Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn họcCông Nghệ Chế Tạo Máy1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:Theo đề bàI thiết kế:” Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên” sản xuất hàng loạt, điều kiện sản xuất tự do.Ta biết, nắp biên là phần lắp với đầu to của tay biên, là phần nửa của đầu to, để phù hợp với tính công nghệ mà phải làm nắp biên rời. Trong trường hợp tay biên nhỏ thì nắp biên được làm liền với tay biên. trong đó tay biên là một chi tiết dạng càng, nó thường có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay và ngược lại. Như vậy nắp biên được gắn với đầu to tay biên cũng sẽ chịu những điều kiện làm việc tương tự điều kiện làm việc của chúng đòi hỏi khá cao:luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.Luôn chịu lự tuần hoàn va đập.đôi khi còn chịu ảnh hưởng của nhiệt độ và hoá chất.

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học

Công Nghệ Chế Tạo Máy

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Theo đề bàI thiết kế:

” Thiết kế qui trình công nghệ và đồ gá gia công chi tiết nắp biên”

sản xuất hàng loạt, điều kiện sản xuất tự do

Ta biết, nắp biên là phần lắp với đầu to của tay biên, là phần nửa của đầu to, để phù hợp với tính công nghệ mà phải làm nắp biên rời Trong trờng hợp tay biên nhỏ thì nắp biên đợc làm liền với tay biên trong đó tay biên là một chi tiết dạng càng, nó thờng có chức năng biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay và ngợc lại Nh vậy nắp biên

đợc gắn với đầu to tay biên cũng sẽ chịu những điều kiện làm việc tơng tự điều kiện làm việc của chúng đòi hỏi khá cao:

- luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ

- Luôn chịu lự tuần hoàn va đập

- đôi khi còn chịu ảnh hởng của nhiệt độ và hoá chất

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là

hai bề mặt trong của hai lỗ Cho nên bề mặt làm

việc của nắp biên là phần nửa cung tròn trong để

đáp ứng yêu cầu làm việc cụ thể của tay biên thì

chi tiết cần phải đảm bảo những yêu cầu kĩ thuật

sau đây:

- Kết cấu bề mặt cho phép thoát dao một

cách dễ dàng

- Kết cấu phải đảm bảo cứng vững

- Với nắp biên làm việc với điều kiện khó khăn và với sản lợng lớn nên chọn phôi

là phôi dập

- Hai lỗ bên để giữ nắp biên và tay biên phải có độ chính xác cao

- Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết một lúc

- Kết cấu phải đối xứng qua mặt phẳng qua tâm và vuông góc với đáy lỗ vuông góc với đáy để dễ gia công

- Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

- Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A =

90± 0,1, độ vuông góc của đờng tâm lỗ và mặt bên là 0,08 mm trên l = 35 mm (0,08/35), độ không song song của tâm lỗ to so với tâm lỗ nhỏ là 0,04 mm trên L (khoảng cách giữa hai đờng tâm lỗ to và lỗ nhỏ (0,04/L)

h vk

Vlo: thể tích lỗ Vlo = pi.52.34 = 2,67 cm3

V2 :thể tích (2) V2 =1/2(pi.342.22) = 40cm3

22.2

1840.1840

2 2 2

 Q = Vct γ = 0,0756.7.852 = 0,59 kg

γ : khối lợng riêng của thép γ = 7,852 kg/dm3.Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:

N = N1m(1 + β/100)Trong đó:

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

β : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

31

2

⇒ N = 1000.1.(1 + 6%) = 1060 ( sản phẩm).

4 Chọn ph ong pháp chọn phôi:

Chọn phôi đợc xác định theo kết cấu, vật liệu, điều kiện làm việc, dạng sản xuât… theo nh đã biết thì ta nên chọn phôi dập, vì kết cấu nhỏ và yêu cầu cứng vững cao, sản phẩm hàng năm lớn Chi tiết sẽ đợc dập trên máy búa năm ngang hoặc máy dập

đứng

4.1 Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:

Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca Trong trờng hợp trọng lợng của chi tiết ( biên liền)khoảng 0.59 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình.4.2 Rèn tự do:

Rz = 6.3) Ta có các lợng d tơng ứng nh sau:

5 Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)

5.1 Lập sơ bộ các nguyên công:

- Nguyên công 1 : Gia công mặt đáy (mặt tiếp xúc giữa nắp biên và thân biên) đạt độ nhám Ra = 2,5 tơng đơng với độ bóng cấp 6 Vởy phơng pháp gia công cần thiết là : phay thô, phay tinh và mài thô Tra bảng lợng d gia công từ sổ tay CNCTM I thì l-ợng d là 1mm dung sai 0,3 Sơ đồ gá đặt nh sau: dùng 3 chốt khía nhám định vị 3 bậc tự do định vị trên mặt vai (chuẩn thô ban đầu) Vì phay mặt phẳng và có xoay phôi một chút cũng không ảnh hởng đến chất lợng bề mặt gia công nên không cần

định vị gì thêm nữa

- Nguyên công 2 : Gia công mặt vai (đối diện với mặt vừa gia công) lấy mặt vừa gia công làm chuẩn tinh định vị trên 2 phiến tỳ phẳng (định vị 3 bậc tự do) để chống xoay và lỡi dao không ăn vào chi tiết thì ta dùng hai khối V (một khối V cố định

định vi 2 bậc tự do và một khối V tự lựa định vị 1 bậc tự do) Gia công mặt vai đạt

độ nhám RZ = 40 tơng đơng với cấp độ bóng cấp 4 ta chọn phơng pháp phay thô sau

đó là phay tinh, theo sổ tay CNCTM I thì lợng d là1,0mm

- Nguyên công 3 : Gia công 2 lỗ định vị và dữ chặt nắp biên và thân biên Gia công làm 2 lần một lần là Φ10 độ nhám Ra = 2,5 vậy phải dùng phơng pháp khoan + doa thô còn gia công lần 2 là lỗ Φ14 không xuyên suốt chỉ sâu 12mm với dung sai (-0,008;0,03) tơng đơng với cấp chính xác 7 => ta phải khoét sau đó doa Để định vị cho đồ gá khoan ta phải định vị cả 6 bậc tự do, đầu tiên dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự do ở mặt vai sau đó dùng 2 khối V (một tự lựa một cố định) để định vị nốt 3 bậc tự do Để khoan ta phải dùng thêm bạc dẫn hớng ở đây phải khoan nhiều nên ta dùng bạc dẫn hớng thay nhanh

- Nguyên công 4 : Gia công là lắp ráp thân biên với nắp biên định vị hai chi tiết bằng

lỗ vừa gia công

- Nguyên công 5 : Gia công mặt đầu của tay biên phía đầu to vừa lắp ráp, ta phay

đồng thời 2 mặt để đạt đợc độ song song yêu cầu và đạt độ nhám Ra = 2,5 tơng đơng

độ bóng cấp 6 nên ta phải phay thô + phay tinh rồi mài thô để định vị chi tiết phay

đồng thời 2 mặt cùng lúc ta dùng êtô tự định tâm để kẹp đầu nhỏ tay biên đinh vị 5 bậc tự do, đầu còn lại ta dùng chốt tỳ để chống xoay Lợng d tra đợc là 1mm

- Nguyên công 6 : Gia công lỗ to tay biên đạt đờng kính Φ70 dung sai +0,03 tơng

đ-ơng cấp chính xác 8 vậy ta phải khoét sau đó doa thô rồi đến doa tinh Để định vị

chi tiết ta định vị bằng phiến tỳ ở đầu to tay biên, định vị 3 bậc tự do, dùng chốt trụ

định vị 2 bậc tự do ở lỗ nhỏ tay biên, dùng một khối V tự lựa định vị nốt 1 bậc tự do còn lại ở hình trụ ngoài đầu to tay biên Kẹp chặt và dẫn hớng đồng thời nhờ cơ cấu trụ trợt thanh răng

- Nguyên công 7 : Gia công rãnh lắp then bên trong lỗ Φ70 có kích thớc sâu 2,5 rộng

5 đờng kính là 28mm Để định vị ta dùng phiến tỳ phẳng định vị 3 bậc tự do và dùng 2 chốt (một chốt trụ định vị 2 bậc tự do phía đầu to, một chốt trám chống xoay phía đầu nhỏ)

- Nguyên công 8 : Gia công kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ to không vợt quá 0,08/35

- Nguyên công 9 : Kiểm tra độ song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,025 trên 100mm chiều dài

- Nguyên công 10: Kiểm tra độ song song giữa hai đờng tâm lỗ to và nhỏ của tay biên khong vợt quá 0,04 trên chiều dài L

5.2 Thiết kế các nguyên công cụ thể:

sau này dùng đó làm chuẩn

tinh thống nhất gia công các

Kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ trên xuống, tác động

chính giữa tâm đối xứng của chi tiết Để chống xoay thì lực kẹp phải đủ lớn

Chän m¸y: M¸y phay n»m ngang 6H82Γ C«ng suÊt cña m¸y Nm = 7kW

Chän dao: Phay b»ng dao phay mÆt ®Çu b»ng thÐp giã P18, cã c¸c kÝch thíc

sau( Tra theo Sæ tay C«ng nghÖ ChÕ T¹o M¸y tËp 1):

6,35.1000

.1000

d n m

28,40.1000

.1000

Vtt = = =

1000

235.50.14,31000

d n m

π

44,42 m/phút

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.12.235 =282 mm/phút

5.2.2 Nguyên công II: Phay mặt vai

Lập sơ đồ gá đặt: Phay mặt vai do không yêu

xoay dao có thể sẽ ăn vào phần thịt của chi

tiết đang gia công

Kẹp chặt: Dùng một mỏ kẹp đợc kẹp bằng

bulông và đai ốc, lực kẹp từ trên xuống vuông góc với đế đồ gá

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82Γ Công suất của máy Nm = 7kW

Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt có gắn mảnh là thép gió Kích thớc : D

= 110 mm, Z = 14 răng, B = 24(Tra theo Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1)

L ợng d gia công: Gia công 1 lần với lợng d Phay Zb = 3,5 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho phay Chiều sâu cắt t = 3,5 mm, lợng chạy dao

S = 0,12 mm/răng(Bảng 5 – 163 ST CNCTM II), tốc độ cắt Vb = 37 mm/phút (Bảng 5 – 164 ST CNCTM II) Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chất lợng vật liệu gia công cho trong bảng 5-3 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,06

K2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (Bảng 5-5 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 37.1,06.0,8.1 = 31,4 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

110.14,3

4,31.1000

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 95 vòng/phút Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

1000

95.110.14,31000

d n m

biên và nắp biên yêu cầu đảm bảo độ vuông

goc giữa tâm lỗ với mặt lắp ráp (dùng làm

chuẩn tinh chính) , khoảng cách giữa hai đờng

tâm phải đảm bảo khoảng cách 90±0,1 và phải

đạt Φ14 với cấp chính xác 7 và Φ 10 với độ

bóng cấp 6 Với nguyên công khoan ta cần

định vị đủ 6 bậc tự do, vậy định vị mặt vai

bằng hai phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,

còn lại 3 bậc tự do ta dùng hai khối V (một tự

lựa một cố định) Chi tiết đợc cố định nh trên

hình vẽ

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, mỏ kẹp kẹp

chặt vào đờng tâm đối xứng của chi tiết và có lực kẹp tác dụng từ trên xuống vuông góc với bề mặt định vị của chi tiết

Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan

thép có độ bền trung bình φmax = 25mm Số cấp tốc độ là 12 Công suất của máy

Nm = 2,2 kW

Chọn dao: Với lỗ Φ10 trớc tiên ta khoan sau đó doa để đạt độ bóng cấp 6, nh vậy chọn mũi khoan duột gà đũa trụ có d = 0,5 – 20mm ; L = 20 – 131mm ; l = 3 – 60mm (Bảng 4 – 40 Sổ Tay CMCTM I) Còn khi doa ta chọn mũi doa liền khối đuôi trụ có d = 2 – 16mm ; L = 49 – 170mm ; l = 11 – 52mm (Bảng 4 – 49 Sổ Tay CMCTM I)

Với lỗ F14 để đạt cấp chính xác 7 ta cần khoét sau đó doa Ta dùng mũi khoét liền khối d = 10 – 40 ; L = 160 – 350 ; l = 80 – 200 (Bảng 4 – 47 Sổ Tay CMCTM I) Còn khi doa ta chọn mũi doa liền khối đuôi trụ có d = 2 – 16mm ;

L = 49 – 170mm ; l = 11 – 52mm (Bảng 4 – 49 Sổ Tay CMCTM I)

L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan Zb1 = 1,25 mm và lợng d Doa Zb2

= 0,5 mm Lần 1 khoan bằng mũi khoan có d = 9,8mm,

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lợng chạy

dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc 96)mm/phút Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:

k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1

k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k3 = 1

vt = vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:

29.14,3

72.1000

.1000

10.1000

.1000

l-5.2.4 Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu

nhỏ tay biên cần đảm bảo độ song

song với mặt phẳng đối xứng của tay

biên và cần phảI đạt đợc khoảng cách

tới tâm lỗ 28±0,1, bởi vậy ta sử dụng

kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu

Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12 Công suất của máy Nm = 10kW

Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích thớc

sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng

L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 3 mm.

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0.1 –

0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2 Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161

64,192.1000

d n m

nhỏ đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ φ 30 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ φ50 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích

thớc thực hiện

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan

thép có độ bền trung bình φmax = 25mm Công suất của máy Nm = 2,8 kW

Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm

( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan 1 Zb1 = d1/2 = 3 mm và lợng d khoan lần 2 Zb2 = d2/2 =1 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ φ6, chiều sâu cắt t = 3 mm, ợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút Ta có các hệ số:

l-K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1

vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:

6.14,3

5,27.1000

.1000

d

v t

⇒ ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút

Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ φ2 Chiều sâu cắt t = 1 mm, ợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút Ta

l-có các hệ số:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1

vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức:

nt = = =

2.14,3

43.1000

.1000

5.2.6 Nguyên công VI: Phay vấu đầu to

Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay

biên cần đảm bảo một góc nghiêng 450 so

với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần

phảI đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 40± 0,16,

bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc

tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,

một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và

chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay

còn lại

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực

kẹp vuông góc với phơng của kích thớc

thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có

thể đIều chỉnh máy đạt đợc kích thớc theo

yêu cầu

Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12 Công suất của máy Nm = 10kW

Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích thớc

sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng

L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Zb = 3 mm.

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S = 0.1 –

0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2 Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161

K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k4 = 1

Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

40.14,3

64,192.1000

d n m

π

188,4 m/phút

Lợng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phút Theo máy ta có Sm =

500 mm/phút

5.2.7 Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to

Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần

đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm

của lỗ biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tơng

đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn

ngoàI và nghiêng 45o so với mặt phẳng

đối xứng của tay biên , bởi vậy ta sử dụng

cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt

đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ

ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ φ 50

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan

thép có độ bền trung bình φmax = 25mm Công suất của máy Nm = 2,8 kW

Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm

( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan 1 Zb1 = d1/2 = 3 mm và lợng d khoan lần 2 Zb2 = d2/2 =1 mm