thiet ke quy trinh gai cong chi tet truc khyur

Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nớc có thể thực hiện đợc và hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo.. Ch

Lời nói đầu:

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng Quá trình thiết kế chỉ đợc coi là hoàn thiện khi mà các ý tởng nhà thiết kế

đa ra phải có tính u việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập và cuối cùng là tính công nghệ

Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nớc có thể thực hiện đợc và hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo

Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc dẫn tới giảm đợc giá thành chế tạo Chính vì vậy, việc thiết kế một quy trình công nghệ tối u có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho ngời kỹ s có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tởng thiết kế của ngời kỹ s phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tởng có thể thực hiện đợc

Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích nh vậy Làm đồ

án công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm quen với các quy trình chế tạo là cơ sở cho các ý tởng thiết kế sau này

Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “TRục nối” với các nội dung sau:

- 01 bản vẽ A0 trình bày các nguyên công

- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết

- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi

- 01 bản thuyết minh A4

Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trần Thành thuộc bộ môn chế tạo máy đã tận tình hớng dẫn để đồ án đợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc

đ-ợc giao với chất lợng đảm bảo Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh đợc các thiếu sót, rất mong đợc sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn

Học viên:

Nguyễn Việt Nga

Phần I

Phân tích sản phẩm và chọn phôI

1.1 Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:

- Chi tiết "Trụ nối hai bậc " là chi tiết dạng trục rỗng dùng để nối hai trục Quá trình làm việc chi tiết chịu uốn, nén (hoặc kéo ), xoắn, cắt, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng có thể là tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động (thuộc loại trung bình ) Hình thức gia tải có thể là từ từ hoặc tăng đột ngột Môi trờng làm việc nh là khí quyển, nớc, dầu bôi trơn hoặc các môi trờng khác Do

- Chi tiết có kích thớc khuôn khổ:

Chiều dài : 124mm

Chiều rộng: 35mm

Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình

- Kết cấu của chi tiết gồm:

+ Khối trụ φ35-0,017 có cấp chính xác IT9 cấp độ nhám Rz = 20(cấp 5)

+ Khối trụ φ 0

043 , 0

15− có cấp chính xác IT9 cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5(cấp 6) + Khối lỗ φ 0 , 036

0

10+ có cấp chính xác IT9 cấp độ nhám bề mặt Ra= 2,5(cấp 6) + Khối 6 lỗ φ8 có cấp độ nhám bề mặt Ra = 2,5(cấp 6)

+ Khối lỗ φ8 thuộc phần trụ φ15

- Các bề mặt làm việc chủ yếu:

+ Mặt trụ φ15

+ Khối 6 lỗ φ8

+ Khối trụ φ35

- Mặt trụ φ15 và mặt lỗ φ10, φ8 có cấp chính xác 9 và cấp độ nhám Ra=2,5

là yêu cầu hoàn toàn hợp lí bởi vì chúng còn phải lắp ghép với các chi tiết khác

- Cấp độ nhám bề mặt còn lại là Rz = 20(cấp 5) là yêu cầu hơi cao vì các bề mặt đó đều là các bề mặt không làm việc, yêu cầu nh vậy sẽ tăng chi phí gia công cắt gọt, làm tăng giá thành sản phẩm Tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ

và khả năng chịu lực của chi tiết yêu cầu này có thể chấp nhận đợc

- Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa

- Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn

- Yêu cầu độ cứng 45-52 HRC, để đạt đợc độ cứng đó ta tiến hành nhiệt luyện bằng phơng pháp hoá nhiệt luyện(tôi và ram cao)

Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện bởi vì nhằm đảm bảo cơ tính của chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc, mà trong các phơng pháp nhiệt luyện thì phơng pháp hoá nhiệt luyện là phơng pháp đảm bảo đồng thời cơ tính tổng hợp và tính công nghệ cao nhất

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:

- Chi tiết có chiều dài lớn nhất là 124mm, chiều cao lớn nhất là 35mm và lỗ φ10

do đó chi tiết có độ cứng vững cao

- Chi tiết có dạng trục bậc nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đờng kính trục nhng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền của chi tiết Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm các lỗ và các góc lợn chuyển tiếp

- Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay bằng mặt vát( 2 x 45 0) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với làm rãnh tròn ( vì phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thớc các mặt vát hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lợng dao, tăng hiệu quả kinh tế

- Chi tiết dạng trục bậc có 6 ỗ φ8 cách nhau 2mm nên dễ gây biến dạng khi gia công và nhiệt luyện

1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi:

1.3.1 Phân tích vật liệu:

- Chọn vật liệu chế tạo phôi ngời ta thờng căn cứ vào :

+ Dạng sản xuất

+ Điều kiện làm việc của chi tiết

+ Tính công nghệ của chi tiết

+ Tính chất cơ lý của chi tiết

+ Giá thành của sản phẩm

Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lợng và giá thành rẻ nhất

- Yêu cầu vật liệu phải có :

+ Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn )

+ Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn )

- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai Do đó có thể

sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết:

• Nhóm thép các bon ( Thuộc thép hoá tốt ) :

+ Rẻ

+ Tính công nghệ tốt

+ Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều

+ Cơ tính không cao

+ ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu

động cơ

+ Điển hình : C45

• Nhóm thép Crôm :

+ Cơ tính tổng hợp cao

+ Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong

+ Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon

+ Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon

+ ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc

+ Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này )

• Nhóm thép Crôm • Măng gan và Crôm • Măng gan • Silic :

+ Tơng đối rẻ (Đắt hơn nhóm thép Crôm một chút )

+ Cơ tính khá cao

+ Tính công nghệ tốt

+ ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết cấu chịu lực

+ Điển hình : 30CrMnSi

Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt

40 Cr 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10 ≤ 0.25 ≤ 0.004

C 45 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.004 30CrMnSi 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 ≤ 0.25 ≤ 0.035

- Kết luận:

+ Có thể thay thế vật liệu thép 45 bằng vật liệu thuộc nhóm thép crôm sẽ có cơ

tính tổng hợp tốt hơn, giảm đợc ứng suất d( Ví dụ : 40Cr)

+ Có thể thay thế vật liệu thép 45 bằng vật liệu thuộc nhóm thép Crôm – Mănggan và Crôm – Mănggan –Silic \ thép hoá tốt tuy đắt hơn một chút nhng

có cơ tính tốt hơn chịu đợc tải trọng lớn hơn(Ví dụ : 30CrMnSi)

1.3.2 Chọn phôi:

Để chế tạo chi tiết “ Trục nối’’ có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau: + Phôi thanh

+ Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại )

+ Phôi cán ống (Phôi cán hình)

+ Phôi rèn tự do

+ Phôi dập

Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi:

1.3.2.1 Phôi thanh:

- Ưu điểm:

+ Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi

+ Phù hợp chi tiết dạng trục trơn

+ Chế tạo chi tiết nhanh

- Nhợc điểm:

+ Hệ số sử dụng kim loại thấp

+ Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất

+ Chất lợng sản phẩm thấp

- áp dụng:

+ Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít

+ Dạng sản xuất thờng dùng: đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

1.3.2.2 Phôi đúc (Đ úc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):

a) Phôi đúc trong khuôn cát:

- Ưu điểm:

+ Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết.

+ Quá trình công nghệ đơn giản.

+ Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít

- Nhợc điểm:

+ Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi

+ Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lợng bề mặt, cơ tính thấp, lợng d gia

công lớn

+ Độ chính xác của phôi thấp.

+ Hệ số sử dụng kim loại trung bình.

- áp dụng:

Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc

b) Phôi đúc trong khuôn kim loại:

- Ưu điểm:

+ Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít

+ Độ chính xác cao.

+ Hệ số sử dụng kim loại cao.

+ Năng suất cao.

- Nhợc điểm:

+ Chế tạo khuôn phức tạp.

+ Giá thành cao.

- áp dụng:

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

1.3.2.3 Phôi cán ống (Phôi cán hình ):

- Ưu điểm:

+ Phôi có hình dạng gần giống chi tiết.

+ Hệ số sử dụng kim loại cao.

+ Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít.

+ Năng suất cao.

+ Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

- Nhợc điểm:

+ Đòi hỏi đầu t máy móc làm kinh phí đầu t lớn.

-áp dụng:

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt

1.3.2.4 Phôi rèn tự do:

- Ưu điểm:

+ Phơng pháp đơn giản.

+ Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc).

+ Hệ số sử dụng kim loại trung bình.

- Nhợc điểm:

+ Lao động nặng nhọc.

+ Chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân + Độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp.

+ Năng suất thấp.

- áp dụng:

Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa

1.3.2.5 Phôi dâp:

- Ưu điểm:

+ Năng suất cao.

+ Phôi có hình dạng gần giống chi tiết.

+ Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít.

+ Hệ số sử dụng kim loại cao.

+ Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít.

+ Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá.

- Nhợc điểm:

Chi phí đầu t khuôn và máy lớn

- áp dụng:

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

- Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào:

+ Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

+ Kích thớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết.

+ Dạng sản xuất và sản lợng của chi tiết.

+ Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng pháp chế

tạo phôi

+ Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy.

- Yêu cầu khi chọn phôi:

+ Lợng d gia công nhỏ nhất.

+ Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên

máy

+ Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ

+ Rẻ tiền.

Nhằm mục đích: đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất

- Nhận xét:

+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình do đó chi tiết phải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát + Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúc trong khuôn cát, phôi thanh

Vì vậy có thể sử dụng phôi dập, phôi cán hình và phôi đúc trong khuôn kim loại

Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết

ta chọn phôi dập Phơng pháp chế tạo phôi là dập trong khuôn hở, tạo đợc hình dáng phôi gần giống với chi tiết gia công

• Chế tạo phôi:

- Vì chi tiết đòi hỏi phải gia công cắt gọt do đó sau khi dập nóng phải tiến hành nhiệt luyện sơ bộ để cải thiện tính cắt gọt của phôi

- Sau khi dập nóng phôi thờng đợc mang đi ủ (Thờng ủ hoàn toàn ), thờng hoá hoặc ram cao

- Quy trình công nghệ chế tạo phôi thờng là:

Tính toán kích thớc, trọng lợng, chuẩn bị phôi

Nung phôi

Dập nóng

Cắt ba via và lớp cha thấu

Nắn phôi

Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ bộ

Kiểm tra, đóng gói

-Thông thờng phôi đợc gia công theo sơ đồ nh sau :

Phôi → Dập nóng → Nhiệt luyện sơ bộ→ Gia công thô → Gia công tinh→

Nhiệt luyện kết thúc→ Gia công tinh

Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt(nhiệt luyện sơ bộ)

Mác

thép

Điểm tới

hạn Ac1 ,Ac3,

Ms

Nhiệt độ

°C

Làm nguội Độ cứngHB Nhiệt độ°C

Độ cứng HB

40 Cr 743 - 782 820 - 840 Lò ≤ 207 830 - 880 ≤ 250

Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt(nhiệt luyện sơ bộ)

Mác

thép

Nhiệt

độ °C

Nguộ

i độ Nhiệt°C

Nguội σb

Mpa σch

%

ak

%

Cr 40 830-860

850

Nớc Dầu

400-600 500

Nớc hoặc

784 ≥ 9 ≥ 45 ≥ 59

Phần 2

Thiết kế quá trình công nghệ

2.1 Xác định đ ờng lối công nghệ:

- Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công

- Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công

- Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công) Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta Tuy nhiên áp dung phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý

2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ:

- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau:

• Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công

• Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt

• Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công

• Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công

• Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị

- Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau:

Gia công các bề mặt trụ Φ15, Φ35:

+ Các phơng pháp gia công chủ yếu: tiện, mài

+ Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra = 1.25 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công:

Tiện thô → Tiện tinh →Nhiệt luyện → Mài tinh (Mài tròn ngoài)

Gia công lỗ Φ10:

+ Các phơng pháp gia công chủ yếu: Khoan, doa thô, doa tinh

+ Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra = 1.25 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công:

Khoan → Doa tinh → Nhiệt luyện

Gia công 6 lỗ Φ8:

+ Các phơng pháp gia công chủ yếu: Khoan, doa tinh

+ Yêu cầu kỹ thuật: cấp độ nhám bề mặt Ra = 1.25 và sau nhiệt luyện cấp

độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công:

Khoan→Doa tinh →Nhiệt luyện

Gia công rãnh bán nguyệt Φ8:

+ Các phơng pháp gia công chủ yếu: phay

+ Yêu cầu kỹ thuật: cấp độ nhám bề mặt Ra = 2,5 và sau nhiệt luyện cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

- Cấu trúc các nguyên công:

Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm

Nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt trụ

Nguyên công 3: Tiện tinh các bề mặt trụ và vát mép

Nguyên công 4: Khoan, doa tinh lỗ Φ10

Nguyên công 5: Khoan, doa tinh 6 lỗ Φ8

Nguyên công 6: Phay rãnh bán nguyệt Φ8

Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Nguyên công 8: Mài mặt trụ

2.3 Thiết kế nguyên công:

2.3.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm:

Sơ đồ nguyên công

a/ Chọn chuẩn thô: Bề mặt trụ và bề mặt gờ đầu trục

b/ Gá: Hai khối chữ V ngắn và gờ chữ V

c/ Chọn máy: Tra bảng 25[1] chọn máy phay và khoan tâm bán tự động, ký hiệu MP- 76M có các thông số chính sau:

- Đờng kính gia công: 25-80mm

- Giới hạn số vòng quay của giao phay: 270-1255(vòng/phút)

- Công suất động cơ phay- khoan: 5,5-1,1(kW)

d/ Chọn dụng cụ cắt:

- Dao phay: Tra bảng 4-92[2] chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số cơ bản sau:

D= 63(mm); L= 40(mm); d= 27(mm); z= 14răng

- Dụng cụ khoan tâm: Tra [5] ta chọn mũi khoan tâm kiểu A có các thông số cơ bản sau:

D= 5,3mm; d= 2,5mm

e/ Các bớc trong nguyên công:

- Phay mặt đầu đạt kích thớc chiều dài là 124mm

- Khoan lỗ tâm

2.3.2 Nguyên công 2: Tiện thô hai mặt trụ:

Sơ đồ nguyên công

a/ Chọn chuẩn: Hai bề mặt côn của 2 lỗ tâm

b/ Gá: 2 lỗ tâm và kẹp tốc khống chế 5 bậc tự do

c/ Chọn máy:

Tra bảng 9-3[2] chọn máy tiện T616 có các thông số cơ bản sau:

- Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đợc trên thân máy: 320mm

- Khoảng cách hai đầu tâm: 750mm

- Số cấp tốc độ trục chính: 12

- Phạm vi tốc độ trục chính: 44-1980(vòng/phút)

- Công suất động cơ của truyền động chính: 4,5kW

- Kích thớc phủ bì của máy: 2355x852x1225mm

d/ Chọn dao cắt:

Tra bảng 4-6[2] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 (trái) gắn mảnh thép gió, có các kích thớc cơ bản là:

h x b x l = 16x10x100(mm)

n = 4mm

l = 12mm

R = 0,5mm

e/ Các bớc trong nguyên công:

- Tiện thô trụ đạt: Φ36,3 dài 50mm

- Tiện thô trụ đạt Φ16,2 dài 74mm

2.3.3 Nguyên công 3: Tiện tinh các bề mặt trụ và vát mép

Sơ đồ nguyên công

a/ Chọn chuẩn: Hai bề mặt côn của 2 lỗ tâm

b/ Gá: 2 lỗ tâm và kẹp tốc khống chế 5 bậc tự do

c/ Chọn máy:

Tra bảng 9-4[2] chọn máy tiện 1K62 có các thông số cơ bản sau:

- Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công đợc trên thân máy: 400mm

- Khoảng cách hai đầu tâm: 710- 1000mm

- Số cấp tốc độ trục chính: 23

- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận: 12,5-2000(vòng/phút)

- Công suất động cơ của truyền động chính: 7,5-10kW

- Kích thớc phủ bì của máy: 2522x1166x1324mm

d/ Chọn dao:

- Tra bảng 4-6[2] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 (trái) gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thớc cơ bản là:

h x b x l = 20x16x120(mm)

n = 6mm

l = 16mm

R = 1,0mm

- Tra bảng 4-4[2] chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh thép gió, có các kích thớc cơ bản là:

h x b x l = 16x10x100(mm)

m = 6mm

a = 10mm; r = 0,5mm; ϕ = 45 0

e/ Các bớc trong nguyên công:

- Tiện tinh trụ đạt Φ35 dài 50mm

- Tiện tinh trụ đạt Φ15 dài 74mm

- Tiện vát mépΦ15, Φ35 kích thớc 2x450

- Tiện vát mép đầu trụ Φ35 kích thớc 2x450

2.3.4 Nguyên công 4: Khoan, doa tinh lỗ Φ10

Sơ đồ nguyên công

a/ Chọn chuẩn: Bề mặt trụ và gờ đầu trụ

b/ Gá: Hai khối chữ V ngắn và gờ chữ V