CHẾ TẠO MÁY THÂN ĐỠ VỚI VẬT LIỆU LÀ GX1532

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế

Lời nói đầu

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và đặc biệt là ngành cơ khí đòi hỏi

kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vữngchắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân.Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế , trong chương trình đào tạo.Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc môn học

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo:

Luyện Duy Tuấn, em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được

giao.Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan,tuy nhiên

sẽ không tránh khỏi những sai sót vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy

và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Luyện Duy Tuấn đã hướng dẫn em hoàn

thiện đồ án môn học này

Hưng Yên, ngày 15tháng 11 năm 2009 Sinh viên

Nguyễn Văn Tiếp

Mục lục

I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết trang 3

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết trang 4

III Xác định dạng sản xuất trang 4

IV Chọn phương pháp chế tạo phôi trang 5

V Tra cấp chính xác lỗ trang 5

VI Kiểm tra độ bóng bề mặt gia công trang 5

VII Chọn chuẩn trang 6

VIII Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư

cho các bề mặt còn lại trang 7

IX Tính chế độ cắt cho một nguyên công

và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại trang 10

X Xác định thời gian nguyên công trang 34

XI Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ φ 6,5 mm trang 40

Tài liệu tham khảo

1.Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy _ Trần Văn Địch

2 Công nghệ chế tạo máy tập I,tập II

3 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I

4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II

5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập III

6 Atlas đồ gá (Trần Văn Địch)

Nội dung các phần thuyết minh và tính toán

Ι Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết (b2) thân đỡ với vật liệu là GX15-32(gang xám 15-32)

- Ta thấy rằng chi tiết này có chức năng đỡ đầu trục đồng thời có thể làm nắp

để ghép với chi tiết khác tạo nên bộ phận máy, như vậy có thể coi chi tiết thân đỡnày như một chi tiết dạng hộp

Do đó ,nhiều lỗ cần được gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép

- Trên chi tiết ta thấy những bề mặt làm việc chủ yếu là:

+ Mặt trụ rỗng trong Φ20+0,04 được dùng để thực hiện lắp ghép với các chi tiếtmáy khác

+ Mặt trụ rỗng trong Φ30+0,04 được dùng để thực hiện lắp ghép với các chi tiếtmáy khác

+ Mặt trụ rỗng trong Φ12+0,03 được dùng để thực hiện lắp ghép với các chi tiếtmáy khác

+ Mặt đáy phẳng có 4 lỗ Φ6,5+0,03 được dùng để bắt bulông với chi tiết khác + Mặt đầu của phần trụ Φ40

+ Mặt đầu của phần trụ Φ30

- Trong đó các kích thước quan trọng là:

+ Kích thước đường kính lỗ: Φ30+0,04 ; Φ20+0,04 ; Φ12+0,03

+ Kích thước thẳng: 50 của phần trụ Φ40

6của đế (bề dày của đáy)

+ Kích thước của khoảng cách tâm các lỗ chính so với mặt đáy:

16± 0,05 ; 33± 0,05

- Chi tiết là thân đỡ do vậy mà các bề mặt trụ trong Φ20+0,04 và

Φ30+0,04 ,Φ12+0,03 thường phải chịu tải trọng là chủ yếu, cũng như chịu sự mài mònkhi thực hiện lắp ghép với chi tiết khác trong quá trình làm việc

ΙΙ Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Từ bản vẽ chi tiết ta nhận thấy:

- Kết cấu các bề mặt trụ trong đều là các lỗ thông suốt, do đó thoát dao dễ dàng

- Chi tiết không có các lỗ tịt vì vậy ta dễ dưa dao vào thực hiện gia công các lỗmột cách dễ dàng

- Trên chi tiết cũng không có các bề mặt nghiêng so với đáy Có các mặt đầu củaphần trụ vuông góc với đáy

- Chi tiết nhìn chung đủ cứng vững

- Bề mặt đáy có đủ diện tích và khả năng dùng chuẩn phụ

- Với kết cấu như vậy ta hoàn toàn có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôitiên tiến Ta có thể chế tạo phôi bằng cách: Đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại,đúc theo mẫu chảy,

ΙΙΙ Xác định dạng sản xuất:

- Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức : Q1 = V γ (Kg)

Q1: Trọng lượng chi tiết (Kg)

γ: Trọng lượng riêng của vật liệu ( γ ≈ 7,2 (Kg/dm3)

V: Thể tích của chi tiết (dm3) : V = V1 + V2 + V3 Trong đó:

IV Chọn phương pháp chế tạo phôi như đã trình bày:

Từ hình dáng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong

khuôn cát, mẫu kim loại,làm khuôn bằng máy, đúc bằng khuôn kim loại

V Tra cấp chính xác các lỗ:

- Lỗ Φ20+0,04 → Tra sổ tay CNCTM tập 1 với Φ20 và dung sai +0,04mm →

Cấp chính xác là: cấp chính xác : H8 ( )33

0 +

- Lỗ Φ30+0,04→ Cấp chính xác: H8 ( )33

0 +

- Lỗ Φ12+0,03→ Cấp chính xác: H8 ( )27

0 +

VI Kiểm tra độ bóng bề mặt gia công:

- Lỗ Φ30+0,04 có Rz = 20(µm)

⇒ Độ bóng cấp ∇5 → gia công bán tinh

⇒ Khoét + doa

- Lỗ Φ20+0,04 Rz = 20 µm

⇒ Cấp độ bóng ∇5 → gia công bán tinh

⇒ Khoan + khoét + doa

- Lỗ Φ12+0,03 Rz =20 µm

⇒ Cấp độ bóng ∇5 → Khoan + Doa

- Mặt đầu trụ Φ40, Φ30 ↔ Rz = 40 µm ↔∇4

⇒ Gia công bán tinh

⇒ Phay mặt đầu (phay thô + phay tinh)

- Nguyên tắc 4: Cố gắng chọn mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng.

* Chọn mặt đế làm chuẩn tinh chính vì như vậy sẽ thoả mãn:

+Cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự lúc làm việc (nguyên tắc 1 khichọn chuẩn tinh)

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng gốc kích thước (nguyên tắc 2)

+ Mặt đáy đủ diện tích để định vị (nguyên tắc 3).`

VIII.Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

1 Tính lượng dư khi gia công kích thước 50± 0 , 1 (chiều dài phần trụ Φ 30 +0,04 )

- Phôi đúc, vật liệu là gang xám: GX15 - 32 nên → độ chính xác phôi cấp II.Nguyên công được thực hiện bằng dao phay đĩa gồm hai bước : phay thô + phaytinh

Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy(khống chế 3 bậc tự do Qoy,Qox,Toz) dùng hai phiến tỳ và 2 lỗ Φ6,5 (chốt trụ + chốt trụ trám khống chế ba bậc

tự do Tox ,Toy ,Qoz).Các mặt định vi đã được gia công

- Theo bảng 10, thiết kế đồ án CNCTM ta có Rz và T của phôi như sau:

Rz = 250(µm)

T= 350 (µm)

- Sai lệch không gian tổng cộng ρphoi = ρCV

Với ρCV = ∆k.L : Sai lệch cong vênh

L: Chiều dài chi tiết; L = 50 (mm)

∆k:Độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài

∆k = 2 µm/mm (bảng 15, thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

→ ρphoi= 2.50 = 100 (µm)

* Bước phay thô:

- Sai lệch không gian tổng cộng tính theo công thức:

phoi

ρ =ρC = ∆k.L =2.50=100 (µm)

Lượng dư nhỏ nhất cho việc gia công thô xác định theo công thức theo bảng 9

ta có:

Theo bảng 3-65 Sổ tay CNCTMI ta có Rz phduc+h phduc= 400(µm)=0,4 (mm)

Tổng sai lệch vị trí không gian của phôi ρphduc= ρ =100 (µm) = 0,1 (mm)

Sai số gá đặt ở nguyên công thô :

tho phduc ε

ρ + =0,96ρphduc+ 0,4εtho=0,96.0,1+ 0,4.0,04= 0,112(mm)

Như vậy lương dư gia công thô:

2Zt hom in= 2.(0,4 +0,112) = 2.0,512(mm) = 2.512(µm)

* Bước phay tinh:

- Theo bảng 3-69sổ tay CNCTMI

2Zmin=2(0,1+ 0+ 0,0062 +0,00242 ) =2.0,106 (mm) = 2.106 (µm)

Tính toán các kích thước:

- Kích thước chi tiết sau khi phay thô :L = 49,9 + 0,212 = 50,112 (mm)1

- Kích thước của phôi : L = 50,112 + 1,024 = 51,136 (mm)1

* Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng:

- Dung sai phay tinh:δ = 15(µm).(theo bảng 12- thiết kế đồ án CNCTM)

- Dung sai phay thô:δ = 100(µm).(theo bảng 12- thiết kế đồ án CNCTM)

- Dung sai phôi :δ = 400(µm) (theo bảng 10- thiết kế đồ án CNCTM)

Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: lấy kích thước tính toán và làm tròn theo bảng số có nghĩa của dung sai ta được Lmin, sau đó lấy L cộng với dungmin

sai ta được Lmax ,Vậy ta có :

-Sau phay tinh: L =49,9 (mm) ; min Lmax = 49,9 +0,015=49,915 (mm)

-Sau phay thô: L = 50,11 (mm) ; min Lmax = 50,11+ 0,1 = 50,21 (mm)

- Kích thước phôi : L = 51,14(mm) ; min Lmax = 51,14 +0,4 = 51,54(mm).

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau: Zmax bằng hiệu kích thước lớn

nhất của hai nguyên công kề nhau, Zmin bằng hiệu kích thước nhỏ nhất của hai

nguyên công kề nhau.Vậy ta có:

- Khi phay tinh : 2Zmax = 50,21 - 49,915 = 0,295 (mm) = 295 (µm)

* Tất cả các kết quả tính toán được ghi trong bảng 1

Bảng 1

Từ các kết quả trên ta lập được bảng tính lượng dư gia công và kích

thước giới hạn chiều dài 50 của phần trụ Φ40 như sau:

Trị số gới hạn lượng dư

2Zmax(µm)

Phay

- Kiểm tra kết quả tính toán

+ Lượng dư tổng cộng: δZ0 = 2Z0max - 2Z0min

= 1625- 1240 = 385 (µm)

δphôi- δtinh = 400 - 15 = 385(µm)+ Sau phay tinh

Như vậy kết quả tính lượng dư là đúng

2 Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại:

- Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 , ta có:

Lượng dư gia công mặt đáy: Zb = 1,5 (mm) (Bảng 3-127 trang 270)

Lượng dư gia công mặt đầu Φ30 : 2Zb = 2.3,5 (mm)

IX.Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

Tính chế độ cắt cho nguyên công 6:

Nguyên công 6: Khoan + Khoét + Doa lỗ Φ 20; lỗ Φ30.

- Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy nhằm khống chế 3 bậc tự do(Qoy,Qoz,Tox)được thực hiện bởi các phiếu tỳ Đồng thời khống chế 3 bậc tựdo(Qox,Toz,Toy ) nhờ vào 2 lỗ Φ6,5 đã gia công ở nguyên công 2, được thực hiệnbởi 1 chốt trụ ngắn + 1 chốt trám

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít thông qua khối V, khối V được tỳvào bề mặt trụ Φ40.

- Lực kẹp vuông góc với mặt phẳng đáy

- Chọn máy: Máy khoan cần 2H55 có :

+ Đường kính gia công lớn nhất là :50(mm)

+ Kích thước của máy : 1000 – 2455(mm)

+ Công suất động cơ của máy: Nm = 4 KW

+ Số cấp tốc độ : 21

+ Số cấp tốc độ chạy dao : 12

+ Giới hạn số vòng quay 20-2000 (vòng/ phút)

+ Giới hạn chạy dao : 0,056 – 2,5 (mm/vòng)

- Chọn dao: Mũi khoan thép gió BK8

Mũi khoét thép hợp kim P6M5 Mũi doa thép gió BK8 ( Z =12 răng )

w w

Hình 2 - Sơ đồ định vị và kẹp chặt của nguyên công 6 khoan,khoét,

= 9,75 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,46 (mm/vòng) (Sổ tay CNCTM II - Bảng 5-25)

- Tốc độ cắt khi khoan được tính theo công thức:

V = m y

q V

S T

D C

KV

D = 19,5 (mm) + KV: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế.

KV= KMV KUV Klv Trong đó:

KMV =

v n

46,0.60

5,19.2,34

0,776 = 56,23 (m/phút)

⇒ nt=

5,19.14,3

23,56.1000

200020 100

min

max 20

1 21

⇒ Chọn số vòng quay theo máy: nm = 20.40 = 800 (vòng / phút)

- Tốc độ cắt thực tế là: Vtt =

1000

800.5,19.14,31000

=

m

n D

π

= 48,98 (m/phút)Lực cắt P0(lực chiều trục)được tính theo công thức:

o

p D S k

C

k - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế,trong trường hợp này chỉ

phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định như sau:

Theo bảng 5-9 sổ tay CNCTM II trang 9 ta có :

Đối với gang xám : kp=kMP =

m D S k

C .Trong đó:

+ Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II

Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là thép gió ta có:

C =0,021 ; q = 2 ;y = 0,8.

k = p k = 1,03 - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế MP

Vậy mômen xoắn sẽ bằng ;

X

M = 10 0,021.19,52.0,460 , 8.1,03 = 44,19(N.m)Công suất cắt được xác định theo công thức :

c

N =

1000.975

m

X n M

=1000.975

800.19,44

= 0,036( kW)

So sánh với công suất cắt của máy : N c ≤N m.η

nghĩa là : 0,036 < 4.0,8

Với η - hiệu suất của máy ( η = 0,8- 0,85)

N - công suất động cơ của máy (kW) m

Vậy máy khoan cần 2H55 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là

S t T

D C

KV

Trong đó:

- Với vật liệu lưỡi cắt là P6M5 và vật liệu gia công là gang xám ta có :

CV = 18,8 ; q = 0,2 ; x = 0,1 ;y = 0,4 ; m = 0,125(Bảng 5-29 trang 23 sổ tay CNCTM II)

T = 30 (phút) (Bảng 5-30 trang 24 sổ tay CNCTM II)

D = 19,8 (mm)

+ KV: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế

KV= KMV KUV Klv Trong đó:

KMV =

v n

6,0.15,0.30

8,19.8,18

0,935 = 30,96 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính theo tính toán

nt =

8,19.14,3

96,30.1000

72,497

- Chọn số vòng quay theo máy:

=

m

n D

π

= 24,87 (m/phút)Lực cắt P (lực chiều trục) khi khoét được tính theo công thức:0

P = o x q y p

p t D S k

C

Trong đó:

+ Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II

Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là P6M5 ta có:

p

C =46; q = 0; x= 1 ;y = 0,4.

p

k - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế,trong trường hợp này chỉ

phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định như sau:

Theo bảng 5-9 sổ tay CNCTM II trang 9 ta có :

Đối với gang xám : kp=kMP = HBn

+ Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II

Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là P6M5 ta có:

m

C = 0,196 ; q = 0,85; x = 0,8 ;y = 0,7.

k = p k = 1,03 - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế MP

Vậy mômen xoắn sẽ bằng ;

X

M = 10 0,196.19,80 , 85.0,150 , 8.0,60 , 7.1,03 = 3,92(N.m)Công suất cắt được xác định theo công thức :

c

N =

1000.975

m

X n M

=1000.975

400.92,3

= 0,002( kW)

So sánh với công suất cắt của máy : N c ≤N m.η

nghĩa là : 0,002 < 4.0,8

Với η - hiệu suất của máy ( η = 0,8- 0,85)

N - công suất động cơ của máy (kW) m

Vậy máy khoan 2H55 đủ công suất để khoét lỗ có đường kính là Φ19,8mm.

* Chế độ cắt bước 3: Khoét rộng lỗ Φ29,4:

- Chiều sâu cắt t =

2

8,194,

= 4,8 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,5 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 sổ tay CNCTM II)

Vì khoét nhằm chuẩn bị cho doa lỗ nên phải đưa vào hệ số điều chỉnh Kos

os

K = 0,7 ⇒ S = 0.5 0,7 = 0,35 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt tính theo công thức: V = m x y

q V

S t T

D C

KV

KMV =

v n

→ KMV =

3 , 1

35,0.8,4.40

4,29.8,18

0,935 = 28,36 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính theo tính toán

nt =

4,29.14,3

36,28.1000

21,307

- Chọn số vòng quay theo máy: nm = 12,64.20 = 253 (vòng / phút)

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

253.4,29.14,31000

=

m

n D

π

= 23,36 (m/phút)Lực cắt P (lực chiều trục) khi khoét được tính theo công thức:0

o

P = x q y p

p t D S k

C

k - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế,trong trường hợp này chỉ

phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định như sau:

Theo bảng 5-9 sổ tay CNCTM II trang 9 ta có :

Đối với gang xám : k = p k = MP

+ Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM II

Với gang xám và vật liệu lưỡi cắt là P6M5 ta có:

m

C = 0,196 ; q = 0,85; x = 0,8 ;y = 0,7.

k = p k = 1,03 - hệ số tính đến các yếu tố gia công trong thực tế MP

Vậy mômen xoắn sẽ bằng ;

X

M = 10 0,196.29,40 , 85.4,80 , 8.0,350 , 7.1,03 = 60,12(N.m)Công suất cắt được xác định theo công thức :

c

N =

1000.975

m

X n M

=1000.975

253.12,60

= 0,016( kW)

So sánh với công suất cắt của máy : N c ≤N m.η

nghĩa là : 0,016 < 4.0,8

Với η - hiệu suất của máy ( η = 0,8- 0,85)

N - công suất động cơ của máy (kW) m

Vậy máy khoan cần 2H55 đủ công suất để khoét lỗ có đường kính là Φ29,4 mm.

30 −

= 0,3 (mm)

- Lượng chạy dao: S =3,1 (mm/vòng) (Bảng 5-112 trang 104 sổ tay CNCTM II)

Do thực hiện doa tinh trong 1 bước nên cần giảm lượng chạy dao bằng cáchnhân với hệ số điều chỉnh Kos= 0,8:

S = 3,1 0,8 = 2,48 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt được tính theo công thức : V = m x y

q V

S t T

D C

KV

T = 120 (phút)

D = 30 (mm)

+ KV: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế

KV= KMV KUV Klv Trong đó:

KMV =

v n

⇒ KV = 0,935 1.1 = 0,935

⇒ V = 0 , 45 0 0 , 5

2 , 0

48,2.3,0.120

30.109

0,935 = 14,82 (m/phút)

- Số vòng quay tính toán:

nt =

30.14,3

82,14.1000

32,157

- Chọn số vòng quay theo máy: nm = 20.6,32 = 126 (vòng / phút)

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

126.30.14,31000

=

m

n D

., t S D Z

Z

x p

.Trong đó :

48,2

12.30.21,0.3,0

20−

= 0,1 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 2,0 (mm/vòng) (Bảng 5-112 trang 104 sổ tay CNCTM II)

- Vận tốc cắt tính theo công thức: V = m x y

q V

S t T

D C

KV

KV= KMV KUV Klv Trong đó:

KMV =

v n

2.1,0.60

20.109

0,935 = 20,79 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính theo tính toán:

nt =

20.14,3

79,20.1000

05,331

- Chọn số vòng quay theo máy: nm = 12,64.20 = 253 (vòng / phút)

- Tốc độ cắt thực tế:

Vtt =

1000

253.20.14,31000

=

m

n D

π

= 15,89 (m/phút)

* Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy:

- Vì RZ = 80 µm nên ta chỉ cần phay thô 1 lần

- Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt dưới của đế ,khống chế 3 bậc tự do(Qox,Qoy, Toz) bằng hai chốt tỳ đầu khía nhám thay cho khối V và một chốt tỳ tựlựa

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp liên động từ trênxuống, phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cầu thực hiện

- Chọn máy: Máy phay đứng 6H11

Công suất của động cơ: N m= 4 kW

- Lượng chạy dao răng:

SZ= 0,18 (mm/răng) (bảng 5 - 125 trang 113 sổ tay CNCTM II)

- Lượng chạy dao vòng: S = SZ Z = 0,18 12 = 2,16 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: Vb = 180 (m/phút) (Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM II)

- Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công : k1 = 0,89

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt : k2 = 0,8

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao : k3 =1

(Bảng 5-127 trang 115 sổ tay CNCTM II)

Hình 3- Sơ đồ định vị và kẹp chặt của nguyên công 1 phay mặt phăng đáy

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán:

nt =

110.14,3

16,128.1000

- Chọn số vòng quay theo máy có: nm = 318 (vòng / phút)

- Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt =

1000

318.110.14,31000

D n m =

π

= 109,84 (m/phút)

- Lượng chạy dao phút: Sph = S.n = 2,16 318 = 686,88 (mm/phút)

Theo máy ta chọn Sm = 685( mm/ phút)

2 Nguyên công 2: Khoan - Doa 4 lỗ Φ 6,5:

- Định vị: Dùng mặt phẳng đế đã gia công ở nguyên công 1 làm chuẩntinh → định vị 3 bậc tự do (Qox,Qoy,Toz ) trên mặt đế đựơc thực hiện bởi các chốt

- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H 125

Công suất động cơ: Nm = 2,2 (KW)

Đường kính gia công lớn nhất :25(mm)

Số cấp tốc độ :12

Giới hạn số vòng quay :45- 2000 (vòng/ phút)

Số cấp chạy dao :9

Giới hạn chạy dao : 0,1 - 1,6 (mm/ vòng)

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió

Mũi doa thép gió : Z = 8 răng

Gia công làm hai bước :

= 3 (mm)