Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Đế quay bàn xe dao

MỤC LỤCLỜI NÓI ĐẦU1CHƯƠNG I: GỚI THIỆU CHUNG VỀ THÂN HỘP GIẢM TỐC21.1: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc ……………………………………….21.2: Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ………………………………………………………..21.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết…………………………………41.4: Giới thiệu vật liệu chế tạo phôi……………………………………………… ..……51.5: Xác định dạng sản xuất……………………………………………………………...41.6: Xác định phương pháp chế tạo phôi…………………………………………………7CHƯƠNG II: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ7CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ153.1. Xác định đường lối công nghệ:153.2. Chọn phương pháp gia công:153.3. Thiết kế nguyên công:173.1.Nguyên công 1: Đúc phôi173.2. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng lắp ghép193.3.Nguyên công 3: Khoan hệ lỗ bắt bu lông Ø14243.4. Nguyên công 4: Phay mặt bắt vít nâng283.5. Nguyên công 5: Khoan ta rô 2 lỗ M12 bắt vít nâng353.6.Nguyên công 6: Khoan, doa 2 lỗ chốt côn Ø10403.7. Nguyên công 7+8: Phay 2 mặt bên423.8. Nguyên công 9: Khoét, doa 2 lỗ Ø130±0.4 và Ø160±0.4473..9. Nguyên công 10+11: Khoan ta rô hệ lỗ ren M10 trên 2 mặt bên553.10 Nguyên công 12: Phay mặt nghiêng lỗ kiểm tra603.11. Nguyên công 13: Khoan ta rô lỗ ren M8 trên mặt nghiêng.623.12. Nguyên công 14: Tổng kiểm tra65CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ66KẾT LUẬN74TÀI LIỆU THAM KHẢO

Bản nhận xét đồ án tốt nghiệp

Giáo viên hớng dẫn : Nguyễn Việt hùng

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Văn Hoàng

Lớp : lt cđ -đh VLVH cơ khí -K1

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn đồ án

-Hà Nội, Ngày…tháng…năm 2010

Nguyễn Việt Hùng

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nớc Nhiệm vụ công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân Việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm

đặc biệt của Đảng và Nhà nớc ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu t trang bị hiện đại Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trờng đại học để đào tạo ra những con ngời có đủ năng lực để hoàn thành tốt các nhiệm vụ đợc giao.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản t-

ơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất.

Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của khoá học và giúp cho họ quen với nhiệm vụ thiết kế, đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là nhiệm vụ của mỗi sinh viên khi kết thúc khoá học.

Sau một thời gian tìm hiểu và cùng với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo

Nguyễn Việt Hựng, đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những hạn chế

do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn

để đợc hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội Ngày 02 tháng 11 năm 2010

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NẮP HỘP GIẢM TỐC

1.1 Phõn tớch chức năng, điều kiện làm việc:

- Hộp giảm tốc là chi tiết đợc dùng nhiều trong các máy Nó có nhiệm vụ thay đổi tốc độ từ trục chính của động cơ

- Hộp giảm tốc có nhiềi loại : Hộp giảm tốc một cấp, hộp giảm tốc hai cấp, hộp giảm tốc truyền chuyển động song song, hộp giảm tốc truyền chuyển động vuông góc

- Chức năng: Nắp hộp giảm tốc cựng thõn cú chức năng là chi tiết cơ sở để lắp ghộp cỏc chi tiết của hộp giảm tốc

- Điều kiện làm việc: Nắp hộp giảm tốc là chi tiết cơ sở lắp ghộp cỏc chi tiết chuyển động của hộp giảm tốc Trong quỏ trỡnh làm việc thõn hộp chịu tải trọng rung động và tải trọng nhiệt sinh ra khi cỏc chi tiết như bỏnh răng, vũng bi chuyển động và va đập

1.2 Yờu cầu kỹ thuật

1 Độ khụng song song giữa đỏy hộp và tõm cỏc lỗ lắp ổ trục <0.05

1 Độ khụng song song giữa cỏc tõm lỗ lắp ổ trục < 0.03

2 Độ cứng đạt 170ữ 190HB,

3 Dung sai cỏc kớch thước khụng ghi trờn bản vẽ lấy theo cấp chớnh xỏc 12

TCVN-3263

1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là 2 bề mặt trụ φ130 và φ160 Hai mặt này yêu cầu đọ bóng cao Ra = 1.25 và độ chính xác cao để lắp ghép vòng bi đỡ các trục

- Bề mặt lắp ghép có khoan 14 lỗ φ14 dùng để bắt bu lông kẹp chặt thân trên với thân dới Bề mặt đáy yêu cầu Rz= 20 Trên bề mặt này có hai lỗ côn φ10 độ côn 1/8 để định vị thân và nắp hộp

- Lỗ ren M12 có tác dụng xả dầu trong hộp giảm tốc

- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi cho việc gia công

- Kết cấu của chi tiết đảm bảo độ cứng vững cũng nh đủ diện tích khi định vị và kẹp chặt

1.4 Gới thiệu vật liệu làm nắp hộp giảm tốc.

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi, do vậy khi chon vật liệu làm thân hộp phải đảm bảo các yêu cầu sau

- Chịu đợc rung động

- Tính công nghệ khi tạo phôi phải dễ đúc khi tao hình

Ngời ta thờng dùng các loại vật liệu chớnh là hợp kim gang và hợp kim nhụm

1 Gang: Cỏc loại gang như gang xỏm, gang dẻo, gang cầu

Ưu điểm của gang : Chịu rung động tốt, bền cơ học khỏ cao, hệ số gión nở nhỏ nờn dễ chế tạo, rẻ

Nhược điểm: Trọng lượng riờng lớn

2 Hợp kim nhụm

Ưu điểm: Nhẹ, chịu được rung động, dễ chế tạo khi đỳc cỏc chi tiết cú thành vỏch mỏng

Nhược điểm: giỏ thành cao

 So sánh các loại vật liệu cũng nh tính công nghệ và yêu cầu kỹ thuật ta chọn vật liệu chế tạo là vật liệu Gang xám là hợp lý

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đờng lối công nghệ

và quy trình công nghệ gia công Dạng sản xuất gồm:

β α

m

N

N

Trong đú:

N1: Số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch N1 = 10.000

m: Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1

α: Lượng chi tiết dự phũng do sai hỏng phụi gõy ra α = 3%ữ6%

6 4 1 1

- Khi xác định đợc sản lợng chi tiết trong năm ta có thể tính đợc trọng lợng của chi tiết.

Q = V γ

Trong đó : V : Thể tích của chi tiết

γ : Trọng lợng riêng của vật liệu

Vật liệu Gx15-32

γ = 6.8-7.4 kg/dm3

- Thân dới hộp giảm tốc có dạng hình hộp có nhiều dạng khác nhau Nên V

đ-ợc tính nhiều dạng chi tiết

- Dựa vào bảng sau:

Dạng sản xuất >200 kg Q1 trọng lợng của chi tiết4 200 kg

>1000

<1010-200200-500500-5000

>5000

<100100-500500-50005000-50000

>50000Theo bảng 2[6] ta cú dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối

1.6 Xác định phơng án chế tạo phôi.

- Vật liệu gang xám GX15-32 có đặc tính dễ đúc nên chọn phơng án chế tạo phôi

là phơng pháp đúc

- Đúc có nhiều nhiều phơng pháp đúc nh : Đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc liên tục Tuy nhiêm có hai ph… ơng pháp là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại là có khả năng áp dụng đợc

+ Đúc trong khuôn kim loại có u điểm là có cơ tính tốt, đọ bóng bề mặt và chính xác cao tuy nhiên nó có nhợc điểm là dễ sinh khuyết tật nh rỗ khí nứt, chế tạo khuôn phức tạp giá thành cao, chỉ phù hợp với chi tiết nhỏ hình dáng đơn giản.+ Đúc trong khuôn cát có u điểm là dễ chế tạo vật từ nhỏ đến lớn, từ đơn giản đến phức tạp, vốn đầu t ít công gnhệ đơn giản Nhợc điểm là độ chính xác bề mặt và nhẵn bóng thấp lợng d lớn tốn nhiều vật liệu

=> Vì vậy chọn phơng án đúc trong khuôn cát là phơng án chế tạo phôi

CHƯƠNG II: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ

Tính lượng dư cho ổ đỡ bi Ø130+0.04, độ nhám Ra1,25

Quy trình gia công lỗ Ø130+0.04 gồm 2 nguyên công:

Khoét thô lỗ đến Ø128,5Khoét tinh đến Ø129.3+0.063Doa thô tới Ø129.8

Doa tinh tới Ø130+0.04Tính toán lượng dư:

Tra bảng 3-65[STCNCTM1], phôi đúc trong khuôn kim loại, chất lượng bề mặt phôi: cấp chính xác II, cấp độ nhám bề mặt , Rz + Ta= 200 μm

Lượng dư tối thiểu Zimin được xác định theo công thức:

1 1

min 2

2Z i = R zi− +T ai + ρ +i− εi

Trong đó:

i là bước công nghệ đang thực hiện;

i-1 là bước công nghệ sát trước;

ρ là sai số không gian;

Rz; Ta là chiều cao nhấp nhô tế vi và chiều sâu lớp khuyết tật do bước cắt sát trước để lại

Sai số không gian tổng cộng là:

2 2

lk cv

l: chiều dài lỗ gia công, l = 220 mm.

d: đường kính lỗ gia công, d = 130 mm

ρ = 2 + 2 = 306 , 6 2 + 1000 2 = 1045 , 94

- Xác định sai số không gian còn sót lại:

+ Sai số không gian còn sót lại sau khoét thô là:

ph cx

Sai số gá đặt được tính theo công thức:

2 2

k c

006 , 0 5 , 0 ).

013 , 0 021 , 0 (

+

+ +

=0,0000414Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công

εgd3= 0.005εgd2=0,05.6,51=0.325 μm

Khi doa tinh sai số gá đặt còn sót lại là:

εgd4=0,005 εgd3=0,05 0,325 ≈0 μm

Vậy lượng dư gia công tối thiểu Zmin ở các bước công nghệ như sau:

- ở bước khoét thô:

1 1

min 2

2Z i = R zi− +T ai + ρ +i− εi

Bảng 3-69[5] ta có: chất lượng bề mặt sau khoét thô là: Rz=50μm, Ta=50

μm Vậy ta có: lượng dư tối thiểu cho khoét tinh:

 Cột kích thước tính toán ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ Dt= 160.04 Các ô tiếp theo có giá trị tính toán của bước tiếp sau trừ

đi lượng dư tối thiểu

 Dung sai của các bước tra theo bảng 3-91[STCNCT1], ta có:

Δδphôi=1600μm; δkhoét thô=630μm; δkhoét tinh=250μm; δdoa thô=100μm; δdoatinh=40μm

 Cột kích thước giới hạn Dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán đến con số có nghĩa của dung sai bước tương ứng theo chiều giảm, còn Dmin nhận được bằng cách lấy hiệu của Dmax với dung sai của bước tương ứng

Bước doa tinh: Dmax=130.04 mm; Dmin=130.04 – 0.04 = 130 mm

Bước doa thô: Dmax=129.98 mm; Dmin=129.98 – 0.100 = 129.88 mm

Bước khoét tinh: Dmax=129.855 mm; Dmin=129.855 – 0.250 = 129.605 mm.Bước khoét thô: Dmax=129.55 mm; Dmin=129.55 – 0.630 = 128.92 mm

Phôi: Dmax=126.442 mm; Dmin=126.442 – 1.600 = 124.842 mm

 Cột lượng dư giới hạn Zghmin và lượng dư giới hạn Zghmax được xác tính như sau:

Bước khoét thô: Zgh min=129.55 – 126.442= 3.108 mm =3108μm.

DpMm

δμm

Dminmm

Dmaxmm

2Zgh minμm

2Zgh maxμm

Phôi 300 200 - - - 126.442 1600 124.842 126.442 - Khoét

-thô 50 50 1045

130

31 3119 129.55 630 128.92 129.55 3108 4078Khoét

tinh 30 30 52.3 6.51 306 129.855 250 129.605 129.855 305 685Doa

thô 10 20 2.60

0.32

5 125 129.98 100 129.88 129.98 125 275Doa

Kiểm tra: δphôi− δdoa = 1600 − 40 = 1560

1560 3598

5158 min

chơng III: thiết kế quy trình công nghệ gia công

chi tiết

1 Xác định đờng lối công nghệ:

Dạng SX ở đõy là hàng khối Quy trỡnh cụng nghệ được xõy dựng theo

nguyờn tắc tập trung hoặc phõn tỏn nguyờn cụng

Đứng trước chọn lựa một trong 2 nguyờn tắc xõy dựng quy trỡnh cụng nghệ,

ta chọn nguyờn tắc phõn tỏn nguyờn cụng: gia cụng một vị trớ, gia cụng bằng một dao, gia cụng tuần tự Tuy nhiờn trong chừng mực cú thể ta vẫn sẽ gia cụng nhiều

vị trớ trong một lần gỏ để tăng năng suất lao động và nõng cao độ chớnh xỏc

Theo nguyờn tắc phõn tỏn nguyờn cụng thỡ quy trỡnh cụng nghệ được chia ra cỏc nguyờn cụng đơn giản cú thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp Ở đõy mỗi mỏy thực hiện một nguyờn cụng nhất định, đồ gỏ được sử dụng là đồ gỏ chuyờn dựng Mỏy sử dụng là mỏy vạn năng

Sau khi nghiờn cứu kỹ chi tiết ta phõn chia cỏc bề mặt gia cụng và chọn phương phỏp gia cụng thớch hợp để đạt độ chớnh xỏc và độ búng yờu cầu

Chọn phương ỏn

2 Chọn phương phỏp gia cụng:

Sau khi nghiờn cứu kỹ chi tiết ta phõn chia cỏc bề mặt gia cụng và chọn phương phỏp gia cụng thớch hợp cỏc bề mặt, kớch thươc để đạt độ chớnh xỏc và độ búng yờu cầu ta chọn

- Mặt lăp ghép Rz = 20 chọn phơng án phay thô, phay tinh

- Hai mặt cạnh Rz = 20 chọn phơng án phay thô, phay tinh

- 14 lỗ φ14 chọn phơng án khoan

- 2 lỗ côn chọn phơng án khoan khoét

- 2 lỗ φ130 và φ1160 chọn phơng án khoét, doa thô và doa tinh

- C¸c lç ren chon ph¬ng ¸n khoan vµ ta r«

Tõ c¸c c«ng viÖc c©n thùc hiÖn ta cã c¸c ph¬ng ¸n gia tiªu biÓu sau

Phương án 1 và phương án 2 đều có thể đảm bảo yêu cầu của chi tiết nhứng

ở phương án 1 có khả năng công nghệ tốt hơn, phù hợp với dạng sản xuất hàng khối

3 Khoan hệ lỗ bắt bu lông Ø14,và doa 2 lỗ 2H55

5 Khoan, ta rô 2 lỗ Ø12 bắt vít nâng 2H55

6 Gia công 2 chốt côn đồng thời cùng nắp hộp 2H55

8 Khoét, doa các lỗ Ø160, Ø130 2620B

9 Gia công các lỗ M10 trên mặt bên 2H55

10 Gia công các lỗ M10 mặt bên còn lại 2H55

11 Phay mặt phẳng nghiêng phần bắt nắp kiểm

3 Thiết kế nguyên công:

3.1.Nguyên công 1: Đúc phôi

Kích thước vật đúc, mm ≤ 40 > 40÷100 > 100÷400

Lượng dư về một phớa, mm 1,5 1.5 2.0

Dung sai vật đỳc: bảng 3-11[STCNCT1],

Chiều dài phụi: 630±1.6

Đường kớnh lỗ : φ153±0.8, φ123±0.8

Chiều cao thõn hộp: φ215±1.05

Độ cụn của lỗ chốt lấy 1/10 độ.(bảng 3.7[2])

Kớch thước của chi tiết đỳc hoàn thành được trỡnh bày trong hỡnh dưới đõy+ Chọn mặt phân khuôn cần phải đảm bảo những nguyên tắc sau:

- Đảm bảo yêu cầu về mặt

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc

- Đảm bảo lấy đợc mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không đợc vỡ cát, ít miếng mẫu rời và sửa khuôn dễ

3.2.Nguyên công 2: Phay mặt lắp ghép

1 Sơ đồ định vị:

 Sơ đồ gá đặt: hình vẽ.

 Định vị:

 Mặt trên không gia công định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do Mặt

bên định vị bằng 2 chốt ty nhám hạn chế 2bậc tự do Mặt đầu định vị một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 0 ÷ 930 mm

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 0 ÷ 700 mm

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 550-1050

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

3 Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8 +bảng 4-95 (1)

v

qv v

z B S t T

K D C

.

.

(m/phút)Tra bảng 5-39 “ST CNCTM - II” ta có hệ số C v và tra các số trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

- Bảng ( 2-5 ) ta có T = 240

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:

uv nv Mv

85 0 160 445

=

K z B S t C

ω

.

10

Thay vµo c«ng thøc

PZ = 0,9 1 0,740 1

320 160

1 10 154 025 , 0 2 5

7 , 160 636 1020

L

M

2

1 + +

Tra bảng 5-37 “ST CNCTM - II” ta có lợng chạy dao vòng là: S = 0.14ữ3

85 , 0 160 445

5 Lực cắt: khi cắt tinh, lực cắt bé nên koong cần tính để kiểm tra công suất

6 Thời gian máy

Tm = i

S

L L

L

M

2

1 + +

=

80

5 20

 Định vị:

 Mặt trên không gia công định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do Mặt bên định vị bằng 2 chốt ty nhám hạn chế 2bậc tự do Mặt đầu định vị một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

 Kẹp chặt:

Bu lông

2 Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2H55

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23[Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc No5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

.

.

68 , 0 14

17 1000

.

= Π

.n =

M

= 1,5 ( KW)

So víic«ng suÊt m¸y N = 4,8 > N => m¸y lµm viÖc an toµn

6 Thêi gian m¸y

72 , 0 315

3 0 80

2

1 + = + +

+

i n

S

L L

 Mặt trên không gia công định vị bằng 2 phiến tỳ, hạn chế 3 bậc tự do Mặt

bên định vị bằng 2 chốt ty nhám hạn chế 2bậc tự do Mặt đầu định vị một chốt tỳ, hạn chế 1 bậc tự do

→ Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do

- Khoảng cách từ mút trục đứng tới bề mặt bàn máy: 0 ÷ 930 mm.

- Khoảng cách từ đường tâm trục ngang tới bề mặt bàn máy: 0 ÷ 700 mm

- Khoảng cách giữa các mặt mút trục chính ngang 550-1050

- Khối lượng lớn nhất của chi tiết gia công 2500kg

- Công suất máy: Nm=13 Kw

3 Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim Bk8

Z B S t T

D C

, 0 3 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t

T

D C

z x

235 1000 14

, 3

4 188 1000

600 100 14 , 3 1000

14 , 3

q

u y z x p

n D

Z B S t C

8 75 025

0 3 5 54 10 10

0 1

1 74 , 0 9

, 0

N k

n D

Z B S t C

u y z x p

- Tính mômen xoắn Mx trên trục chính của máy :

Mômen đợc xác định theo công thức sau:

100 7 475 1000

D P

4 188 7 594 60

V P

- Thêi gian m¸y

T =

m

S

i L.

L2 chiÒu dµi ch¹y tíi L2= t(D−t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm = 24mm

L3 chiÒu dµi ch¹y qu¸ L3 = 3 mm

T =

75

3 24

q

Z B S t T

D C

, 0 5 0 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t

T

D C

z x

14 , 3

7 260 1000 14

, 3

750 100 14 , 3 1000

14 ,

n

n D

Bớc tiến S = Sz.Z.n= 0,04.8.750= 240 (mm/ph)

Chọn theo may Sm=235mm/phút

Szthực =235/750/8=0.0392(mm/răng)

- Tính lực cắt Pz(N): khi gia công tinh lực cắt bé không cần xét đến

- Thời gian máy

T =

m

S

i L.

L2 chiều dài chạy tới L2= t(D−t) + ( 0,5 ữ 3 ) mm = 24

L3 chiều dài chạy quá L3 = 3 mm

T =

235

3 24

45 + +

= 0.33 phót Thời gian cơ bản của nguyên công To= 0.96+0.3=1.26 (phút)

Thời từng chiếc cho nguyên công 13 là

Thông số kỹ thuật, tra bảng 5.23[Sổ tay gia công cơ], ta được:

- Công suất động cơ chính 4 kW

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm

- Độ côn để kẹp dụng cụ: mooc No5

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 1600 mm

- Kích thước làm việc bàn máy, mm: 968x1650

- Số cấp tốc độ trục chính: 21

3 Chọn dao, dụng cụ kiểm tra.

- Mũi khoan Φ10, mòi doa c«n Φ12

q

S T

D C

10 7

7 0 2

0

4 0

1000× = × =