Nguyên công 9: Kiểm tra 15 6. TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 15 6.1. Tính chế độ cắt của bề mặt lỗ trong nguyên công 3 15 6.1.1. Tính chế độ cắt cho bước 1 khoan lỗ 10 15 6.1.2. Tính chế độ cắt cho bước 2 khoan rộng lỗ 18 17 6.1.3. Tính chế độ cắt cho bước 3 khoét lỗ 19,8 18 6.1.4. Tính chế độ cắt cho bước 4 doa lỗ 20+0,84 19 6.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 21 6.2.1. Chế độ cắt nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 21 6.2.2. Chế độ cắt nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 22 6.2.3. Chế độ cắt nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa lỗ 12+0,07 22 6.2.4. Chế độ cắt nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 24 6.2.5. Chế độ cắt nguyên công 6: Khoan , Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 25 6.2.6. Chế độ cắt nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 26 6.2.7. Chế độ cắt nguyên công 8: Khoan, Tarô lỗ vấu đầu nhỏ M4x0,2 26 7. TÍNH LƯỢNG DƯ CỦA BỀ MẶT LỖ TRONG NGUYÊN CÔNG 3 26 8. TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG 27 8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 28 8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2 : Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 28 8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 28 8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4:Khoan, Khoét, Doa lỗ 12+0,07 29 8.5. Thời gian cơ bản của guyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 30 8.6. Thời gian cơ bản nguyên công 6:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 30 8.7. Thời gian cơ bản của guyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu to 30 8.8. Thời gian cơ bản nguyên công 8:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 31 9. THIẾT KẾ CHO NGUYÊN CÔNG 3:KHOAN, KHOÉT, DOA LỖ 20+0,084 31 9.1. Xác định không gian làm việc của máy 31 9.2. Xác định phương pháp định vị 31 9.3. Kích thước của bề mặt dùng làm chuẩn định vị 31 9.4. Vẽ đường bao của chi tiết 31 9.5. Vẽ đường bao của chi tiết 32 9.6. Tính lực kẹp cần thiết 32 9.7. Chọn và tính một số chi tiết trong cơ cấu kẹp chặt 32 9.7.1. Chọn các thông số kết cấu của của đồ gá 33 9.7.2. Tính kết cấu của cặp bánh răng thanh răng 33 9.8. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá CT 34 9.9. Điều kiện thuật của đồ gá 35 TÀI LIỆU THAM KHẢO 36

Trang 1

mục lục

Trang

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của

5.2.1 Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ 95.2.2 Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ 105.2.3 Nguyên công 3: Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084 105.2.4 Nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa lỗ 12+0,07 125.2.5 Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 135.2.6 Nguyên công 6: Khoan và Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 135.2.7 Nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 145.2.8 Nguyên công 8: Khoan và Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2 15

6 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công 15

6.1.1 Tính chế độ cắt cho bớc 1 khoan lỗ 10 156.1.2 Tính chế độ cắt cho bớc 2 khoan rộng lỗ 18 176.1.3 Tính chế độ cắt cho bớc 3 khoét lỗ 19,8 186.1.4 Tính chế độ cắt cho bớc 4 doa lỗ 20+0,84 19

6.2.1 Chế độ cắt nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2

6.2.2 Chế độ cắt nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2

6.2.3 Chế độ cắt nguyên công 4: Khoan, Khoét và Doa lỗ 12+0,07 226.2.4 Chế độ cắt nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to 246.2.5 Chế độ cắt nguyên công 6: Khoan , Tarô lỗ vấu đầu to M4x0,2 256.2.6 Chế độ cắt nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ 266.2.7 Chế độ cắt nguyên công 8: Khoan, Tarô lỗ vấu đầu nhỏ M4x0,2 26

7 Tính lợng d của bề mặt lỗ trong nguyên công 3 26

8 Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 27

8.1 Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D

8.2 Thời gian cơ bản của nguyên công 2 : Phay 2 mặt đầu B, C

8.3 Thời gian cơ bản của nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ 20 +0,084 28

8.4 Thời gian cơ bản của nguyên công 4:Khoan, Khoét, Doa lỗ 12 +0,07 29

8.6 Thời gian cơ bản nguyên công 6:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to

Trang 2

8.7 Thời gian cơ bản của guyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu to 30

8.8 Thời gian cơ bản nguyên công 8:Khoan, Tarô lỗ vấu đầu to

9.7.1 Chọn các thông số kết cấu của của đồ gá 339.7.2 Tính kết cấu của cặp bánh răng thanh răng 33

Lời nói đầu

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình

đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bịphục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầmquan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí, đặc biệt là kỹ s nghành côngnghệ chế tạo máy Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học khôngnhững môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác nh: máy công cụ, dụng cụcắt Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần về thiết kế và tính toán một quitrình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Pgs-Pts Tăng Huy trong bộmôn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành Tuynhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo củacác thầy và sự chỉ bảo của các bạn

Em xin chân thành cảm ơn thầy Pgs-Pts Tăng Huy đã giúp đỡ em hoànthành công việc đợc giao

Trang 3

Hµ Néi, ngµy

Sinh viªn NguyÔn Trêng Giang

Trang 4

Nội dung thuyết minh và tính toán

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Theo đề bài thiết kế: ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt C9” với sản lợng 5000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.

Là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết cómột hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao vớinhau một góc nào đó

Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết nàythành chuyển động quay của chi tiết khác hoặc ngợc lại ở đây chi tiết càng gạtnày dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ

Điều kiện kỹ thuật của chi tiết:

+ Kích thớc lỗ cơ bản gia công với cấp chính xác H10, độ nhám bề mặt Ra

= 2,5 m

+ Độ không song song giữa hai bề mặt đầu lỗ < 0,1/100

+ Độ không vuông góc giữa tâm và mặt đầu lỗ < 0,1/100

+ Độ chính xác khoảng cách giữa hai mặt đầu H9

+ Vật liệu chi tiết C45

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Bề mặt làm việc chủ yếu của

càng gạt là hai bề mặt trong của hai

lỗ Cụ thể ta cần đảm bảo các điều

kiện kỹ thuật sau đây:

- Lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào

trong 2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có

lắp bạc thay)

- Hai đờng tâm của hai lỗ I và II

phải song song với nhau và cùng

vuông góc với mặt đầu càng gạt Hai

đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm

bảo khoảng cách A = 1500,1, độ không song song của hai tâm lỗ là < 0,1/100, độkhông vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là < 0,1/100 Hai lỗ thờng có lắp bạclót có thể tháo lắp đợc

Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có một số tính công nghệ trong kết cấu chitiết càng gạt nh sau:

+ Độ cứng vững: Do kích thớc chi tiết ngắn, chiều dày thân lớn nên đảm bảo

độ cứng vững

+ Các mặt đầu của càng thuộc hai mặt phẳng song song nên thuận lợi choviệc gá đặt chi tiết gia công, đồ gá đơn giản hơn, dễ gia công cơ khí cũng nh chếtạo phôi

+ Các lỗ ren M4 có kết cấu thuận lợi cho việc gia công

+ Với hình dáng kết cấu ta thấy chi tiết này rất thuận lợi cho việc chọn chuẩnthô và chuẩn tinh thống nhất Ngay bây giờ ta có thể chọn đợc chuẩn thô là mặtphẳng của một trong hai đầu lỗ, còn chuẩn tinh thống nhất là một mặt và hai lỗ

đầu đã gia công của càng

+ Điều bất lợi của chi tiết là không có mặt phẳng đối xứng vì vậy khi chế tạophôi gặp nhiều khó khăn nhất là khi chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp

đúc trong khuôn cát thì việc làm mẫu gặp nhiều khó khăn do chiều dày thân chỉ là

10 mm Ta thấy đờng tâm của chỉ gần sát mép của thân càng vì vậy ta sẽ đa đờngtâm về hẳn mép thân càng (nh hình vẽ) để dễ chế tạo phôi

+ Hơn nữa hiện tại chi tiết không có độ dốc cho các thành đứng vì vậy phảitính độ dốc trong khi chế tạo phôi

3 Xác định dạng sản xuất

Trang 5

Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

N = N1m(1 + /100)Trong đó:

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm

m : Số chi tiết trong một sản phẩm

 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

Dạng sản suất: Hàng loạt vừa

4 Chọn phong pháp chế tạo phôi

1.1 Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:

Với sản lợng hàng năm 5300 chi tiết và chi tiết không quá phức tạp nên

ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là dập trong khuôn hở kẹp chặt

Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ratừng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca Trong trờnghợp này trọng lợng của chi tiết khoảng 0,712 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi làcán định hình

1.2 Rèn tự do: Là nguyên công đầu tiên để định hình sơ bộ hình dáng củachi tiết

1.3 Dập lần 1: Định hình gần đúng hình dáng của chi tiết

1.4 Dập lần 2: Tạo ra đúng hình dáng và kích thớc của chi tiết

1.5 Cắt bavia:

1.6 Bản vẽ lồng phôi:

Từ cách chế tạo phôi ở trên chọn độ chính xác chế tạo phôi là cấp 2 ta

có thể tra đợc lợng d theo bảng XIII-19 trang 760 [3] (Lợng d phôi cho vậtrèn khuôn) Các kích thớc của vật rèn khuôn, đợc xác định đối với các bề mặtgia công của chi tiết cộng thêm lợng d gia công, với độ chính xác: +0,5mm.Trị số lợng d cho trong bảng cho đối với bề mặt Rz = 80; nếu bề mặt gia công

có Rz = 20  40 thì trị số lợng d tăng 0.3  0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấpnhô thấp hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5  0.8 mm Trong trờng hợp này

bề mặt gia công của ta có Rz = 20 (cấp nhẵn bóng: cấp 5 có Ra = 5) Ta cócác lợng d của các bề mặt cần gia công là 2mm đợc biểu diễn ở hình vẽ sau:

Trang 6

- Nguyên công 6: Khoan lỗ trên máy khoan và ta rô lỗ ren M4x0,2 bằng tay.

- Nguyên công 7: Gia công mặt F vấu đầu nhỏ càng gạt trên máy phay đứngbằng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 15 0,07

- Nguyên công 8: Khoan lỗ trên máy khoan và ta rô lỗ ren M4x0,2 bằng tay

- Nguyên công 9: Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu không đợc quá0,1/100, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt quá 0,1/100

5.2 Thiết kế các nguyên công cụ thể:

5.2.1 Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu A, D bằng 2 dao phay trụ

Lập sơ đồ gá đặt: Do hai mặt đầu của hai đầu cùng nằm trên một mặt phẳng

nên trong nguyên công này ta dùng một mặt đầu để làm chuẩn thô hạn chế 3 bậc

Trang 7

tự do, một khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do và một khối V di động hạn chế 1 bậc

Kẹp chặt: Dùng 1 khối V cố định và 1 khối V di động vừa định vị vừa kẹp

chặt, lợi dụng độ dốc của cạnh bên chi tiết ta sử dụng 2 khối V có góc nghiêng

nh hình vẽ dới để tạo ra phơng của lực kẹp gồm hai thành phần thẳng đứng hớngvào mặt phẳng định vị đảm bảo không thay đổi chuẩn định vị thành phần còn lạitạo ra lực kẹp chặt chi tiết

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H81

Theo bảng VIII-20 trang 47 [3] ta có: Công suất của máy Nm = 4,5kW, phạm

vi tốc độ trục chính 65 – 1800 vg/ph, với 16 cấp tốc độ, đờng kính trục gá dao

22, 27, 32, kích thớc khuôn khổ máy 2100x1940x1600

Xác định công bội của máy:

65

1800 min

max 1



Với m = 16  tc  1 , 248 chọn theo dãy tiêu chuẩn  tc  1 , 26

Chọn dao: Phay bằng hai dao phay trụ răng nhỏ, có các kích thớc tra theo

bảng IX-64 trang 255 [3] nh sau:

 B ớc gia công tinh

Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm

Lợng chạy dao: S = 1,6 mm/vòng, Sz = 0,1 mm/răng, Sp = 326 mm/phút

Tốc độ cắt: V = 38.73 m/phút, nm = 206 vòng/phút

5.2.2 Nguyên công 2 : Phay 2 mặt đầu B, C bằng 2 dao phay trụ

Lập sơ đồ gá đặt: Do hai mặt đầu của hai đầu cùng nằm trên một mặt phẳng

nên trong nguyên công này ta dùng một mặt đầu đã gia công để làm chuẩn tinhhạn chế 3 bậc tự do, một khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do và một khối V di độnghạn chế 1 bậc tự do gia công mặt còn lại

Trang 8

5.2.3 Nguyên công 3:Khoan, Khoét, Doa lỗ  20 +0,084

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu to càng cần đảm bảo độ đồng tâm tơng

đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ vàmặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt

đầu và chụp côn 3 vấu tự định tâm chụp vào đầu to của càng hạn chế hai bậc tự do

Trang 9

Theo bảng VIII-33 trang 79 [3] ta có: Công suất của máy Nm = 4kW, phạm

vi tốc độ trục chính 31,5 - 1400 vg/ph, với 12 cấp tốc độ, đờng kính khoan lớnnhất max = 35mm, kích thớc khuôn khổ máy 1245x815x2690

5 , 31

1400 min

max 1



Với m = 12  tc 1,412 chọn theo dãy tiêu chuẩn  tc 1,41

Chọn dao:

Mũi Khoan thép gió P6M5, D = 10mm, L = 200mm, l = 120mm

Mũi Khoan thép gió P6M5, D = 18mm, L = 305mm, l = 205mm

Mũi Khoét thép gió D = 19,8mm, L = 180  355mm, l = 85210 mm Mũi Doa liền khối thép gió D = 20+0,084mm, chuôi côn L = 160mm, l =40mm

5.2.4 Nguyên công 4:Khoan, Khoét và Doa lỗ  12 +0,07

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu nhỏ càng cần đảm bảo khoảng cách tâm

của nó so với tâm lỗ đầu to và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định

vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và 1 chốt trụ ngắn

ở lỗ đầu to của càng hạn chế hai bậc tự do và 1 khối V tự lựa ở đầu nhỏ hạn chếnốt bậc tự do quay

Hình vẽ sơ đồ gá đặt:

S

n d w

w

Kẹp chặt: Dùng 1 bulông liền với chốt trụ kẹp chặt ở đầu to và lực kẹp của

khối V tự lựa

Trang 10

Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 nh ở nguyên công 3

Chọn dao:

Mũi khoan thép gió P6M5, D = 11mm, L = 200mm, l = 120mm

Mũi khoét thép gió P,M5 D = 11,8mm, L = 200mm, l = 120mm

Mũi doa liền khối thép gió D = 12+0,07mm, chuôi côn L = 150mm, l = 40mm

5.2.5 Nguyên công 5: Phay mặt đầu E vấu đầu to

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to càng gạt cần đảm bảo độ song

song với mặt phẳng đối xứng của càng gạt và cần phải đạt đợc khoảng cách tớitâm lỗ 220,1, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầuhạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 20 hạnchế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ 12 hạn chế 1 bậc tự do chống xoaycòn lại

Hình vẽ sơ đồ gá đặt:

n d

S

w

Kẹp chặt: Dùng bulông liền với chốt trụ, phơng của lực kẹp vuông góc với

phơng của kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể điều chỉnh máy

đạt đợc kích thớc theo yêu cầu

Chọn máy: Máy phay đứng 6H82.

Theo bảng VIII-20 trang 47 [3] ta có: Công suất của máy Nm = 7kW, phạm

vi tốc độ trục chính 30 – 1800 vg/ph, với 18 cấp tốc độ, 18 cấp chạy dao, kíchthớc khuôn khổ máy 2100x1940x1600

30

1800 min

max 1



Với m = 18  tc 1,27 chọn theo dãy tiêu chuẩn  tc 1,26

Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón thép gió chuôi côn, có các kích thớc

sau: D = 16 mm, L = 117 mm, l = 32 mm, số răng Z = 4 răng

L

ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 2 mm

Trang 11

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ vấu đầu to cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ

và tâm của lỗ đầu to của càng đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối với hìnhtròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạnchế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 20 hạn chế 2bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ 12 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.Hình vẽ sơ đồ gá đặt:

n d

w

S

Kẹp chặt: Dùng 1 bulông liền với chốt trụ kẹp chặt ở đầu to càng.

Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 nh ở nguyên công 3

Chọn dao: Mũi Khoan thép gió P9, D = 3,7mm, L = 90mm, l = 50mm Chế độ cắt:

 Chiều sâu cắt: t = 1,85 mm

 Lợng chạy dao: S = 0,1 mm/vg

 Tốc độ cắt: V = 16,27 m/phút, nm = 1400 vg/phút

2 Bớc 2: Ta rô lỗ M4x0,2 (bằng tay)

5.2.7 Nguyên công 7: Phay mặt đầu F vấu đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ

càng gạt cần đảm bảo độ song song với mặt

phẳng đối xứng của càng gạt và cần phải đạt đợc

khoảng cách tới tâm lỗ 150,1, bởi vậy ta sử dụng

cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu

Kẹp chặt: Dùng bulông liền với chốt trụ và

chốt trám, phơng của lực kẹp vuông góc với

ph-ơng của kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so

dao để có thể điều chỉnh máy đạt đợc kích thớc

theo yêu cầu

Trang 12

Chế độ cắt: Tơng tự nguyên công 5.

5.2.8 Nguyên công 8:Khoan và Tarô lỗ dầu đầu nhỏ M4x0,2

1 Bớc 1 khoan lỗ 3,7

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần

đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ

đầu to của càng đồng thời cần đảm bảo độ đồng

tâm tơng đối với hình tròn ngoài, bởi vậy ta sử

dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt

đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị

vào mặt trụ trong của lỗ 12 hạn chế 2 bậc tự do và

5.2.9 Nguyên công 9:Kiểm tra

Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ

20 và 12

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm

lỗ và măt đầu

Kiểm tra độ không song song của hai mặt đầu

6 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công

6.1 Tính chế độ cắt của bề mặt lỗ trong nguyên công 3

Nguyên công 3 – Khoan, Khoét, Doa lỗ 20+0,084

Gia công trên máy khoan đứng 2H135, công suất máy Nm = 4kW

q

S T

D C

.

Trang 13

Hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể:

MV k

k   



75

Theo 5-2 trang 6 [2] ta có:

kn = 1 nV = 0,9 nên:

1 750

750 1

9 , 0

klv :Là hệ số phụ thuộc chiều sâu gia công, theo 5-31 trang 24 [2] ta có: klv = 1

kuv :Là hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, theo 5-5 trang 8 [2] ta có: kuv = 1

kV = kMV.knV.kuv = 1.1.1 = 1

Thay số ta có:

2 , 0 25

10 7

.

7 , 0 2 , 0

4 , 0



V y z m

q

S T

D C

(m/ph)

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:

07 , 907 10

14 , 3

50 , 28 1000

1000

, 31

07 , 907 min

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay:

978 5 , 31 41 , 1

10 978 1000

978 52 , 9 9750

 Chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = 4 mm

 Lợng chạy dao:

Trang 14

Theo bảng 5-25 trang 21 [2] Với vật liệu Thép 45 có HB = 170…217 (thuộc217 (thuộcnhóm thép gia công 6) ta có: S = 0,33  0,38 mm/vg

Chọn lợng chạy dao theo máy S = 0,2 mm/vg

 Tốc độ cắt

Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:

z m

q

S T

D C

.

Trong đó:

Cv, m, y, q: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-29 trang 23 [2]:

 Cv = 16,2 m = 0,2 y = 0,5 q = 0,4

T: chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-30 trang 24 [2]  T = 45 phút

Theo 5-2 trang 6 [2] ta có:

kn = 1 nV = 0,9 nên:

1 750

750 1

9 , 0

klv :Là hệ số phụ thuộc chiều sâu gia công, theo 5-31 trang 24 [2] ta có: klv = 1

kuv :Là hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, theo 5-5 trang 8 [2] ta có: kuv = 1

kV = kMV.knV.kuv = 1.1.1 = 1

Thay số ta có:

2 , 0 45

18 2 , 16

.

5 , 0 2 , 0

4 , 0



V y z m

q

S T

D C

(m/ph)

7 , 950 18

14 , 3

76 , 53 1000

1000

, 31

7 , 950 min

978 5 , 31 41 , 1

18 978 1000

Trang 15

Theo 5-9 trang 25 [2] ta có: kP = 1

P0 = 10.CP.tx.S y.kP = 10.67.31,2.0,20,65.1 = 879,61 (N)

 Công suất cắt Ne

562 , 1 9750

978 57 , 15 9750

Mũi khoét thép gió D = 19,8mm, L = 180  355mm, l = 85210 mm

 Tốc độ cắt

Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:

z x m

q

S t T

D C

.

Trong đó:

Cv, m, y, q: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-29 trang 23 [2]:

 Cv = 16,3 m = 0,3 y = 0,5 q = 0,3 x = 0,2.T: chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-30 trang 24 [2]  T = 45 phút

kV = kMV.klV.kuv

Tơng tự nh ở bớc trên ta có:

kV = kMV.knV.kuv = 1.1.1 = 1Thay số ta có:

4 , 0 9 , 0 30

8 , 19 3 , 16

.

5 , 0 2 , 0 3 , 0

3 , 0



V y z x m

q

S t T

D C

(m/ph)

5 , 373 8

, 19 14 , 3

23 , 23 1000

1000

, 31

5 , 373 min

349 5 , 31 41 , 1

8 , 19 349 1000

Định dạng
Số trang	30
Dung lượng	552 KB