Thiết kế quy trình công nghệ gia công Nắp Hộp Đề

Nắp hộp đề là một bộ phận không thể thiếu của mỗi hộp đề Ngoài nhiệm vụ là nắp hộp, nó còn kết hợp với thân hộp đề để lắp các chi tiết như: ổ lăn , ổ trượt… - Trên nắp hộp có nhiều bề mặ

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại đất nước, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹ thuật có kiến thức tương đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiến thức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế

Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo trở thành người kỹ sư Quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về những kiến thức đã được tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thời nâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũng như công tác sau này

Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công Nắp Hộp Đề’’ Được sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Võ Văn Cường, em đã hoàn thành được đồ án này

Mặc dù đã rất cố gắng để hoàn thành đồ án này, tuy nhiên, do kiến thức còn non yếu nên đồ án này không thể tránh khỏi những thiếu sót Vì vậy em rất mong nhận được sự góp ý của các thầy cô và các bạn để đồ án này được tốt hơn

Em xin bày tỏ sự biết ơn sâu sắc đối với thầy giáo hướng dẫn Võ Văn Cường, cùngcác thầy cô trong khoa cơ khí - Trường Cao Đẳng kỹ Thuật Cao Thắng đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.

Trang 2

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Duy Dũ

Lê Văn Hiệu

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

1. Quyển báo cáo ĐAMH được trình bày có đúng mẫu ?

Trang 4

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN 2

MỤC LỤC 3

PHẦN I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM 1.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 4

2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 4

3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

4 Phân tích độ chính xác chi tiết gia công 5

4.1 Độ chính xác về kích thước 5

4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học 8

4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan 8

Trang 5

4.4 Chất lượng bề mặt 8

4.5 Xác định sản lượng hàng năm 9

PHẦN II: CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 1.Chọn Phôi 10

2 Phương pháp chế tạo phôi 12

3 Xác định lượng dư 15

PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ MANG TRƯỢT ĐỨNG MÁY BÀO 15

PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 17

PHẦN V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 41

PHẦN VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 96

PHẦN VII : KẾT LUẬN 102

TÀI LIỆU THAM KHẢO 103

Trang 6

PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy nắp hộp đề là thuộc chi tiết dạng hộp Nắp hộp

đề là một bộ phận không thể thiếu của mỗi hộp đề

Ngoài nhiệm vụ là nắp hộp, nó còn kết hợp với thân hộp đề để lắp các chi tiết như: ổ lăn , ổ trượt…

- Trên nắp hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhautuỳ thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi bề mặt đó Bề mặt làm việc chủyếu là lỗ Ø28, kích thước Ø57, kích thước Ø51 , rảnh 3mm

-Ta cần phải gia công chính xác bề mặt A và lỗ Ø51 để làm chuẩn tinhgia công Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ trục vớimặt phẳng A Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi

- Vật liệu sử dụng là hợp kim nhôm đúc có các thành phần hoá học và cơ tínhnhư sau:

- Chi tiết được chế tạo bằng phương pháp đúc dưới áp lực

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Từ bản vẽ chi tiết ta thấy, chi tiết nắp hộp đề có kết cấu đủ độ cứng vững theoyêu cầu công nghệ Chi tiết có cấu tạo gồm các bề mặt cong đồng thời lại cógân trợ lực, do đó mức độ cứng vững được tăng đáng kể đảm bảo không bị biếndạng khi gia công; có thể cắt gọt ở tốc độ cao nhằm tăng năng suất

- Mặt A có diện tích đủ rộng để làm chuẩn tinh Hầu hết các bề mặt của chi tiếtcho phép gia công dễ dàng và có thể phối kết hợp các máy vạn năng trong việcgia công các bề mặt

- Các lỗ trên chi tiết đều có kích thước nhỏ nên ta có thể đúc đặc đỡ tốn cônglàm lõi nhằm giảm giá thành

- Việc sử dụng vật liệu là hợp kim nhôm đúc có ưu điểm là:

Trang 7

3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

- Vật liệu chế tạo chi tiết là hợp kim nhôm

- Bề mặt lỗ ∅51: dùng để định vị chi tiết vào thân hộp đề nên cần độ chính xáccao, độ nhẵn bóng bề mặt đạt được Ra = 2 µm

- Đảm bảo đạt các kích thước theo yêu cầu của bản vẽ

4. Phân tích về độ chính xác gia công

4.1 Độ chính xác về kích thước

a. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

• Kích thước 51+ 0,03

+ Kích thước danh nghĩa : DN= 51 (mm)

+ Sai lệch trên : ES=0,03(mm)

+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)

+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,03-0 =0,03(mm)

+ Tra bảng(1.4 trang 4 tập bảng tra DSLG)

 Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7

+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 51+ 0,03 51H7

• Kích thước 28+0,021

+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,021-0=0,021(mm)

Trang 8

+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 28+0,021 28H7

• Kích thước 57+ 0,074

+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,074-0 =0,074(mm)

+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 57+ 0,074 57H9

• Kích thước 14,5±0,021

+ Kích thước danh nghĩa : DN= 14,5 (mm)

+ Sai lệch dưới : EI= -0,021(mm)

+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,021-(-0,021)=0,042(mm)

+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 14,5±0.02114,5js9

• Kích thước 3±0,012

+ Sai lệch dưới : EI= -0,012(mm)

+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,012-(-0,012)=0,024(mm)

+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 3±0,012 3js9

b. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Trang 9

 Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 10 (IT10_)

 Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 10 (IT10_)

 Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 10 (IT10)

- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công

• Kích thước 135o,cấp chính xác 12 Theo TCVN tra bảng 5.6 trang 134 sách STDSLG ta được IT=0,2 mm,thuộc miền dung sai js

Trang 10

• Kích thước 38,cấp chính xác 10 Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,01 mm,thuộc miền dung sai js

Trang 11

- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công

Trang 12

- Mặt A gia công tinh đạt cấp chính xác IT 10, nhám bề mặt Rz 20

- Mặt C gia công tinh đạt cấp chính xác IT 9, nhám bề mặtRa 2.5

g :trọng lượng riêng của vật liệu gAl =3960

Khối lượng chi tiết : m= 0.076673960= 303.61 gram

Với khối lượng chi tiết 303.61 gram thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa

Ta tra bảng 1.2 Giáo trình công nghệ máy => sản lượng hàng năm

của chi tiết là:500÷5000 chiếc/năm

Trang 14

PHẦN II : CHỌN PHÔI,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC

ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc

+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít,tính chất sản xuất linh hoạt,năngsuất cao

Nhược điểm:

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót

+ Có nhiều khuyết tật làm tỷ lệ phế phẩm khá cao

+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại

 Phôi cán :

Ưu điểm :

+ Độ chính xác của phôi cao,năng suất chế tạo phôi cao

+ Phôi cán có nhiều dạng và nhiều tiết diện

+ Phương pháp chế tạo phôi đơn giản,rẻ tiền,dễ chế tạo và năng suất cao

Nhược điểm :

+ Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên bề mặt

Trang 15

+ Không cán được các loại vật liệu dòn

+ Không cán được các loại phôi kích thước lớn

+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp nên chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ

 Phôi dập :

Ưu điểm :

+ Độ cứng vững và bền chặt của phôi cao

+ Độ chính xác cao, cơ tính cao

+ Tiết kiệm vật liệu và thời gian

+ Cơ khí hóa,tự động hóa nên năng suất chế tạo phôi cao

Nhược điểm :

+ Không thuận lợi khi dập phôi có hình dạng phức tạp, kích thước lớn

+ Không dập được những loại vật liệu dòn

 Phôi hàn :

Ưu điểm :

+ Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính

+ Phôi hàn có hình dáng phức tạp do hàn nối nhiều kim loại có tính chất khác nhau lại với nhau

+ Độ bền cao và kín, tiết kiệm vật liệu

+ Giá thành rẻ

Nhược điểm :

+ Phôi hàn dễ bị cong vênh, nứt

+ Chịu tải trọng kém do tổ chức kim loại bị thay đổi khi hàn

+ Năng suất thấp,vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùng

 Phôi rèn tự do :

Ưu điểm :

Trang 16

+ Vốn đầu tư thấp,thiết bị đơn giản,kim loại bị biến dạng về tất cả các

hướng cho nên phôi có cơ tính tốt

Nhược điểm:

+ Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp,năng suất thấp,không phù

hợp với dạng sản xuất hàng loạt,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc

Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa,vật liệu gia công là nhôm,về hình dạng chi tiết Nắp hộp đề phức tạp

=> chọn phôi đúc

2. Phương pháp chế tạo phôi

Phôi đúc có các kiểu chế tạo phôi đúc như : đúc trong khuôn cát,đúc trong khuôn kim loại,đúc ly tâm,đúc mẫu chảy…

2.1 Đúc Khuôn cát

- Là phương pháp đúc thông dụng nhất trong công nghệ đúc

- Chi tiết có được nhờ rót kim loại nóng chảy vào khuôn được làm bằng cát, đểnguội và phá cát lấy ra sản phẩm đúc

• Ưu điểm:

+ Đúc được nhiều loại kim loại khác nhau

+ Khối lượng vật đúc có thể từ vài chục gram đến vài chục tấn

+ Đúc được các chi tiết phức tạp

+ Tính chất sản xuất linh hoạt,thích hợp với các dạng sản xuất

+ Đầu từ ban đầu thấp

+ Dể cơ khí hóa và tự động hóa

• Nhược điểm:

+ Độ chính xác vật đúc không cao dẫn đến lượng dư gia công lớn

+ Chất lượng vật đúc thấp,thường có rỗ khí,rỗ xỉ

+ Chất lượng bề mặt vật đúc thấp

2.2 Đúc trong khuôn kim loại

- Thực chất đúc trong khuôn kim loại là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn chế tạo bằng kim loại

- Sử dụng nhiều trong sản xuất quy mô lớn hay hàng loạt lớn

Trang 17

- Vật đúc có hình dạng không phức tạp với thành dày 3-100mm và khối lượng vật đúc có thể đạt 5 tấn.

- Vật đúc là thép,gang và hợp kim màu

- Để tạo các cấu trúc rổng bên trong,thường dùng lõi cát và lõi kim loại

• Ưu điểm:

+ Đảm bảo cơ tính của vật đúc : Khuôn kim loại có độ dẫn nhiệt cao hơn khuôn cát nên đảm bảo cho vật đúc có cấu trúc mịn hơn dẫn đến cơ tính cao hơn

+ Chất lượng vật đúc tốt:Độ bóng bề mặt,độ chính xác lồng khuôn cao

+ Tuổi bền của khuôn kim loại cao

+ Năng suất cao,giá thành hạ

+ Truyền nhiệt nhanh nên dễ xảy ra hiện tượng không điền đầy kim loại trong khuôn,dể bị nứt

+ Không đúc được vật quá phức tạp,thành mỏng và khối lượng quá lớn

+ Khuôn kim loại không có tính lún và thoát khí nên công nghệ đúc khó

+ Giá thành chế tạo khuôn cao

+ Tạo được các khoan rổng bên trong mà không cần dùng lõi

+ Không dùng hệ thống rót phức tạp nên tiết kiệm được kim loại

+ Đúc được vật có vài lớp kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc

+ Thiên tích vùng theo thiết diện ngang do lực ly tâm

+ Đường kính lỗ kém chính xác và chất lượng bề mặt lỗ xấu

2.4 Đúc theo mẫu chảy

- Đây là một dạng đúc đặc biệt trong khuôn một lần.Thực chất của đúc theo khuôn mẫu chảy tương tự như đúc khuôn cát nhưng cần phân biệt hai điểm sau đây:

Trang 18

- Lòng khuôn được tạo ra từ mẫu là vật liệu dễ chảy do đó việt lấy mẫu ra khỏilòng khuôn thực hiện bằng nung chảy mẫu và rót ra theo hệ thống rót

- Vật liệu chế tạo khuôn bằng chất liệu đặt biệt nên chỉ cần độ dày nhỏ 8mm) nhưng rất bền thông khí tốt,chịu nhiệt

(6 Dùng đúc các hình dạng phức tạp,đòi hỏi nhiều công đoạn gia công cơ khí,từ bất kì hợp kim nào

- Sau khi làm khuôn,khuôn được nung để đốt chảy mẩu,tạo lồng khuôn để rót kim loại khi đúc

• Ưu điểm:

+ Dể thiết kế

+ Đúc được nhiều loại hợp kim

+ Giảm chi phí gia công tạo khuôn

+ Giảm giá thành

+ Đúc được nhiều chi tiết một lần

+ Vật liệu đúc có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân khuôn,không cần chế tạo thao riêng

+ Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy,nhiệt độ rót cao

+ Độ nhẳn bề mặt đảm bảo do bề mặt lòng khuôn nhẳn,không cháy khuôn…

+ Không đúc được chi tiết dạng lớn

+ Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệubất kì với số lượng chi tiết trong hàng loạt lớn hơn 100 chiếc

+ Quy trình chế tạo một vật đúc gồm nhiều công đoạn nên năng suất không

cao.Do vậy người ta cần cơ khí hóa hoặc tự động hóa trong quá trình sản xuất

+ Đúc trong khuôn mẫu chảy chỉ thích hợp để chế tạo các vật đúc với kim loại quý cần phải tiết kiệm,những chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao…

2.5 Đúc áp lực

• Ưu điểm:

+ Vật đúc đạt độ chính xác cao, độ bóng bề mặt cao, hầu như không cần giacông cơ khí Bề mặt nhẵn mịn đáp ứng được các nguyên công xử lý bề mặt như

mạ, phun, phủ với ít sự chuẩn bị bề mặt nhất

+ Hoàn toàn không sử dụng hỗn hợp làm khuôn, ruột

+ Có khả năng đúc được những vật đúc thành rất mỏng (< 1 mm)

+ Có khả năng tạo hình những vấu lồi, ri vê, những lỗ với kích thước chính xác

để ta rô, và thậm chí tạo được những đường ren mảnh

Trang 19

+ Do vận tốc điền đầy khuôn lớn, áp lực tác dụng lên kim loại lỏng cao, tácdụng nguội nhanh của khuôn kim loại nên tổ chức vật đúc nhỏ mịn, sít chặt Điềunày làm tăng độ bền cho vật đúc

+ Đồng thời, độ bền của vật đúc cũng tăng lên nhờ việc hạn chế tối đa các mốilắp ghép trong một chi tiết, phương pháp đúc áp lực thường cho ra sản phẩm hoànchỉnh

+ Mức độ cơ khí hóa, tự động hóa cao, điều kiện lao động được cải thiện + Năng suất cao, có thể đạt 10003600 lần ép/giờ

+ Khuôn bằng kim loại có thể dùng được nhiều lần (đúc nhôm có thể từ100.000200.000 lần; đúc kẽm, chì, số lần ép có thể đến 500.000 lần)

• Nhược điểm:

+ Giá thành khuôn ép rất cao, nhất là khi đúc các hợp kim có nhiệt độ rót cao

như đồng, vật liệu làm khuôn phải là hợp kim chịu nóng đặc biệt, được gia công tỉ

mỉ và nhiệt luyện thích hợp

+ Vật đúc có rỗ khí, nguyên nhân là do dòng kim loại lỏng chảy vào khuôn vớivận tốc lớn, cuốn theo bọt không khí và do vật đúc kết tinh nhanh nên các bọt khínày không thoát ra ngoài được Điều này làm giảm độ sít chặt của vật đúc

+ Đồng thời, vật đúc không nhiệt luyện được Vì khi nung nóng, các rỗ khí sẽ

nở ra, có thể làm biến dạng vật đúc Đây là một nhược điểm cần đặc biệt quan tâmkhi thiết kế các chi tiết đúc áp lực

+ Kích thước và khối lượng vật đúc bị hạn chế theo cỡ máy đúc

Trang 20

Hình 1.2 : Sơ đồ nguyên lý làm việc của máy đúc áp lực buồng nguội

+ Giai đoạn thứ nhất : Giai đoạn cấp liệu:

Sau khi khoá khuôn lên bàn máy, hệ thống xy lanh thuỷ lực làm nhiệm vụ khoá khuôn sẽ hoạt động, khi đó hai nửa khuôn sẽ được ép chặt vào với nhau Trong giaiđoạn này cốc rót kim loại lỏng sẽ rót kim loại lỏng vào trong xy lanh ép, sau khi

Trang 21

kim loại lỏng đã điền đầy cốc rót, pittông ép sẽ đi qua và bịt lỗ rót, vận tốc pittông

ép và áp lực trong buồng ép lúc này còn nhỏ Vì khi đó áp lực chỉ cần đủ để thắng lực ma sát

+ Giai đoạn thứ hai: Giai đoạn điền đầy hốc khuôn

Kim loại đã được điền đầy buồng ép, trong giai đoạn này tốc độ pittông tăng lên,vàđạt giá trị cực đại v2, đồng thời áp suất p2cũng tăng lên rất nhanh và đạt giá trị cực đại, lúc này pittông ép sẽ ép kim loại lỏng vào trong lòng khuôn, với tốc độ dòng chảy của kim loại là rất lớn, nên khoảng thời gian điền đầy là rất nhanh, kim loại trong khuôn sẽ hình thành nên hình dạng của vật đúc,sau một khoảng thời gian rất ngắn, khi hình vật đúc được hình thành, lúc này kim loại sẽ được làm nguội nhờ hệthống làm mát của khuôn

+ Giai đoạn thứ ba: Giai đoạn mở khuôn

Nửa khuôn di động sẽ đựơc mở ra nhờ hệ thống hệ thống đóng mở khuôn, và đồng thời lúc này các cơ cấu side code cũng được rút ra Lúc này vật đúc vẫn nằm ở phíakhuôn động

+Giai đoạn thứ tư: Giai đoạn đẩy sản phẩm

Lúc này hệ thống đẩy sản phẩm sẽ làm nhiệm vụ đẩy sản phẩm rơi ra khỏi khuôn đúc, đồng thời pittông ép lúc này cũng di chuyển về phía buồng ép Sau khi sản phẩm được rơi ra thì phần khuôn di động được hệ thống đóng mở khuôn

ép vào phần khuôn tĩnh Một chu trình mới lại được bắt đầu

Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc áp lực ,cấp chính xác IT10, nhám bề mặt Rz20

3. Xác định lượng dư gia công:

-Dựa vào phương pháp gia công

-Ta có lượng dư khi gia công tiện tinh 0.5 ÷ 1 mm( theo cuốn chế độ cắt gia công

Trang 22

• Mặt lỗ lắp bạc đạn Ø 28 được gia công:

-Bước 1: tiện tinh 2Zb = 1mm

-Bước 2: Doa thô 2Zb =0.35 mm

-Bước 3: Doa tinh 2Zb =0.25 mm

Lượng dư Ø 28 bằng 1.6 mm

PHẦN III : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Trang 23

PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1./ NGUYÊN CÔNG I : chuẩn bị phôi

- Nguyên công này là nguyên công bắt buộc trước khi bước vào việc gia công bất kỳ một sản phẩm nào, Trong việc này ta sử dụng các loại máy như máy cắt, máy mài,…

- Kế đến là ta làm sạch các bề mặt của phôi Sau khi cộng việc làm sạch được hoàn thành tiếp đến là phải kiểm tra các kích thước để đảm bảo các khuyết tật như: vết nứt, rỗ co, rỗ khí hình dáng và kết cấu bản vẽ Do đó, bước này ta sử dụng thước cặp 1/10 và các máy kiểm tra khuyết tật của kim loại Sau đó ta đem đi nhiệt luyện: ở đây ta áp dụng phương pháp ủ hoàn toàn gồm các bước sau:

+ Chi tiết được nung nóng tới nhiệt độ 500- 540o ( giữ trong 5h)+ làm nguội đến 150˚C

+ Làm nguội ngoài khí trời

2./ NGUYÊN CÔNG II: Tiện tinh mặt A và Tiện tinh ∅51+0,03

2.1 Biện luận về thứ tự gia công:

- Ta Tiện tinh mặt A trong nguyên công này mục đích là để làm chuẩn định vị gia công mặt C

- Tiện tinh ∅51+0,03 nhằm làm chuẩn định vị cho nguyên công sau

2.2 Biện luận về kích thước:

- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 15,2±0,021,CCX 9,nhám

Trang 24

- Ở đây ta chọn mặt C làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến 0x,xoayquanh 0y và 0z

- Mặt trụ ∅58 định vị khử 2 bậc tự do: tịnh tiến 0y và 0z

2.4 Biện luận về chọn máy:

- Để tiện tinh mặt A và tiện tinh ∅51+0,03 ta chọn máy tiện 1K62 với thông

số máy sau:(tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )

+ Đường kính gia công (max) : 400mm

+ Công suất động cơ :10 KW

+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p)

+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm)

2.5 Biện luận về dao:

- Khi tiện mặt A ta chọn Dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK4 (với H=16mm,B=10mm,L=100mm), bề rộng mặt A cần gia công lớn nhất là 112mm (tra bảng 4-4 trang 261Sách Sổ tay CNCTM 1)

- Tiện tinh ∅51+0,03 ta dùng dao tiện lỗ có ϕ=95o gắn mảnh hợp kim BK4 kiểu 2 (Với H=16mm,b=12mm,L=170mm)

(tra bảng 4-14 trang 268 Sách Sổ tay CNCTM 1)

2.6 Đồ gá: Chuyên dùng

3./ NGUYÊN CÔNG III: Tiện tinh mặt C và ∅57+0,074

3.1 Biện luận về thứ tự gia công:

- Tiện tinh mặt C nhằm mục đích làm chuẩn định vị gia công các mặt sau

- Tiện đạt kích thước ∅57+0,074

nhằm làm chuẩn định vị cho nguyên công sau

3.2 Biện Luận về kích thước:

- Trong bước này khi gia công mặt C cần phải đạt kích thước 14,5±0,021

Trang 25

- Ở đây ta chọn mặt A làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến 0x, xoay quanh 0y và 0z.

- Mặt trụ ∅51 định vị khử 2 bậc tự do :tịnh tiến 0y và 0z

3.4 Biện luận về chọn máy:

- Để tiện mặt C và ∅57+0,074 ta chọn máy tiện 1K62 với thông số máy sau:(tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )

3.5 Biện luận về dao:

- Để tiện mặt C và ∅57+0,074 ta chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90o gắn mảnh hợp kim BK4 (Với h=16mm, b=10mm, L=100mm) (tra bảng 4-6 trang 263 Sách Sổ tay CNCTM 1)

3.6 Đồ gá: Chuyên dùng

4./NGUYÊN CÔNG IV: Tiện tinh ∅28+0,021

1 Biện luận về thứ tự gia công:

Gia công lỗ 28+0,021 nhằm theo yêu cầu của nhà thiết kế

2 Biện luận về kích thước:

- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 27,4+0,052, Cấp chính xác 9,nhám bề mặt Ra=2,5

- Đạt kích thước ±0,035, Cấp chính xác 10 ,độ nhám Ra=12.5

3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:

Trang 26

4 Biện luận về chọn máy

- Gia công lỗ 28+0,021 ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )

5 Biện luận về chọn dao:

Gia công lỗ 28+0,021 ta dùng dao tiện lỗ có ϕ=95o gắn mảnh hợp kim BK4 kiểu 2 :Với H=16mm,b=12mm,L=170mm (tra bảng 4-14 trang

268 Sách Sổ tay CNCTM 1)

6 Đồ gá: Chuyên dùng

5./NGUYÊN CÔNG V: Tiện rãnh 3±0,012mm

Gia công rãnh 3±0,012mm nhằm theo yêu cầu nhà thiết kế

- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 3±0,012mm, Cấp chính xác 9, độ nhám Ra=2.5

- Gia công đạt kích thước 4±0,024mm, cấp chính xác 10,nhám bề mặt Ra=2.5

- Ở đây ta chọn mặt A làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến 0x, xoay quanh 0y và 0z

- Lỗ ∅51 định vị khử 2 bậc tự do :tịnh tiến 0y và 0z

- Gia công rãnh 3±0,012mm ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )

Trang 27

- Gia công rãnh 3±0,012mm ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK4 : Với h=16mm,b=10mm,L=100mm

(tra bảng 4-10 trang 265 Sách Sổ tay CNCTM 1)

Vát mép ∅57 dùng dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK4 :

h=16mm,b=10mm,L=100mm (tra bảng 4-5 trang 262 Sách Sổ tay

CNCTM 1)

6 Đồ gá: chuyên dùng

6./NGUYÊN CÔNG VI: Tiện tinh mỏng ∅51+0,03

Tiện tinh mỏng ∅51+0,03 nhằm mục đích định vị cho các nguyên công sau

- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước ∅51+0,03 , cấp chính xác 7, độ nhám Rz=1.25

- Đạt kích thước 3±0,02mm, cấp chính xác 10, nhám bề mặt Ra=2.5

- Gia công ∅51+0,03 ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang

226 sách chế độ cách gia công cơ khí )

Trang 28

Gia công ∅51+0,03 ta dùng dùng dao tiện lỗ có ϕ=95o gắn mảnh hợp kim BK4 kiểu 2 :Với H=16mm,b=12mm,L=170mm.(tra bảng 4-14 trang

268 Sách Sổ tay CNCTM 1)

7./NGUYÊN CÔNG VII: Doa lỗ ∅28+0,021

Gia công ∅28+0,021 nhằm làm theo yêu cầu nhà thiết kế

- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước ∅27,75, cấp chính xác 9,nhám bề mặt Ra=2.5

- Đạt kích thước ∅28+0,021 ,cấp chính xác 7, nhám bề mặt Ra=1,25

- Ở đây ta chọn mặt C làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến 0z,xoayquanh 0x và 0y

- Mặt trụ ∅57 định vị khử 2 bậc tự do: tịnh tiến 0x và 0y

- Cung R7.5 định vị khử 1 bậc tự do : xoay quanh 0z

Để gia công ∅28+0,021 ta dùng máy Khoan 2A135 với thông số máy sau:(tra bảng trang 221 sách chế độ cách gia công cơ khí )

+ Đường kính lớn nhất : 35mm

+ Công suất động cơ :2,8 kw

+ Số vòng quay trục chính (v/p): 1360

+ Bước tiến trục chính : 1,22-1,6 mm/ph

Trang 29

0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-5 Biện luận về chọn dao:

- Doa thô lỗ ∅27,4 dùng dao doa liền khối chuôi côn ( Với

d=17,75,l=40mm, L=150mm) (tra bảng 4-49 trang 302 Sách Sổ tay CNCTM 1)

- Doa tinh lỗ ∅27,75 dùng dao doa liền khối chuôi côn (Với d=28mm, l=40mm, L=150mm) (tra bảng 4-49 trang 302 Sách Sổ tay CNCTM 1)

8./NGUYÊN CÔNG VIII: Khoan 3 lỗ ∅7

Gia công 3 lỗ ∅7 nhằm theo yêu cầu nhà thiết kế

- Ở đây ta chọn mặt A định vị khử 3 bậc tự do : Tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y

- Lỗ ∅28 định vị khử 2 bậc : tịnh tiến 0x và 0y

- ∅11 định vị khử 1 bậc :xoay quanh 0z

Định dạng
Số trang	58
Dung lượng	476,56 KB