Đánh giá tình hình công nghệ và đổi mới công nghệ của công ty xi măng hoàng thạch

Qui trình sản xuất xi măng: Gồm 6 công đoạn sản xuất sau: -Giai đoạn 1: Khai thác mỏ -Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu -Giai đoạn 3: Nghiền, sấy phối nguyên liệu sống -Giai đoạn 4

Chủ đề của nhóm 1:

Đánh giá tình hình công nghệ và đổi mới công nghệ của công ty xi măng

Hoàng Thạch

Cấu trúc bài làm của nhóm gồm 6 phần

I Giới thiệu về công ty xi măng Hoàng Thạch

II Công nghệ lò đứng trong sản xuất xi măng

III Lò quay và ưu điểm của lò quay

IV Nhận xét quá trình chuyển giao hiệu quả của quá trình chuyển giao

V So sánh và đánh giá công nghệ với môi trường kinh doanh hiện tại của công ty

VI Bài học rút ra khi đổi mới công nghệ ở Việt Nam

I - Giới thiệu về công ty xi măng Hoàng Thạch

- Ngày 15/11/1976, Thủ tướng Chính phủ ra chỉ thị số 448/TTg về việc "Xây dựng Nhà máy xi măng Hoàng Thạch"

- Ngày 15/12/1976, đồng chí Đỗ Mười lúc đó là Phó Thủ tướng Chính phủ ký Quyết định số 474/TTg “Phê chuẩn nhiệm vụ thiết kế Nhà máy xi măng Hoàng Thạch” (cho phép xây dựng nhà máy xi măng), với tên gọi "Nhà máy xi măng Hoàng Thạch" Địa điểm xây dựng tại thôn Hoàng Thạch xã Minh Tân, huyện Kim Môn, tỉnh Hải Hưng (Minh Tân - Kinh Môn - Hải Dương ngày nay) và thôn Vĩnh Tuy xã Vĩnh Khê, huyện Đông Triều, tỉnh Quảng Ninh Số vốn đầu tư ban đầu để xây dựng là 73.683.000 USD Nhà máy do hãng F.L.Smidth(Đan Mạch) thiết

kế, cung cấp thiết bị toàn bộ và cho chuyên gia giúp xây dựng, vận hành nhà máy

- Ngày 19/05/1977, Khởi công xây dựng dây chuyền I Nhà máy xi măng Hoàng

Thạch với công suất thiết kế 1,1 triệu tấn/năm, đây là dây chuyền lớn và hiện đại nhất Việt Nam vào thời điểm đó

- Ngày 04/03/1980, Bộ Xây dựng ký Quyết định số 333/BXD-TCCB về việc thành lập Nhà máy xi măng Hoàng Thạch

- Ngày 25/11/1983, Nhà máy sản xuất được mẻ clanh-ke đầu tiên

- Ngày 16/01/1984, bao xi măng mang nhãn hiệu Hoàng Thạch đầu tiên được ra đời đánh dấu thời kỳ mới, thời kỳ sản xuất xi măng theo chỉ tiêu pháp lệnh của Nhà Nước

Để đáp ứng yêu cầu phát triển phù hợp với nền kinh tế thị trường, ngày 12/8/1993, Bộ xây dựng ra Quyết định số 363/QĐ-BXD thành lập Công ty xi măng Hoàng Thạch trên cơ sở hợp nhất Nhà máy xi măng Hoàng Thạch với Công ty kinh doanh xi măng số 3 thành Công ty xi măng Hoàng Thạch Đồng chí Nguyễn Văn Hạnh được bổ nhiệm làm Giám đốc Công ty

II – Công nghệ lò đứng trong sản xuất xi măng

1 Qui trình sản xuất xi măng:

Gồm 6 công đoạn sản xuất sau:

-Giai đoạn 1: Khai thác mỏ

-Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu

-Giai đoạn 3: Nghiền, sấy phối nguyên liệu sống

-Giai đoạn 4: Nung Clinker: (có thể sử dụng công nghệ lò đứng hoặc lò quay)

-Giai đoạn 5: Nghiền xi măng

-Giai đoạn 6: Đóng gói xi măng

*Giai đoạn 1: Khai thác mỏ

Xác định nguồn khoáng sản, thăm dò địa hình và đánh giá chất lượng

*Giai đoạn 2: Gia công sơ bộ nguyên liệu

Đá vôi, đất sét, quặng sắt… được vận chuyển từ mỏ khai thác về nhà máy thường ở dạng viên tảng có kích thước lớn, nên phải được đập nhỏ trước để tiện cho việc nghiền, sấy khô, chuyển tải và tồn trữ

*Máy đập nhỏ:

Đập nhỏ là quá trình làm giảm nhỏ độ hạt của vật liệu bằng phương pháp

cơ học

Trước đây, đập nhỏ được chia làm 3 giai đoạn là đập thô, đập vừa và đập nhỏ Hiện nay chỉ áp dụng một giai đoạn đập nhỏ, hạt đạt đường kính là 1100mm, có khi còn nhỏ hơn 25mm Như vậy , hệ thống đập nhỏ đó được đơn giản đi rất nhiều, không những giảm được vốn đầu tư, giảm ô nhiễm mà còn nâng cao hiệu suất lao động

*Giai đoạn 3: Nghiền, sây phối nguyên liệu sống

+ Sấy phối nguyên liệu sống:

Phối liệu đó được định lượng gồm đá vôi, đất sét sẽ được nạp vào máy nghiền đứng Tại đây nguyên liệu được nghiền và sấy khô bằng khí thải từ lò nung Sau khi sấy thì lượng nước trong nguyên liệu, chủ yếu là trong đất sét giảm xuống rất nhiều, tạo điều kiện cho các giai đoạn sau như nung Clinker, tồn trữ xi măng

+ Nghiền nguyên liệu sống:

Sử dụng phương pháp nghiền bi để nghiền nguyên liệu sống, tỉ lệ chiều dài và đường kính của máy nghiền bi là 3:1

+ Đặc điểm của máy nghiền bi thép là:

1.Áp dụng rộng rãi trong việc nghiền vật liệu rắn, năng lực sản xuất lớn

2 Khi độ hạt nguyên liệu vào từ 20-30mm thì độ nhỏ của sản phẩm có thể đạt tới 0,1mm

3 Có thể tiến hành nghiền, sấy cùng một lúc

4 Kết cấu đơn giản ,dễ kiểm tra, dễ thay thế linh kiện

5 Vận hành tốt

6 Phát ra tiếng ồn lớn khi vận hành, tiêu hao nhiều năng lượng trong một đơn vị sản xuất

*Giai đoạn 4: Nung Clinker

Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở 1450oC của đá vôi, đất sét và một số phụ gia điều chỉnh

Nung Clinker xi măng là khâu then chốt trong sản xuất xi măng Nhiệt độ vật liệu từ 1300 – 1450, 1300oC là nhiệt độ nung Clinker Khi nhiệt độ của vật liệu dạt mức trên thì các chất sắt nhôm 4 canxi, nhôm 3 canxi, oxit magie

và các chất kiềm bắt đầu nóng chảy, oxit canxi, silic 2 canxi hòa và trong pha lỏng

Trong pha lỏng, oxit canxi, silic 2 canxi xảy ra phản ứng tạo thành silic 3 canxi, đây là quá trình hấp thụ vụn Khi đạt 1450oC thì vôi tự do được hấp

thụ đầy đủ.

Phản ứng:

2CaO.SiO2 + CaO -> 3CaO.SiO2

Quá trình giảm nhiệt độ từ 1450 - 1300oC là quá trình hoàn thiện tinh thể Alite, cho tới 1300oC thì pha lỏng bắt đầu đông kết, phản ứng tạo thành silic

3 canxi cũng kết thúc Lúc này trong vật liệu còn một số oxit canxi chưa hóa hợp với silic 2 canxi, gọi là oxit canxi tự do

Sau khi nung thành Clinker phải tiến hành làm nguội Mục đích là để tăng chất lượng Clinker, nâng cao tính dễ nghiền, thu hồi nhiệt dư của Clinker, giảm hao nhiệt, nâng hiệu suất nhiệt của hệ thống nung, giảm nhiệt độ Clinker, thuận tiện cho việc tồn trữ, vận hành và nghiền Clinker

*Giai đoạn 5: Nghiền xi măng

Sau khi làm nguội, Clinker được lên xilo Clinker Từ đây, Clinker được nạp vào máy nghiền xi măng cùng thạch anh và các phụ gia điều chỉnh; hệ thống nghiền sơ bộ có thiết bị lọc bụi hiệu suất cao

Mục đích của việc nghiền xi măng: có 2 mục đích

+ Xi măng càng mìn thì càng tăng diện tích bề mặt

+ Tăng tính năng phân hóa rất mạnh, nó bao bọc cát sạn trong bê tông và dính kết lại với nhau

*Giai đoạn 6: Đóng gói xi măng

Sau khi nghiền, xi măng chưa thể xuất xưởng ngay mà phải qua tồn trữ trung gian Tồn trữ xi măng có tác dụng như sau:

+ Khống chế nghiêm ngặt chất lượng xi măng

+ Cải thiện chất lượng xi măng

Xi măng xuất xưởng có 2 kiểu: xi măng bao và xi măng rời Xi măng bao

là dùng máy đóng bao đổ xi măng vào túi giấy Máy đóng bao có 2 loại chính: máy đóng bao quay tròn và máy đóng bao cố định Việc đóng xi

măng rời và vận tải xi măng rời phải sử dụng máy đóng và xe chuyên dụng.

2 Loại lò hầu hết các doanh nghiệp sử dụng: lò đứng

Trong lò đứng vật liệu chuyển từ trên xuống và sản phẩm cháy đi từ dưới lên ngược chiều nhau Trước đây lò đứng làm việc gián đoạn, nghĩa là vật liều đổ đầy lò đứng yên Ngọn lửa và sản phẩm cháy đi từ dưới lên cho đến khi đạt yêu cầu thì tắt lửa và tháo sản phẩm cho nên lò có năng suất và hiệu suất thấp Hiện nay đại đa số lò đứng đều cố gắng tiến lên liên tục và có trang bị các thiết bị tháo nạp sản phẩm nhiên liệu cơ khí hóa và tự động hóa, đồng thời việc cung cấp không khí để đốt nhiên liệu dùng quạt hút hoặc thổi

có áp suất cao, nên đã nâng cao công suất lên một mức khá cao Hiện nay lò đứng thường để nung vôi, nung xi măng, nung gạch,… sấy đất sét, cát,… Nhưng sản xuất theo kiểu lò đứng bộc lộ các khuyết điểm sau:

+Năng suất và hiệu suất thấp + Tiêu hao nguyên liệu và năng lượng cao + Gây ô nhiễm môi trường

+ Sản xuất ra sản phẩm không thoả mãn nhu cầu của thị trường về giá

cả và chất lượng

+ Khả năng cạnh tranh kém Bản chất của xi măng lò đứng là rẻ tiền và chất lượng không cao Do đó các hoạt động bảo vệ môi trường càng không được chú trọng Các nhà máy xi măng lò đứng như: Duyên Linh, Vạn Chánh, Trung Hải của Huyện Kinh Môn, Hải Dương.Lượng khí thải và bụi làm ô nhiễm môi trường rất lớn! Các

hộ dân xung quanh các nhà máy ngày nào cũng phải sống trong môi trường

ô nhiễm quá nặng Khi đi ra khỏi nhà không thể không có khâu trang và các thiết bị bảo hộ lao động, đáng lẽ chỉ dùng cho công nhân trong nhà máy Đây là một trong những lí do chính dẫn đến “cái chết” của xi măng lò đứng

Từ 15/6/2005, Bộ xây dựng đã không cho phép tiến hành xây dựng mới nhà

máy xi măng lò đứng nữa

III – Lò quay và ưu điểm của lò quay

Hiểu biết chung về lò quay:

Công nghệ lò quay được bắt đàu thử nghiệm và phát triển từ năm 1885 và đến khoảng năm 1890, các lò quay được phát triển thành công đầu tiên tại Pennsylvania (một tiểu Bang ở phía Đông Bắc của Hoa Kỳ Lò quay vượt trội hơn

lò đứng ở đặc điểm vận hành liên tục 24h/ngày mà chỉ cần dừng 1 hoặc 2 ngày trong 1 năm để thực hiện những bảo trì cần thiết ( đây là một điều quan trọng vì quá trình làm nóng và làm lạnh trong thời gian dài có thể gây ra những lãng phí và tổn hại đến quy trình) Thậm chí đã có lò quay vận hành liên tục trong vòng 18 tháng Trong khi đó chu trình hoạt động của lò đứng là một tuần: 1 ngày để đưa nguyên liệu vào, 3 ngày để nung, 2 ngày để làm nguội và 1 ngày để đưa ra khỏi lò Đến năm 1905, các lò nung lớn nhất có kích thước là 2,7 x 60m và thực hiện 190 tấn/ngày Cùng ngày đó sau khi chỉ có 15 năm phát triển, lò quay chiếm một nửa sản lượng thế giới Kể từ đó, công suất lò nung đã tăng lên đều đặn, và các lò nung lớn nhất hiện nay sản xuất khoảng 10.000 tấn / ngày

Ưu điểm của lò quay

Hệ thống lò quay được trang bị chuẩn những vành lăn có răng và các hệ trục quay

tự lựa Đặc điểm chính của nó là dẫn động trực tiếp qua các con lăn đỡ

 Chi phí đầu tư thấp

 Năng suất, hiệu quả cao

 Hệ số cho nhiên liệu phản ứng thấp

 Vành lăn răng để giảm thiểu tiêu thụ gạch chụi lửa

 Dẫn động trựa tiếp của các trục quay với độ bảo dưỡng thấp

 Các trạm trục quay tự lựa có lợi nhất về cơ học

 Ít gây ô nhiễm môi trường, giảm thiểu khói bụi

IV – Nhận xét quá trình chuyển giao công nghệ

Công ty cần chú trọng nâng cao chất lượng sản phẩm để hài lòng người tiêu dùng.Nhưng theo quy định của ngành xây dựng,loại xi măng lò đứng chỉ đủ để xây dựng nhà cấp 4 và các công trình như: kiên cố hóa kênh mương,giao thông nông thôn…nên lượng tiêu thụ hạn chế Nếu tiếp tục sản xuất thì tương lai không phát triển được

Khi chuyển giao sang công nghệ lò quay,bước đầu sẽ có những khó khăn nhưng sẽ đáp ứng được các nhu cầu từ nhà dân dụng đến các công trình cao cấp hiện đại Chính vì vậy việc chuyển đổi quy trình công nghệ sẽ giúp công ty có điều kiện phát triển

1.Các yếu tố tác động quá trình chuyển giao

*Bên giao công nghệ:

Mục tiêu là lợi nhuận nhưng lại lo ngại công ty xi măng Hoàng Thạch sẽ trở thành đối thủ cạnh tranh Chính vì thế chỉ chuyển giao đủ thông tin để vận hành,không chuyển giao bí quyết,kinh nghiệm

*Bên nhận công nghệ:

Mục tiêu là tối đa hóa số vốn bỏ ra để mua công nghệ hay muốn làm chủ được công nghệ nhưng cơ sở hạ tầng yếu kém,trình độ công nhân vẫn thấp không có khả năng làm chủ được công nghệ mới

*Công nghệ được chuyển giao:

Công nghệ được công nghệ giữa bên giao và bên nhận không được quá lớn cũng không được quá nhỏ ( công nghệ ở đây chỉ sự cải tiến từ lò đứng sang lò quay)

*Hình thức chuyển giao:

Là chuyển giao ngang: chuyển giao một công nghệ hoàn thiện có thể tạo ra những sản phẩm đang có uy tín trên thị trường

*Môi trường bên giao:

Hãng F.LSmidth với công nghệ sản xuất xi măng lò quay đang chiếm thị phần lớn trên thị trường quốc tế và đã chuyển giao công nghệ này thành công cho một số nước đang phát triển

*Môi trường bên nhận:

Với đòi hỏi của thị trường hiện tại của xi măng Hoàng Thạch cần có công nghệ mới có hiệu quả để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường và của sức cạnh tranh với các đối thủ khác trong thị trường

Để chuyển giao công nghệ một cách thuận lợi công ty phải xây dựng nền tảng của quá trình chuyển giao Đó là các yếu tố: trình độ của cán bộ công nhân viên, chính sách của chính phủ, sự hoạt động của nền kinh tế…

*Môi trường chung:

Phải có sự trao đổi thông tin thường xuyên giửa hai bên về những vấn đề thường gặp ở công nghệ mới

2.Ưu nhược điểm của hoạt động chuyển giao

* Bên giao công nghệ Hãng F.LSmidth

+Thuận lợi

-Cơ hội hoàn thiện công nghệ

- Cải tiến và thích nghi công nghệ với nước sở tại

-Tăng lợi nhuận mà không cần sản xuất

-Tiếp cận nhanh thị trường mới

-Lao động rẻ và lao động lành nghề

-Sử dụng tài nguyên và các nguồn lực sản xuất tạo điều kiện giảm giá

- Trao đổi và học hỏi kinh nghiệm trong chuyển giao công nghệ -Ràng buộc có lợi ( về vật tư, thiết bị và dịch vụ)

-Lòng tin với khách hàng trong lĩnh vực công nghệ

+Bất lợi

-Rủi ro hợp đồng

-Cách ly khách hàng

-Nguy cơ mất vị trí dẫn đầu về công nghệ

-Tạo thêm cạnh tranh

* Bên nhận công nghệ công ty xi măng hoàng thạch

+Thuận lợi

-Có công nghệ mà không cần phải đầu tư nghiên cứu

- Tạo ra sự tiến bộ đáng kể về thương mại và kỹ thuật

-Học hỏi nâng cao năng lực công nghệ

-Lợi thế của người đi sau

-Tăng hiệu quả sản xuất,lợi nhuận

+Bất lợi

-Lệ thuộc bên cung cấp

-Thiếu trình độ kinh nghiệm trong chuyển giao, nguy cơ không làm chủ công nghệ

3.Hiêu quả của quá trình chuyển giao

Đổi mới công nghệ là động lực giúp doanh nghiệp tạo ra lợi thế cạnh tranh trên thị trường

Đổi mới công nghệ làm cho chất lượng xi măng của công ty Hoàng Thạch được nâng cao, đáp ứng nhu cầu khắt khe của khách hàng Khi chất lượng sản phẩm của doanh nghiệp cao thì sẽ tạo được uy tín lớn với khác hàng và sản phẩm của mình Đổi mới công nghệ làm tăng năng suất lao động khi ứng dụng các công nghệ hiện đại vào sản xuất, sẽ giảm bớt được hao phí lao động trên một sản phẩm làm cho sản phẩm có thể cạnh tranh được trên thị trường

Đổi mới công nghệ giúp xi măng hoàng thạch dễ dàng mở rộng thị trường trong nước và dễ dàng thâm nhập vào thị trường quốc tế

V – So sánh đánh giá công nghệ với môi trường kinh doanh hiện tại của công ty

Bảng so sánh chi tiết giữa các cty tiêu biểu trong ngành:

Bút Sơn

Thị phần tiêu thụ 95-98% tổng sản lượng tiêu thụ của cty là tại thị trường miền Bắc (chiếm 14% thị phần tại thị trường miền Bắc) Đối với thị trường miền Nam, công

ty chủ yếu cung cấp clinker cho CTCP xi măng Hà Tiên 1

Bỉm Sơn

Sản phẩm của cty được tiêu thụ trên các thị trường từ tỉnh Quảng Ngãi trở ra Riêng Clinker công ty chủ yếu bán cho đơn vị liên kết là công ty thạch cao xi măng Hải Vân Đặc biệt, tại các tỉnh Thanh Hóa, Hà Tĩnh, Nam Định, thị phần tiêu thụ của cty chiếm đến hơn 80%

Hà Tiên 1

Chiếm khoảng 8% thị trường xi măng toàn quốc Sản phẩm của cty chủ yếu được tiêu thụ tại khu vực phía Nam chiếm 39% thị phần

XM Hoàng Thạch

XM Hoàng Thạch được tiêu thụ rộng rãi trên toàn quốc, trọng tâm là miền Bắc và Bắc Trung Bộ

Bước vào thế kỷ 21, có thể nói công nghệ sản xuất xi măng thế giới đạt đến đỉnh cao, nhiều phát minh mới được ứng dụng, nhiều thiết bị, kỹ thuật mới được hiện đại hóa Công ty F.L.Smidth (Đan Mạch) một trong số tập đoàn, công ty hàng đầu thế giới về “công nghệ mới, thiết bị hiện đại trong sản xuất xi măng” Như phân tích trên công ty xi măng Hoàng Thạch do Hãng F.L.Smidth (Đan Mạch) thiết kế

và cung cấp có 3 dây chuyền sản xuất xi măng lò quay, phương pháp khô, chu trình kín có hệ thống cyclon trao đổi nhiệt và buồng đốt canciner đầu lò đạt công suất dây chuyền I là 1,1 triệu tấn/năm, dây chuyền II là 1,2 triệu tấn/năm, dây chuyền III có công suất là 1.2 triệu tấn/năm Tổng công suất của nhà máy đạt 3,5 triệu tấn măng/năm Mặc dù phải cạnh tranh với nhiều sản phẩm cùng loại nhưng