BÁO CÁO ĐỒ ÁN MÔN HỌC ĐIỀU KHIỂN LÂP TRÌNH : THIẾT KẾ THỐNG ĐIỀU KHIỂN VÀ GIÁM SÁT MỨC NƯỚC VÀ ÁP SUẤT CỦA MỘT NỒI HƠI

PHẦN 1:CƠ SỞ LÍ THUYẾT1.1. Mô tả công nghệ và phân tích hệ thống.1.1.1.Mô tả công nghệ.Khởi động hệ thống , ấn START hệ thống khởi động.Đèn RUN sáng báo hệ thống đang làm việc.Mức nước 00,5m van M mở và đèn LAL sáng báo mức nước thấp nước được cấp vào nồi hơi,khi mức nước lớn hơn 0,5m thì đèn LAL tắt, nước tiếp tục được bơm vào nồi hơi.khi mức nước tăng dần đến 1,5m thì máy bơm hoạt động.Khi mức nước vượt quá 2,5m thì đèn HAL sáng báo hiệu nước ở mức cao van M đóng lại,ngưng cấp nước cho nồi hơi.Áp suất trong nồi tăng dần cho đến khi áp suất trong nồi hơi lớn hơn 2,5bar thì đèn HAP sáng cảnh báo áp suất cao.Ấn STOP hệ thống ngừng hoạt động.Kết thúc quá trình làm việc.

BỘ CÔNG THƯƠNGTRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

BÁO CÁO

ĐỒ ÁN MÔN HỌC:ĐIỀU KHIỂN LÂP TRÌNH

ĐỀ TÀI SỐ 2 : THIẾT KẾ THỐNG ĐIỀU KHIỂN VÀ GIÁM SÁT MỨC NƯỚC VÀ ÁP SUẤT CỦA MỘT NỒI HƠI

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: NGUYỄN THU HÀ

NHÓM SINH VIÊN THỰC HIỆN : NHÓM 2

TẠ VĂN HƯNG NGUYỄN TRỌNG HIẾU

TRẦN QUỐC DŨNG NGUYỄN VĂN CHUNG

Hà Nội ngày…tháng…năm…

 P: điểm đo áp suất ( cảnh báo): có dải đo [0 – 30]bar,

 RUN: đèn báo hệ thống đang làm việc

 LAL: đèn báo mức thấp (nhỏ hơn 0,5m),

 HAL: đèn báo mức cao ( Lớn hơn 2,5m)

 HAP:đèn cảnh báo áp suất Cao ( Lớn hơn 25 bar),

 START, STOP: Hai nút ấn khởi động và dừng hệ thống

MỤC LỤC

PHẦN 1:CƠ SỞ LÍ THUYẾT 5

1.1 Mô tả công nghệ và phân tích hệ thống 5

1.1.1.Mô tả công nghệ 5

1.1.2.Phân tích hệ thống 6

1.2.Phương pháp đo 6

1.2.1 Đo áp suất 6

1.2.2 Các phương pháp đo mức chất lỏng: 7

1.3.Tìm hiểu về PLC 8

1.3.1.Khái quát chung về PLC S7-300 9

1.3.2.Các Module 10

1.3.2.1 Cách thức PLC thực hiện chương trình 14

1.3.2.2 Module analog 15

1.3.3 Tìm hiểu về HMI 17

1.3.3.1 Tìm hiểu về HMI 17

1.3.3.2 Tìm hiểu về WINCC 19

2.Các thành phần cơ bản của WinCC 20

3.Nguyên tắc hoạt động của WinCC 20

4.Quy trình tạo một project trên WinCC 20

CHƯƠNG II : THIẾT KẾ HỆ THỐNG 23

2.1 Xây dựng sơ đồ khối 23

2.2 Lựa chọn thiết bị 24

2.2.1 Lựa chọn cảm biến áp suất 24

2.1.2 Lựa chọn cảm biến đo mức 25

2.1.3 Lựa chọn PLC 27

2.1.4 Lựa chọn biến tần 31

2.1.5 Lựa chọn động cơ bơm nước 32

2.3 Xây dựng lưu đồ thuật toán 33

2.5 Xây dựng phần mềm 38

2.6 Thiết kế giao diện HMI 41

3.1 – Kết quả đạt được 42

3.2-Hạn chế tồn tại và phương hướng khắc phục 42

PHẦN 1:CƠ SỞ LÍ THUYẾT 1.1 Mô tả công nghệ và phân tích hệ thống.

1.1.1.Mô tả công nghệ.

-Khởi động hệ thống , ấn START hệ thống khởi động.Đèn RUN sáng báo hệ thống đang làm việc.Mức nước [0-0,5]m van M mở và đèn LAL sáng báo

mức nước thấp nước được cấp vào nồi hơi,khi mức nước lớn hơn 0,5m thì

đèn LAL tắt, nước tiếp tục được bơm vào nồi hơi.khi mức nước tăng dần đến 1,5m thì máy bơm hoạt động.Khi mức nước vượt quá 2,5m thì đèn HAL sáng

báo hiệu nước ở mức cao van M đóng lại,ngưng cấp nước cho nồi hơi.Áp suấttrong nồi tăng dần cho đến khi áp suất trong nồi hơi lớn hơn 2,5bar thì đèn

HAP sáng cảnh báo áp suất cao.Ấn STOP hệ thống ngừng hoạt động.Kết

thúc quá trình làm việc

Hình 1.1: hình ảnh hệ thống

1.1.2.Phân tích hệ thống.

- Các thông số đo của hệ thống

+ Đo áp suất [0-30]bar

+LAL : Đèn báo mức thấp( Nhỏ hơn 0,5m),

+HAL : Đèn báo mức cao( Lớn hơn 2,5m)

+HAP: Đèn báo áp suất cao( Lớn hơn 25bar)

1.2.Phương pháp đo

1.2.1 Đo áp suất

- Phương pháp đo áp suất phụ thuộc vào dạng áp suất

1 Đo áp suất tĩnh

- Đo trực tiếp chất lưu thông qua 1 lỗ khoan trên thành bình

- Đo gián tiếp thông qua biến dạng của thành bình dưới tác động của áp suất

2 Đo áp suất động

- Dựa theo nguyên tắc chung là đo hiệu suất tổng và áp suất tĩnh

- Có thể đo bằng cách đặt áp suất tổng lên màng trước, đặt áp suất tĩnh lên màng sau của màng đo, tín hiệu đưa ra là đọ chênh lệch giữa áp suất tổng và

áp suất tĩnh

- Áp suất có đơn vị đo là pascal (Pa)

- Trong công nghiệp còn dùng đơn vị đo là bar (1bar= 10^5 Pa)

Công thức xác định :

- dF: lực tác dụng

-dS: diện tích thành ống chị lực tác dụng.

-Trong đề tài này Chúng em đo áp suất bằng cách sử dụng Cảm Biến áp suất

để đo Với ưu điểm đơn giản, dễ dàng sử dụng, hơn nữa có thể bảo dưỡng định kì Chất lượng đảm bảo.

1.2.2 Các phương pháp đo mức chất lỏng:

-Có hai dạng đo: đo liên tục và xác định theo ngưỡng

Khi đo liên tục biên độ hoặc tần số của tín hiệu đo cho biết thể tích chất lưu còn lại trong bình chứa Khi xác định theo ngưỡng, cảm biến đưa ra tín hiệu dạng nhị phân cho biết thông tin về tình trạng hiện tại mức ngưỡng có đạt hay không

+, Có ba phương pháp hay dùng trong kỹ thuật đo và phát hiện mức chất lưu:

- Phương pháp thuỷ tĩnh dùng biến đổi điện

- Phương pháp điện dựa trên tính chất điện của chất lưu

- Phương pháp bức xạ dựa trên sự tương tác giữa bức xạ và chất lưu

Một số loại cảm biến đo mức chất lưu

Sơ đồ cảm biến hình 1.2 a gồm hai điện cực hình trụ nhúng trong chất lỏng dẫn điện Trong chế độ đo liên tục, các điện cực được nối với nguồn nuôi xoay chiều ~ 10V (để tránh hiện tượng phân cực của các điện cực) Dòng điện chạy qua các điệncực có biên độ tỉ lệ với chiều dài của phần điện cực nhúng chìm trong chất lỏng.

Sơ đồ cảm biến hình 1.2b chỉ sử dụng một điện cực, điện cực thứ hai là bình chứa bằng kim loại

Sơ đồ cảm biến hình 1.2c dùng để phát hiện ngưỡng, gồm hai điện cực ngắn đặt theo phương ngang, điện cực còn lại nối với thành bình kim loại,vị trí mỗi điện cựcngắn ứng với một mức ngưỡng Khi mức chất lỏng đạt tới điện cực, dòng điện trong mạch thay đổi mạnh về biên độ

* Cảm biến tụ điện

Khi chất lỏng là chất cách điện, có thể tạo tụ điện bằng hai điện cực hình trụ nhúngtrong chất lỏng hoặc một điện cực kết hợp với điện cực thứ hai là thành bình chứa nếu thành bình làm bằng kim loại Chất điện môi giữa hai điện cực chính là chất lỏng ở phần điện cực bị ngập và không khí ở phần không có chất lỏng Việc đo mức chất lưu được chuyển thành đo điện dung của tụ điện, điện dung này thay đổi theo mức chất lỏng trong bình chứa Điều kiện để áp dụng phương pháp này hằng

số điện môi của chất lỏng phải lớn hơn đáng kể hằng số điện môi của không khí (thường là gấp đôi)

Trong trường hợp chất lưu là chất dẫn điện, để tạo tụ điện người ta dùng một điện cực kim loại bên ngoài có phủ cách điện, lớp phủ đóng vai trò chất điện môi còn chất lưu đóng vai trò điện cực thứ hai

1.3.Tìm hiểu về PLC

Theo yêu cầu cầu đề tài có sử dụng winCC để mô phỏng hệ thống Mặc dù gần 2 năm quá chúng em được tìm hiểu về PLC S7-200 Tuy nhiên do Win CC không tương thích với loại PLC S7-200 Do vậy chúng em quyết định sử dụng

loại PLC S7-300 Chúng tương thích với Win CC trong quá trình ô phỏng Đây

cũng là cơ hội cho chúng em biết hơn về các loại PLC

1.3.1.Khái quát chung về PLC S7-300

-Cấu trúc PLC S7-300

PLC là thiết bị điều khiển logic khả trình (Programmable Logic Control) là

loại thiết bị cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển số thông quamột ngôn ngữ lập trình PLC là một bộ điều khiển số nhỏ gọn, dễ thay đổi thuậttoán và đặc biệt dễ trao đổi thông tin với môi trường xung quanh ( với PLCkhác hoặc với máy tính) Toàn bộ chương trình điều khiển được lưu trong bộnhớ của PLC dưới dạng các khối chương trình ( Khối OB, FC hoặc FB) vàđược thực hiện theo chu kỳ vòng quét

Hình 1.3 Nguyên lí chung về cấu trúc của một bộ điều khiển logic khả trình

(PLC)

Để có thể thực hiện được một chươg trình điều khiển, tất nhiên PLC phải có tính năng như một máy tính, nghĩa là phải có bộ vi xử lý (CPU), một hệ điều hành, bộ nhớ để lưu chương trình điều khiển và tất nhiên phải có cổng vào/ ra

để giao tiếp được với đối tượng điều khiển và để trao đổi thông tin với môi trường xung quanh Bên cạnh đó, nhằm phục vụ bài toán điều khiển số, PLC cần phải có thêm các khối chức năng đặc biệt khác như bộ đếm (Counter), bộ thời gian (Timer)và những khối hàm chuyên dụng (hình 1.4)

1.3.2.Các Module

Thông thường để tăng tính mềm dẻo trong ứng dụng thực tế mà ở đó phầnlớn các đối tượng điều khiển có số tín hiệu đầu vào/ra khác nhau mà các bộđiều khiển PLC được thiết kế không được cứng hoá về cấu hình Chúng đượcchia nhỏ thành các module Số các module được chia nhiều hay ít tuỳ theotừng bài toán, song tối thiểu phải có một module chính là module CPU Cácmodule còn lại là các module nhận/truyền tín hiệu với tín hiệu điều khiển, cácmodule chức năng chuyên dụng như các module PID, điều khiển độngcơ Chúng được gọi chung là modul mở rộng Tất cả các module được gá trênnhững thanh ray (Rack)

Hình 1.4 Cấu trúc một thanh Rack của PLC S7-300

Theo yêu cầu công nghệ của đề tài Trong hệ thống cần đo các đại lượng :

-Áp suất: P(bar) -Mức nước: H(m)

( Power supply), Module ghép nối IM (Interface module),Module tín hiệu SM (Signal module) Module truyền thông(được sử dụng khi giao tiếp với máy tính )

1 Module CPU

Hình 1.5 Hình ảnh module CPU 312C

Modul CPU là modul có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộthời gian, bộ đếm, cổng truyền thông (RS 485) và có thể còn có một vàicổng vào/ra số Các cổng vào/ra số có trên modul CPU được gọi là cổng

vào/ra onboard.

Trong họ PLC S7-300 có nhiều loại CPU khác nhau Nói chung chúngđược đặt tên theo bộ vi xử lý có trong nó như modul 312, modul 314, modul315

Những modul cùng sử dụng một loại bộ vi xử lý, nhưng khác nhau về cổngvào/ra onboard cũng như các khối hàm đặc biệt được tích hợp sẵn trong thưviện của hệ điều hành phục vụ cho việc sử dụng các cổng vào/ra onboard này

sẽ được phân biệt với nhau trong tên gọi bằng thêm cụm chữ cái IFM

(Intergrated Function Module) Ví dụ modul 312 IFM, modul 314 IFM

Ngoài ra còn có các loại modul CPU với hai cổng truyền thông, trong đócổng truyền thông thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nối mạng phântán Tất nhiên kèm theo cổng truyền thông thứ hai này là những phần mềm tiệndụng thích hợp cũng đã được cài sẵn trong hệ điều hành Các loại CPU được

phân biệt với những modul CPU khác bằng thêm cụm từ DP (Distributed Port)

trong tên gọi Ví dụ modul 315-DP, 315-2DP

Hình 1.6 Hình ảnh thực tế các module mở rộng của PLC S7-300

2 Module nguồn – PS ( Power supply)

Có chức năng cung cấp nguồn cho các module của hệ Simatic S7_300.Module nguồn có 3 loại : 2A, 5A, 10A

3 Module ghép nối IM (Interface module)

Modul ghép nối đây là loại modul chuyên dụng có nhiệm vụ nối từng nhómcác modul mở rộng lại với nhau thành một khối và được quản ly chung bởi modul CPU Thông thường các modul mở rộng được gá liền với nhau trên một thanh đỡ gọi là rack Trên mỗi một rack chỉ có thể gá được nhiều nhất 8 modul

mở rộng (không kể modul CPU, modul nguồn nuôi Một modul CPU S7-300

có thể làm việc trực tiếp được với nhiều nhất 4 Racks và các Racks này phải được nối với nhau bằng modul IM

4 Module tín hiệu SM (Signal module)

SM (Signal modul): modul mở rộng cổng tín hiện vào/ra bao gồm:

+ DI (digital input): modul mở rộng các cổng vào số Số các cổng vào số mở

rộng có thể là 8, 16, hoặc 32 tuỳ theo từng loại module

+ DO (digital output): modul mở rộng các cổng ra số Số các cổng ra số mở

rộng có thể là 8, 16, hoặc 32 tuỳ theo từng loại modul

+ DI/DO (digital input/digital output): modul mở rộng các cổng vào/ra số Số

các cổng vào/ra số mở rộng có thể là 8vào/8ra, 16vào/16 ra theo từng loại

modul

+ AI (analog input): Modul mở rộng các cổng vào tương tự Về bản chất

chúng chính là các bộ chuyển đổi tương tự số12 bit (AD), tức là mỗi tín hiệu tương tự được chuyển thành một tín hiệu số (nguyên) có độ dài 12 bit Số các cổng vào tương tự có thể là 2,4 hoặc 8 tuỳ từng loại modul

+ AO (analog output): Modul mở rộng các cổng ra tương tự Về bản chất

chúng chính là các bộ chuyển đổi số tương tự (DA) Số các cổng ra tương tự

có thể là 2 hoặc 4 tuỳ từng loại modul

+ AI/AO (analog input/analog output): Modul mở rộng các cổng

vào/ra tương tự Số các cổng vào/ra tương tự có thể là 4 vào/2 ra hoặc 4vào/4

ra tuỳ từng loại modul

5 Module truyền thông CP ( Communication module)

Phục vụ truyền thông trong mạng giữa các PLC với nhau hoặc giữa PLC vớimáy tính

1.3.2.1 Cách thức PLC thực hiện chương trình

PLC thực hiện chương trình theo chu trình lặp, mỗi vòng lặp được gọi làvòng quét (scan), mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn chuyển dữ liệu từcác cổng vào số tới vùng bộ đệm ảo I, tiếp theo là giai đoạn thực hiện chươngtrình.Trong từng vòng quét chương trình được thực hiện từ lệnh đầu tiên đếnlệnh kết thúc của khối OB1 (Block End) Sau giai đoạn thực hiện chương trình

là giai đoạn chuyển các nội dung của bộ đếm ảo Q tới các cổng ra số, vòng quétđược kết thúc bằng giai đoạn truyền thông nội bộ và kiểm soát lỗi

Hình 1.7 vòng quét chương trình

Thời gian cần thiết để PLC thực hiện được một vòng quét gọi là thời gianvòng quét (Scan time) Thời gian vòng quét không cố định tức là không phảivòng quét nào cũng thực hiện trong khoảng thời gian như nhau Có vòng quétthực hiện lâu có vòng quét thực hiện nhanh tuỳ thuộc vào số lệnh trong chươngtrình được thực hiện, vào khối dữ liệu được truyền thông trong vòng quét đó.Như vậy giữa việc đọc dữ liệu từ đối tượng để xử lý, tính toán và việc gửi tínhiệu điều khiển tới các đối tượng có một khoảng thời gian trễ đúng bằng thờigian vòng quét Nói cách khác thời gian vòng quét quyết định tính thời gianthực của chương trình điều khiển trong PLC Thời gian vòng quét càng ngắn thìtính thời gian thực của chương trình càng cao

Chuyển dữ liệu từ cổng vào tới I

Truyền thông

và kiểm tra nội

VÒNG QUÉT

Chuyển dữ liệu từ

Q tới cổng ra chương trìnhThực hiện

Analog output : Analog output cũng là một phần của module analog Thựcchất nó là một bộ biến đổi số - tương tự (D/A) Nó chuyển tín hiệu số ở đầuvào thành tín hiệu tương tự ở đầu ra Dùng để điều khiển các thiết bị với dải đotương tự Chẳng hạn như điều khiển Van mở với góc từ 0-100%, hay điều khiểntốc độ biến tần 0-50Hz.

Thông thường đầu vào của các module analog là các tín hiệu điện áp hoặcdòng điện Trong khi đó các tín hiệu tương tự cần xử lý lại thường là các tínhiệu không điện như nhiệt độ, độ ẩm, áp suất, lưu lượng, khối lượng Vì vậyngười ta cần phải có một thiết bị trung gian để chuyển các tín hiệu này về tínhiệu điện áp hoặc tín hiệu dòng điện – thiết bị này được gọi là các đầu đo haycảm biến

Để tiện dụng và đơn giản các tín hiệu vào của module Analog Input và tínhiệu ra của module Analog Output tuân theo chuẩn tín hiệu của công nghiệp.Có

2 loại chuẩn phổ biến là chuẩn điện áp và chuẩn dòng điện

- Điện áp : 0 – 10V, 0-5V, 5V…

- Dòng điện : 4 – 20 mA, 0-20mA, 10mA

Trong khi đó tín hiệu từ các cảm biến đưa ra lại không đúng theo chuẩn Vìvậy người ta cần phải dùng thêm một thiết chuyển đổi để đưa chúng về chuẩncông nghiệp

Kết hợp các đầu cảm biến và các thiết bị chuyển đổi này thành một bộ cảmbiến hoàn chỉnh , thường gọi tắt là thiết bị cảm biến, hay đúng hơn là thiết đo

và chuyểnđổi đo ( bộ transducer)

Hình 1.8 Quá trình chuyển đổi ADC (analog to digital conveter)

SM 334 là 1 module tương tự gồm có 4AI và 2AO 12bit có tích hợp bộchuyển đổi ADC ( analog to digital converter)

Hình 1.9 Hình ảnh module analog SM331

Analog Input ( A/D) Các con số Analog Output ( D/A) Các con số

Đầu đo

Thiết bị chuyển đổi

Hình 1.10 Sơ đồ khối của Module analog SM331

1.3.3 Tìm hiểu về HMI 1.3.3.1 Tìm hiểu về HMI

HMI là từ viết tắt của Human-Machine-Interface, có nghĩa là thiết bị giao tiếp giữa người điều hành thiết kế với máy móc thiết bị

Nói một cách chính xác, bất cứ cách nào mà con người “giao tiếp” với một máy móc thì đó là một HMI Cảm ứng trên lò viba của bạn là một HMI, hệ thống số điều khiển trên máy giặt, bảng hướng dẫn lựa chọn phần mềm hoạt động từ xa trên TV đều là HMI,…

Các ưu điểm của HMI

Ưu điểm lớn nhất là trong các máy tính nhúng có hình dạng nhỏ gọn giúp nóthay thế hiển thị 2 đường trên một công cụ thông thường hay trên bộ truyền với một HMI có đầy đủ tính năng

Người điều khiển làm việc trong không gian rất hạn chế tại sản nhà máy Đôi

khi không có chỗ cho họ, các công cụ, phụ tùng và HMI cỡ lớn nên họ cần có HMI có thể di chuyển được.

Hình 1.12HMI kết nối với máy chủ thông qua đường truyền

WinCC là một hệ thống điều khiển trung lập có tính công nghiệp và có tính

kỹ thuật, hệ thống màn hình hiển thị đồ họa và điều khiển nhiệm vụ trong sản xuất và tự động hóa quá trình Hệ thống này đưa ra những module chức năng tích hợp công nghiệp cho hiển thị đồ họa, những thông báo, những lưu trữ và những báo cáo Nó là một trình điều khiển mạnh, nhanh chóng cập nhật các ảnh và những chức năng lưu trữ an toàn, bảo đảm một tính lợi ích cao đem lại cho người vận hành một giao diện trực quan dễ sử dụng, có khả năng giám sát

và điều khiển quá trình công nghệ theo chế độ thời gian thực

Ngoài những chức năng hệ thống, WinCC đưa ra những giao diện mở cho các giải pháp của người dùng Những giao diện này làm cho nó có thể tích hợp trong những giải pháp tự động hóa phức tạp, các giải pháp cho công ty mở Sự truy nhập tới cơ sở dữ liệu tích hợp bởi những giao diện chuẩn ODBC và SQL,

sự lồng ghép những đối tượng và những tài liệu được tích hợp bởi OLE2.0 và OLE Custom Controls (OCX) Những cơ chế này làm cho WinCC là một đối tác dễ hiểu, dễ truyền tải trong môi trường Windows

Để xây dựng được giao diện HMI bằng phần mềm WinCC thì cấu hình phầncứng phải bao gồm thiết bị PLC S7-xxx và cấu hình phần cứng tối thiểu của máy tính cho việc sử dụng phần mềm WinCC và các thiết bị khác phục vụ cho việc truyền thông.

2.Các thành phần cơ bản của WinCC

- Communications Drivers : là các driver giúp WinCC có thể thực hiện giao tiếp với các thiết bị theo các tiêu chuẩn khác nhau, ví dụ như theo chuẩn mạng profibus, chuẩn mạng modbus…

- Graphics Designer : là công cụ giúp người dùng tạo các giao diện tương thích với hệ thống thực tế, từ đó người dùng có thể thực hiện các thao tác điều khiển các thiết bị của hệ thống đó

- Tag Logging : là công cụ thực hiện việc lấy dữ liệu từ các quá trình thực thi, chuẩn bị để hiển thị và lưu trữ các dữ liệu Từ những dữ liệu trên giúp thiết lập các thông báo, các bảng, biểu hoàn chỉnh về giá trị của quá trình

- Alarm Logging : đây là công cụ giúp cung cấp các thông tin về các lỗi phát sinh và trạng thái hoạt động toàn diện của hệ thống Từ công cụ Alarm Logging nó giúp người dùng sớm nhận ra các tình trạng nguy cấp của hệ thống từ đó tránh và giảm thiểu rủi ro, nâng cao chất lượng cho hệ thống

3.Nguyên tắc hoạt động của WinCC

Một chương trình của chúng ta sẽ được tạo ra bởi các công cụ soạn thảo ( bao gồm các chương trình Graphic System, Alarm Logging, Archive System…) Các thông số trong chương trình của ta sẽ được lưu trong vùng nhớ dữ liệu

CS (Configuration database)

- Khi runtime, thì phần mềm Runtime sẽ đọc các thông tin từ vùng dữ liệu CS

và Project được khởi động Các giá trị của các biến quá trình sẽ được lưu vào vùng dữ liệu RT (Runtime database) Các biến thực tế này sẽ được đưa đến màn hình giao diện ( tạo bởi Graphics Designer ), đến hệ thống lưu trữ

4.Quy trình tạo một project trên WinCC

- Tạo một dự án “project” WinCC mới

Có 3 lựa chọn cho dự án

Single-User Project : Dự án thực hiện trên máy đơn

Multi-User Project

Multi-Client Project

- Chọn PLC hoặc Drivers từ Tag Management

Mục đích : để thiết lập kết nối truyền thông giữa WinCC với các thiết bị (chủ yếu là PLC ) bằng một mạng liên kết chúng với nhau trong việc trao đổi

dữ liệu Mỗi một driver có định dạng *.chn Ví dụ : để liên kết WinCC với

S7-300 ta có thể chọn driver “ SIMATIC S7 Protocol Suite.chn ”, để liên kết

WinCC với S7-200 thông qua mạng Modbus ta có thể chọn driver “Modbus Serial.chn ”…

Sau khi ta chọn Driver, thì mỗi một Driver sẽ xuất hiện các loại cổng kết nốiriêng của nó Trong WinCC thì mỗi cổng được gọi là một channel Các cổng này thông thường chỉ định cổng COM của máy tính

Để thêm một kết nối Driver mới, ta chỉ cần nhấp phải chuột vào các cổng kếtnối >> chọn New Driver Connection

- Tạo các biến ( Tag )

Để tạo kết nối các thiết bị của một dự án trong WinCC., trước tiên phải tạo các Tags trên WinCC Tags được tạo dưới Tags Management Gồm có Tags nội