Báo cáo đồ án chế tạo máy: Lập thứ tự nguyên công

1. Nguyên công I : Đúc. 2. Nguyên công II : Phay mặt đầu E, đạt độ nhám Ra = 2.5, đạt cấp độ bóng cấp 6 3. Nguyên công III : Phay mặt đầu F, đạt kích thước 28± 0.3, đạt cấp độ bóng cấp 6. 4. Nguyên công IV : Khoan + khoét các lỗ ỉ9 và ỉ13, đạt cấp chính xác cấp 7, độ nhám Rz = 40, cấp độ bóng cấp, dùng làm chuẩn tinh phụ. 5. Nguyên công V: Phay mặt C, đạt độ nhám Rz = 20, cấp độ bóng cấp. 6. Nguyên công VI: Phay mặt đáy B, đạt kích thước 38±0.3, độ nhám Rz = 40. 7. Nguyên công VII : Phay 2 mặt bên còn lại. 8. Nguyên công VIII : Khoan các lỗ chốt ỉ4, khoét + doa lỗ ỉ25±+, đạt cấp chính xác cấp 7, độ nhám Rz = 2.5. 9. Nguyên công IX: Khoan + khoét + doa lỗ ỉ10±, đạt độ nhám Rz = 2.5 10. Nguyên công X: Kiểm tra. . Nguyên công I :Đúc. Chi tiết được đúc trong khuôn kim loại. Sơ đồ đúc như hình trên. . Nguyên công II : Phay mặt đầu E.

5 Nguyên công V: Phay mặt C, đạt độ nhám R z = 20, cấp độ bóng cấp.

6 Nguyên công VI: Phay mặt đáy B, đạt kích thớc 38 ±0.3 , độ nhám R z = 40.

7 Nguyên công VII : Phay 2 mặt bên còn lại.

8 Nguyên công VIII : Khoan các lỗ chốt ỉ4, khoét + doa lỗ ỉ25 ±+ , đạt cấp chính xác cấp 7, độ nhám R z = 2.5.

9 Nguyên công IX: Khoan + khoét + doa lỗ ỉ10 ± , đạt độ nhám R z = 2.5

10 Nguyên công X: Kiểm tra.

<1> Nguyên công I :Đúc.

Chi tiết đợc đúc trong khuôn kim loại Sơ đồ đúc nh hình trên

<2> Nguyên công II : Phay mặt đầu E

2.2-Chọn máy.

Tra bảng P3.36 [1] : Chọn máy phay ngang 6P12

đặc tính kỹ thuật

Khoảng cách từ tâm hoặc mặt đầu

trục chính tới bàn máy A(mm) 30 ữ 450

Khoảng cách từ tâm trục chính tới

bệ máy B(mm) 350

Kích thớc bàn máy (mm) 1250x320

Số vòng quay của trục chính

8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3

Lợng chạy dao thẳng đứng của

bàn máy (mm/ph)

66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6

153 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

* Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức:

Tct = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó:

Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công )

To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết)

Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết,

mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = To

Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật,mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = To

Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = To

 Tct = To + To + To + To = To

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

 To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)

Trong đó:

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm)

 Chế độ cắt khi phay tinh

Chiều sâu cắt t = mm lợng chạy dao vòng S0= (mm/vòng) (Bảng 5-3SổTayCNCTM tập 2 )

.

1000



Ta chọn số vòng quay theo máy nm=500( vg/ph).

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:



 1000

.

tt

n D

Kho¶ng c¸ch tõ t©m hoÆc mÆt ®Çu

trôc chÝnh tíi bµn m¸y A(mm) 30 ÷ 450

Kho¶ng c¸ch tõ t©m trôc chÝnh tíi

bÖ m¸y B(mm) 350

KÝch thíc bµn m¸y (mm) 1250x320

Sè vßng quay cña trôc chÝnh

(v/ph)

31,5 ; 40 ;50 ; 63 ; 80 ; 100;125 ;

160 ; 200 ; 250 ; 315 ; 400;500 ;

630 ; 800 ; 1000; 1250; 1600

Số cấp tốc độ chạy dao của bàn

460 , 2 ( / ).

100 14 , 3

5 , 144 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

0,083(phút)

 Chế độ cắt khi phay tinh

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng S0=1,0(mm/vòng) (Bảng 5-37SổTayCNCTM tập 2 )

14 , 3

55 , 172 1000

1000

ph vg D

500 100 14 , 3 1000

.

ph m n

S n

W

4.2- Chọn máy : Máy khoan đứng 2H135 (Liên Xô cũ )

đặc tính kỹ thuật

Khoảngcách từ tâm trục chính tới

Số vòng quay của trục chính(v/ph) 31,5ữ1400

Dịch chuyển lớn nhất của trục

Lợng chạy dao của trục chính

20 6 , 15

5 , 0 1 , 0 3 , 0

2 , 0

1000

= 3 , 14 20

52 , 5 1000

= 87,90( vòng/phút)

 Chọn nm = 80 (vòng/phút)

 Vt =

1000

14 ,

=

1000

80 20 14 , 3

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

3 41 , 7 40

3 54 , 2 40

0,15(phút)

khi doaỉ20 :

L = 40(mm)

3 06 , 2 40

Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt đáy

5.2- Chọn máy : Máy khoan đứng 2H135 (Liên Xô cũ )

đặc tính kỹ thuật

Khoảngcách từ tâm trục chính tớidẫn hớng thẳng đứng của ụ trụcchính (mm)

300

Khoảng cách từ mặt đầu trục

Số vòng quay của trục chính(v/ph) 31,5ữ1400Dịch chuyển lớn nhất của trục

Lợng chạy dao của trục chính

n

S

28 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

D

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

To = (L1 + L2 + L)/S.n = (L1 + L2 + L)/Sm

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

5 , 65 ( / )

1000

180 10 14 , 3 1000

.

ph m n

D

V m

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

3 01 , 2 25

1 , 22 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

D

V m

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

80 , 3 18

83 , 20 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

D

V m

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

2 18

Tốc độ cắt tính toán:

Vt=Vb.kMV kuv.klV.knV => Vt = 6,5.1.1.1.0,85=5,53(m/ph)

Số vòng quay của trục chính là:

97 , 84 ( / ).

18 14 , 3

53 , 5 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

D

V m

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

2 18

0,085(phút)

W W

trôc chÝnh tíi bµn m¸y A(mm) 30 ÷ 450

Kho¶ng c¸ch tõ t©m trôc chÝnh tíi

bÖ m¸y B(mm) 350

KÝch thíc bµn m¸y (mm) 1250x320

Sè vßng quay cña trôc chÝnh

5 , 144 1000

1000

ph vg D

.

ph m n

0,19(phút)

 Chế độ cắt khi phay tinh

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng S0=1,0(mm/vòng) (Bảng 5-37SổTayCNCTM tập 2 )

14 , 3

55 , 172 1000

1000

ph vg D

500 100 14 , 3 1000

.

ph m n

7.5-Tra chế độ cắt: tính chế độ cắt theo 2 bớc phay thô và phay tinh.

Chế độ cắt giống nguyên công7 chỉ có thời gian gia công cơ bản là khác

khi phay thô :

L = 44 (mm)

L1 = tD t+3 = 1 , 5  100  1 , 5 +3 = 15,15(mm)

L2 = 2ữ5(mm) chọn L2 = 3 (mm).

T0 =   

630

3 15 , 15 44

0,11phút)

Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)

<8>.Nguyên công VIII : Kiểm tra.

 Bớc 1:Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ ỉ20 và mặt đáy

Độ vuông góc giữa lỗ ỉ20 và mặt đáy đợc kiểm tra bằng đồng hồ so khi đồng hồnày đợc gá trên trục gá và đợc quay quanh trục gá 1 vòng Độ lệch của kim đồng

hồ chính là độ không vuông góc cần đo

 Bớc 2:Kiểm tra độ soong song song giữa 2 lỗ ỉ10 và ỉ20

I

AA

AA

Ta kiểm tra độ soong soong giữa 2 lỗ ỉ10 và ỉ20 theo hai phơng (phơng nằm ngang và phơng thẳng đứng).Theo các phơng đó ta đặt các đồng hồ so

Chi tiết đợc gá trên chốt,chốt đó đợc cố định trên thân đồ gá.Lồng trục kiểm vào

lỗ thứ 2 của chi tiết Dùng tay quay chi tiết quanh chốt cho đến khi trục kiểmchạm vào cữ tỳ.Hiệu số của 2 đồng hồ so ở 2 vị trí I và II là độ không soongsoong cần đo.Muốn xác định khoảng cách giữa 2 lỗ ta đo khoảng cách giữa chốt

đinh vị và trục kiểm rồi trừ đi (hoặc cộng thêm vào) bán kính của chốt định vị vàtrục kiểm tra

VI - tính lợng d cho mặt a.

Độ chính xác phôi cấp 1 khối lợng phôi 0,46 kg ,vật liệu Gang xám

GX15-32 Quy trình công nghệ gồm 2 bớc : phay thô, phay tinh Chi tiết đợc định vịbằng phiến tỳ ở mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, 3 chốt tỳ ở 2 mặt bên hạnchế 3 bậc tự do

Công thức tính lợng d cho bề mặt ngoài không đối xứng:

Zimin = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi.Trong đó:

RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

Ti-1 : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

i-1 : Sai lệch về vị trí tơng quan và sai số không gian tổng cộng do b ớccông nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …).).

i : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:

- k lấy theo bảng 15 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy

*Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:

Zimin = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi Lợng d nhỏ nhất của phay thô:

Zmin = 250 + 350 + 68 + 80

= 748 (m)

Lợng d nhỏ nhất của phay tinh:

Zmin = 50 + 50 + 4,08 + 4,8

tinh 10 15 4,8 108,88 34,25 40 34,25 34,29 110 220

Tæng 860 1320