THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN Ổ ĐỠ

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: I ,CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ chi tiết thân ổ đỡ ,ta thấy đây là một chi tiết dạng hộp có hai tai phía ngoài ,có hai lỗ bậc Ø 26 và Ø 50 d ùng để bắt chi tiết vào thiết bị. Ở giữa chi tiết có giá đỡ là cung Ø 75 d ùng để lắp ổ bi và đỡ trục , để trục quay trên thân ổ đỡ. Giá đỡ chịu lực lớn nên được chế tạo từ loại vật liệu có độ cứng vững cao như gang xám 1532 có δbu= 32(KGmm2) δbk=15(KGmm2). Chi tiết chịu mài mòn, chịu nén tốt , đặc biệt là GX 1532 chứa thành phần Graphit có khả năng giảm rung động tối đa, tránh sự hao tổn cho các bộ phận khác. Các mặt phẳng làm việc trong môi trường chịu tải chậm nhẹ và độ nhám bề mặt không cao Rz 80 ,nên ta chỉ cần phai thô. Mặt làm việc của giá dỡ để lắp ổ bi là quan trọng nhất. Làm việc tải trọng lớn , độ nhám bề mặt Rz 20 lên ta phải phay thô sau đó phay tinh . Lỗ bậcØ 2 6 và Ø 50 d ùng để lắp gắp thân ổ đỡ với bộ phận khác bằng cơ cấu đai ốc bulông Ø 26 và Ø 50 ta đ úc rỗng để lượng dư cho nguyên công khoét sau này.

PHẦN I : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT THÂN Ổ ĐỠ CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT:

I ,CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Sau khi nghiên cứu kỹ bản vẽ chi tiết thân ổ đỡ ,ta thấy đây là một chi tiết dạng hộp có hai tai phía ngoài ,có hai lỗ bậc Ø 26 và Ø 50 d ùng để bắt chi tiết vào thiết bị Ở giữa chi tiết có giá đỡ là cung Ø 75 d ùng để lắp ổ bi

và đỡ trục , để trục quay trên thân ổ đỡ Giá đỡ chịu lực lớn nên được chế

Chi tiết chịu mài mòn, chịu nén tốt , đặc biệt là GX 15-32 chứa thành phần Graphit có khả năng giảm rung động tối đa, tránh sự hao tổn cho các bộ phận khác

-Các mặt phẳng làm việc trong môi trường chịu tải chậm nhẹ và độ nhám bề mặt không cao Rz 80 ,nên ta chỉ cần phai thô

-Mặt làm việc của giá dỡ để lắp ổ bi là quan trọng nhất Làm việc tải trọng lớn , độ nhám bề mặt Rz 20 lên ta phải phay thô sau đó phay tinh

- Lỗ bậcØ 2 6 và Ø 50 d ùng để lắp gắp thân ổ đỡ với bộ phận khác bằng cơ cấu đai ốc bulông Ø 26 và Ø 50 ta đ úc rỗng để lượng dư cho nguyên công khoét sau này

II, PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI

TIẾT THÂN Ô ĐỠ

Sau khi nghiên cứu bản vẽ dựa trên điều kiện làm việc của chi tiết Ta thấy:

-Với chi tiết là thân ổ đỡ thì các bề mặt gia công cho phép thoát dao một cách dễ dàng.

-Chi tiết không có bề mặt định hình khó gia công, không có bề mặt kết cấu phức tạp

- Độ cứng vững của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt

- Bề mặt chuẩn có đủ diện tích để mà định vị

- Có thể áp dụng phương pháp đúc phôi tiên tiến Có thể sử dụng phương pháp tạo phôi như đúc ,rèn Để đảm bảo tính công nghệ và kinh tế ta chọn phương pháp tạo phôi là đúc trong khuôn cát

III,XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Đối vơí ngành cơ khí chế tạo thì khi gia công cácchi tiết đều thuộc một trong

ba dạng sau :

Dạng 1:Sản xuất đơn chiếc

Dạng 2:Sản xuất hàng loạt: Gồm loạt nhỏ ,loạt vừa và hàng loạt lớn

N1:Số sản phẩm được sản xuất trong một năm = 4000 chiếc

m : số chi tiết chi 1 sản phẩm, m= 1

ß :Số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ 5% - 7% nhưng do sản phẩm được đúc nên chọn từ 8% - 10% ở đây chọn ß= 10%

Do đ ó :

N=4000.1(1+ ß/100) = 4400 (Chi tiết )

2, Tính khối lượng chi tiết

Khối lượng chi tiết được tính theo công thức

Q=V.γ (KG)Trong đó:

V -Thể tích chi tiết

γ - Trọng lượng riêng của chi tiếtTính thể tích :

Ta chia thể tích ra làm 9 phần Vtp = V9+V8+V6 –(V5+V4+V7+V2+V1+V5)

 Q=V γ =0,96.7=6,72KG

Tra bảng trên dựa vào N và Q xác định được dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VA

THIÊT KẾ BẢN VẼ LÔNG PHÔI

I XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Với chi tiết thân ổ đỡ có hình dáng không phức tạp nên ta chọn phương phápchế tạo phôi là đúc

- việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc dược sử dụng rộng rãi hiện nay, nó có thể đạt được kích thước từ nhỏ tới lớn mà các phương pháp khác như rèn ,dập khó đạt được Tùy theo tính chât sản xuất ,vật liệu chi tiếtđúc, hình dạng chi tiết , trinh độ kĩ thuật công nhân để chọn phương pháp đuc khác nhau như:

- Đúc trong khuôn cát gỗ

- Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Đúc bằng khuôn cát kim loại

- Phương pháp nay cho năng suất không cao lắm

- Độ chinh xác của phương pháp đuc không cao

- Khi đúc xong chi tiết có nhiều ba via

- Lãng phí vật liệu làm phôi đúc vì phải để lượng dư lớnđể gia công

Do đó việc áp dụng đúc trong khuôn cát chỉ áp dụng cho những chi tiết tương đôi phức tạp và dùng cho các loại hình sản xuất là sản xuất loạt nhỏ

và đơn chiếc với vật liệu làm chi tiết có giá thành hạ

2 Phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Ưu điểm của phương pháp:

+ Phương pháp này sau khi đúc xong có độ chính xác khá cao, chi tiết sau khi đúc có thể đem sử dụng ngay mà không cần phải gia công

+ Năng suất của phương pháp này co hơn phương pháp đúc trong khuôn cát

+ Tiết kiệm được vật liệu làm phôi đúc

- Nhược điểm của phương pháp

+ Chi phí làm khuôn cao

+ Thời gian chờ đợi làm khuôn tương đối dài

+ Phương pháp có tính linh hoạt không cao

Do việc chế tạo trong khuôn kim loại chỉ áp dụng cho chi tiết có hình dạng phức tạp, cần độ nhẵn bóng, những bề mặt không gia công và được áp dụng cho loại sản xuất hàng khối với vật liệu làm chi tiết có giá thành cao

4) Chính vì thế sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết thân ổ đỡ em thấy đây là chi tiết có hình dạng tương đối đơn giản nhưng có nhiều bề mặt gia công nên ta chọn phương pháp tạo phôi là đúc cho khuôn cát.

Dưới tác dụng của áp lực đưa vào thì vật liệu đúc mới đầy liền được những nơi có thành vách mỏng, còn vật liệu chế tạo phôi là gang xám đáp ứng được đầy đủ những yêu cầu kỹ thuật

II) TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

chỉ cần thực hiện phương pháp phay thô là đạt yêu cầu

Theo công thức 2Rmin=Rzi-1+Ti-1+Pi-1+εi

Trong đó

Rzi-1 là độ nhám

lại

Tra theo bảng 10 (ĐACNCTM) ta được:

Để thuận tiện cho việc tính toán, chọn Zmin=2,5mm

Tính lượng dư cho bề mặt B

Theo bảng 10 (ĐACNCTM) TA DƯỢC

Để thuận tiện cho tính toán ta chọn lượng dư Zmin =3 mm

- chiều dai tông cộng phôi đúc vưa xong L =100 +2,5+3=105,5 2) Tính lượng dư cho lỗ Φ 26 va Φ 75

* Ta có cung tròn Φ 75 có đường kính D> 30 nên khi đúc ta đúc rỗng

1 i i

*Tra lượng dư cho lỗ Φ26

Lỗ Φ26 có đường kính bằng D=26 mm,để thuận tiện cho khi gia công ta chọn phương pháp đúc rỗng

1 ε

ρ +i− )Theo bảng 10(DACNCTM) có Rzi-1 =250 (μm)

=> Zmin =250 +350 + ss =1600 μm =1,6 mm

CHƯƠNG III:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT

Dựa vao điều kiên sản xuất là hàng loat lớn ta chọn đương nối công nghệ là phân tán nguyên công

- Các cung cong Φ100 va các goc lượn hay bề mặt cua thành phía dưới 2 bên yêu cầu độchính xác ,đọ nham không cao nên ta chỉ cần đuc là đủ

- Mặt đầu A ,B yêu cầu độ nhám không cao Rz80 nên chi cần gia công thô

Cung Φ 75 yêu cầu độ nhám Rz20nên ta phay thô sau đó phay tinh

- mặt bên của khối trụ nhô ra Φ110 không cần độ chíng xác cao độ nham

la Rz80 nên ta chon phương pháp phay thô là đủ

- Lỗ Φ26 do tính công nghệ ta khoét còn Φ50 ta dung phương pháp phay thô bưng dao phay ngón

- Lỗ Φ23 yêu cầu Rz80nên chỉ cần khoan là đủ

- Mặt bậc yêu cầu độ nhám Rz80 nên chỉ can phay thô

II) LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

- NC I: Đúc phôi

- NC II: Phay mặt đầu

- NC III: Phay mặt đáy

b)Phân tích nguyên công

Quá trình gia công phôi ta chọn phương pháp đuc trong khuôn cát được gia công chính xác

* Mục tiêu của phương pháp đúc

-Chế tạo được loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết là thân ổ đỡ , phù hợp với dạng sản xuáthangf loạt lớn.

- Đảm bảo phân phối lượng dư cần thiết để gia công đạt kích thước đúng như yêu cầu bản vẽ

* yêu cầu kĩ thuật của sản phâm sau khi đúc

- Phôi không bị cong mẻ nưt và bị vênh

- phôi không bị sai lệch về hinh dạng quá pham vi cho phép

- Đảm bảo kích thước theo đúng bản vẽ lông phôi

- Đảm bảo độ nhẵn cần thiết của các bề mạt gia công

- Đúc xong phải làm sạch cac ba via ,và ủ

2)Nguyên công 2 :Phay mặt đầu

a) Sơ đồ nguyên công

b) Phân tích nguyên công

* Mục đích : Nguyên công mặt đầu yêu cầu độ bóng Rz80

* Định vị : Chọn bề mặt đối diện với mặt đầu là mặt đáy làm chuẩn thô hạn chế 3 bậc tự do nhờ phiên tỳ Mat bên dùng hai chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự

+Bước tiến bàn máy (mm/p): 375-475-600-750-1500

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-+Dao : Chọn dao mặt đầu có găn hợp kim cứng BK6đường kính dao D =200

mm Z= 8 răng

*Chế độ cắt :

Lương dư gia công 2,5 mm

- Chiều sâu căt : t= 2,5 mm

- Lương tiến dao :

K D C

.

.

.

Bảng (2-5) tuổi bền của dao T= 240 phút

Thay vào công thức :

Đối chiếu với công suất thuyết minh ta thấy công suất tiêu thụ khi cắt nhỏ hơn công suất máy vậy máy làm việc an toàn.

+Thời gian gia công :

3) Nguyên công 3: Phay mặt đáy.

a) Sơ đồ nguyên công

b) Phân tích nguyên công

1)Mục đich : đạt độ bóng Rz80 cho mặt đáy

2)Định vị: Bề mặt đáy được hạn chế 3 bậc tự do nhờ phiên tỳ Hai mặt bên dùng 2 khối V vừa định vị vừa kẹp chặt

3)Máy và dao: Chọn máy phay đứng 6H12với các thông số kỹ thuât sau

+công suất N= 7 Kw

+Hiêu suất 0,75

+Số vong quay trục chính 300-375-475-600-735-950-1180-1500

(V/p):30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-+Bước tiến bàn máy (mm/p): 375-475-600-750-1500

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-Dao : Chọn dao mặt đầu có găn hợp kim cứng BK6đường kính dao D =200

mm Z= 8 răng

*Chế độ cắt :

Lương dư gia công 3 mm

- Chiều sâu căt : t= 3 mm

- Lương tiến dao :

Bảng (2-5) tuổi bền của dao T= 240 phút

Thay vào công thức :

455.2000,2.0,75

V=

2400,32 30,15 0,20,35.8 750,2

4)Nguyên công 4: Khoan 2lỗ Φ23

1)Mục đích: Gia công 2 lỗ Φ23 yêu cầu của lỗ không cao,độ chính xác thápta chỉ cần khoan là đạt yêu cầu

2)Định vị : Mặt phẳng đáy ta dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.Mặt bên dùng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do mặt cạnh cũng dùng một chốt tỳ hạn chế bậc tự do còn lại

3)Lực kẹp: Dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động ở hai bên thành phía dưới

.Hướng từ trên xuống , vuông góc với mặt phẳng đáy

4)Chọn máy và dụng cụ cắt:

Chọn máy khoan cần 2A55 Có các thông số kỹ thuật sau:

+Đường kính lớn nhất khi khoan thép D=50 mm

+Côn mooc trục chính số 5

+Công suất đầu khoan 4,5 Kw

+Công suất nâng xà 1,7 Kw

+ Số vòng quay trục chính :(V/p) : 225-330-375-475-600-950-1180-1500-1700

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-+ Bước tiến một vòng quay trục chính :(mm/v) : 0,05-0,07-0,1-0,14- 0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

0,2-+ Mô men xoắn lớn nhất =75 (KGm)

Theo công thức

V= m v xv zv yv K v

S t T

D C

.

23 7 , 11

4 , 0 0 125 , 0

25 , 0

Thay vào công thức : => M= 0,021.232.0,790,8.1=9,2 (KGm).

+Công suất khi khoan :

N = M.n/975 = 9,2.225/975 = 2,1 (Kw)

Ta thấy N =2,1 < [N] = 4,5 vậy máy gia công an toàn

+ Thời gian gia công

.

2 1

n S

L L

Lỗ Φ 26 vì để thuận tiện trong khi gia công lỗ bậc Φ 50 ,nên ta đúc rỗng lỗ

26 để lượng dư cho nguyên công khoét và phay lỗ bậc Φ 50 yêu cầu đạt độ

-Mặt đáy hạn chế ba bậc tự do dùng phiến tỳ và chọn mặt đắy làm chuẩn.

- Hai lỗ Φ 23 dùng một chốt trám chống xoay và một chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do còn lại

3.,Kẹp chặt:

-Ta dùng cơ cấu kẹp chặt là mỏ kẹp liên đọng có điểm đặt lằm trên mặt đầu đối diện với mặt phẳng đáy hướng vuông góc với mặt phẳng đáy

4., Máy gia công và dao cắt;

Ta chọn máy khoan cần 2A55 với các thông số kỹ thuật sau:

+ Đường kính lơn nhất khi khoan thép D=50 mm

+ Côn Mooc trục chính số 5

++Công suất đầu khoan 4,5 Kw

+Công suất nâng xà 1,7 Kw

+ Số vòng quay trục chính :(V/p) : 225-330-375-475-600-950-1180-1500-1700

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-+ Bước tiến một vòng quay trục chính :(mm/v) : 0,05-0,07-0,1-0,14- 0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

0,2-+ Mô men xoắn lớn nhất =75 (KGm)

26 −

=1,6 mm-Bước tiến S(mm/v)

theo bảng 5-140(STCNCTM)

S=1,0-1,2 => Chọn S=1mm/v

Theo công thức;

V= v m xv zv yv v

S t T

K D C

.

.

Thay vào công thức => Kv=0,75

Thay vao công thức tính V có:

1 6 , 1 40

26 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

Thay vào công thức :

=3,7 Kw

So với công suất thuyết minh máy ta thây máy làm việc an toàn/

-Thời gian gia công :

T0=

m

n S

55

=17,4(giây)b)Phay lỗ Φ 50

Chọn dao : Dao phay ngón Φ50-làm bằng thép gió P18 có Z=6 răng

+Chiều sâu cắt : t=3mm

Z B S t T

D C

.

.

Tra bảng 5-40 (STCNCTM) có T = 120 (phut)

Tra bảng 5-39: Cv qv xv yv uv pv m

72 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0,25Tra bảng 2-1 =>Kmv= 1 Knv=0,75 Kuv=1

 Kv=1.0,75.1=0,75

Thay số vào công thức ta có:

V 0,25 0,5 0,2 0,3 0,3

7 , 0

6 50 2 ,

=100050.3,.1436=229(V/P)Theo thuyết minh máy chọn nm=225(v/p)

Vận tốc cắt thực tế

V=

1000

.n mπ

D

=

1000

14 , 3 225 50

D

z B S t

C

ω

.

50 2 , 0 3

63 , 0 83 , 0

=520 (KG)

Công suất tiêu thụ khi cắt : N=

102 60

.V

P

=

102 60

35 520

=2,9 (Kw)

So sánh với công suất thuyêt minh máy N=2,9<[N] =>máy gia công an toàn

60

Z n S

L2 :khoảng chạy quá ;L2 =0

6) Nguyên công6: Phay mặt bậc

1)Mục đích: Phay mặt phăng bậc để đạt được độ bóng Rz80

lỗ Ф26 dùng hai chốt tỳ chốt 1 chốt trụ hạn chế 2 bâc tự do chốt trám hạn chế bậc tự do quay

phẳng đáy ở hai bên trên mặt phẳng bậc

4)Dụng cụ cắt và máy gia công :

-Để thuận tiện ta dùng máy gia công là máy phay ngang 6H82 với cac thông

(V/p):30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-+Bước tiến bàn máy (mm/p): 375-475-600-750-1500

-Dụng cụ cắt: Chọn dao căt là dao phay đĩa 3 mặt có đường kính D=200 mmsố răng Z=16 răng vật liệu làm dao là thép gió P18.

vị trí của dao so với chi tiết

T D C

.

.

2

180

200 72

1 , 0 1 , 0 4 , 0 5 , 0 15

,

0

2 , 0

D

=

1000

200 60 24 , 3

=38 (m/p)

+Lực cắt Pz được tính theo công thức: Pz= p xp qp yp p up K p

n D

Z B S t C

1 16 75 3 , 0 5 , 2 30

38 433

=>L= 12,5+3+75=90,5 mm

=>T0=1690.0,5,3.60.60 =19 (giây) Tông thời gian gia công T0=19 6=114 giây

1)Mục đích: Đạt được Rz80 cho mặt phẳng của khối trụ nhô ra Ф110

2)Định vị: Mặt phẳng đáy dùng phiên tỳ hạn chế được 3 bậc tự do ,dùng chôt trám hạn chế bâc tự do quay ,chốt trụ ngăn hạn chế được 2 bậc tự do còn lại.

3)Kẹp chặt:Dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động đặt ổ hai bên hướng từ trên xuốngvuông góc với mặt phẳng đáy

(V/p):30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-+Bước tiến bàn máy (mm/p): 375-475-600-750-1500

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300 Dao cắt chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng đường kính D=110 mm Z=4 răng ,vật liệu làm dao BK6

T D C

.

.

.

Bảng (1-5) ta có:

110 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

=97 (m/p)Tốc độ quay trục chính:

N=

π

.

1000

=97 (v/p)-Lực cắt Pz tính theo công thức:

Pz = p xp qp yp p up p

K n

D

Z B S t C

110 2 , 0 5 , 2 5 , 54

0

1 74 , 0 9 , 0

97 151

=2,3 (Kw)

SO sánh với công suất ở thuyết minh máy ta thây N=2,3 <[N] =>máy làm việc an toàn.

-Thời gian ga công :

3 5 , 12

t(mm)

S

8)Nguyên công 8:Phay cung lắp ổ bi Ф75.

1)Mục đích :Phay cung Ф75 để lắp ổ bi yêu cầu Rz20

2)Định vị :Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ phiến tỳ 3 bậc tự do cònlại dùng chốt trám khử bậc tự do quay và một chôt trụ hạn chế 2 bậc tự do còn lại

3)Kep chặt: Dùng cơ cấumỏ kẹp liên động đạt ở trên mặt phẳng phía ngoài thành dưới hương vuông góc với mặt phẳng đáy

4)Máy và dao cắt:Chọn may gia công là máy phay 6H82 với cắc thông số sau:

+công suất N= 7 K

+Hiêu suất 0,75

+Số vong quay trục chính 300-375-475-600-735-950-1180-1500

(V/p):30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-+Bước tiến bàn máy (mm/p): 375-475-600-750-1500

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300 Dao cắt : Chọn dao phay định hình vật liệu làm dao là thép gió P18 đường kính dao D=90 mm Z= 8 răng

T

T D C

.

.

.

75 , 0 90 53

 Vận tốc cắt thực : Vt =

1000

. n m

=

1000

118 14 , 3 90

=33 (m/p)-Lượng chạy dao phút ,dao răng thực tế

Lượng chạy theo dao răng

-Lực cắt Pz tính theo công thức:

up yp xp p

K n

D

Z B S t C

N=

102 60

.V

Pz

102 60

33 278

So sánh công suất máy thuyết minh có [N] =7 KW => Máy làm việc an toàn

- Thời gian gia công

.

2 1

M

S

L L

( phut)

L2= 3 mm L=75 mm

118

3 4 74

= +

t(mm)

4,Máy gia công và dao cắt:

-Máy: Chọn máy doa ngang 2615 với các thông số sau

+Đường kính lớn nhất doa dược bằng 80 mm

+Kích thước 2735.4300

+Công suất N=5kw

+Giới hạn vòng quay trục chính từ 20 – 1600(vòng/phút)

+Giới hạn chạy dao trục chính từ 2,2-1760

+Giới hạn chạy dao từ 1,4-1110

5,Chế độ cắt:

*Doa lỗ Φ 75

-Lượng dư là 0,2mm => chiều sâu cắt t=0,2mm

-Lượng tiến dao: