Quy trình sản xuất gạch ngói cao cấp

+ Gia công nguyên liệu và tạo hình sản phẩm Nguyên liệu tại kho ngoài trời sau khi đã phong hóa được ủi vào kho có mái che, sau đó đưa vào cấp liệu thùng, qua hệ thống cắt thái, đất được

http://www.hoangkimeci.com.vn

QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH NGÓI CAO CẤP

QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH NGÓI CAO CẤP

Đây là quy trình sản xuất của nhà máy gạch ngói cao cấp Thụy Anh thuộc Công ty Cổ phần Gạch ngói Thịnh Anh tại thôn Thụy Phiêu, xã Thụy An, huyện Ba Vì, thành phố Hà Nội Công suất của nhà máy là 12 triệu sản phẩm (gạch, ngói) đạt quy chuẩn mỗi năm

1. Quy trình công nghệ

+ Khai thác và dự trữ nguyên liệu

Đất sét được khai thác, tập kết trong kho chứa, tại đây đất được ngâm ủ, phong hóa ít nhất 3 tháng Các hạt sét có điều kiện ngâm nước, làm tăng tính dẻo, đồng nhất độ ẩm Các tạp chất hữu cơ có thời gian để phân hủy làm tăng chất lượng của đất, chủ động về nguyên liệu sản xuất trong những ngày mưa ẩm

+ Gia công nguyên liệu và tạo hình sản phẩm

Nguyên liệu tại kho ngoài trời sau khi đã phong hóa được ủi vào kho có mái che, sau đó đưa vào cấp liệu thùng, qua hệ thống cắt thái, đất được thái nhỏ và làm tơi sau đó đưa vào cấp liệu thùng, qua hệ thống cắt thái, đất được thái nhỏ và làm tơi sau đó rơi xuống băng tải cao su lõm 1

Sau đó phối liệu từ băng tải 1 được đưa vào máy nhào lọc để điều chỉnh độ ẩm cho phù hợp

Than cám nghiền mịn (cỡ hạt 0,8mm) được máy pha than tự động rải đều phễu cấp liệu của máy nhào lọc để trộn với đất tạo thành khối phối liệu giảm tối đa nồng độ bụi gây ra, với lượng than pha khoảng 80 - 100kg/100 viên gạch mộc tiêu chuẩn Sau đó phối liệu được đưa sang máy cán mịn bằng băng tải cao su số 2 Với khe

hở giữa hai quả cán 2mm, tại đây phối liệu được phá vỡ cấu trúc một lần nữa và được đưa sang máy nhào đùn liên hợp có hút chân không bằng băng tải số 3 Sau khi qua hệ thống nhào trộn của máy, phối liệu được đưa vào buồng chân không, nhờ hệ thống bơm chân không, không khí được hút ra khỏi phối liệu, làm tăng độ đặc chắc của gạch mộc, tạo ra cường độ ban đầu nhất định, giúp cho quá trình vận chuyển đem phơi không bị biến dạng

Sau khi qua máy đùn hút chân không, nhờ khuôn tạo hình và máy cắt, các sản phẩm tạo hình sẽ được tạo hình tùy theo kích thước, hình dáng đã định Gạch mộc sau tạo hình được công nhân xếp lên xe chuyên dùng vận chuyển đem đi phơi trong nhà kính

+ Phơi sản phẩm mộc

Đối với gạch mộc: sau khi tạo hình có độ ẩm từ 20 – 22% (đối với hệ máy của VN) gạch mộc được phơi từ 8 – 12 ngày tùy theo nhiệt độ, tốc độ gió để giảm xuống độ ẩm 14 – 18% Việc xếp cáng và phơi đảo gạch mộc trên sân phải tuân thủ theo đúng quy trình để giảm thiểu tối thiểu thời gian phơi trên sân cũng như phế phẩm ở khâu này

Sản phẩm mộc sau khi phơi được vận chuyển tập kết để xếp lên xe goòng chuẩn bị đưa vào sấy nung liên hợp

+ Sấy nung sản phẩm trong lò sấy nung liên hợp

Sản phẩm mộc sau khi xếp lên xe goòng được đưa vào hầm sấy tuynel nhờ kích thủy lực đặt ở đầu hầm Tác nhân sấy là khí nóng thu hồi từ vùng làm nguội của lò nung

Sau khi qua lò sấy độ ẩm gạch mộc giảm còn 0 – 5%, được xe phà, kích đẩy thủy lực đưa vào lò nung Nhiên liệu được cấp để nung chín sản phẩm là than cám Than sau khi nghiền mịn được vận chuyển lên nóc lò và cấp qua các lỗ đổ than theo đúng yêu cầu công nghệ, đảm bảo nung chín sản phẩm

Với công nghệ sản xuất gạch bằng hệ thống lò tuynel thì quá trình sấy, đốt và nung gạch

có tính liên tục, quá trình sản xuất có hiệu quả cao, lượng nhiên liệu tiêu hảo giảm 50%

so với lò thủ công, lưu lượng khói thải giảm 11,5 lần, lượng SO2 và CO2 giảm 6 lần, nhiệt

độ khói thải thấp

+ Ra lò, phân loại sản phẩm

Sản phẩm sau khi qua khỏi vùng nung được làm nguội ở cuối lò nhờ hệ thống thu hồi khí nóng và lượng không khí vào từ cuối lò

Sản phẩm sau khi ra lò được công nhân bốc dỡ, phân loại theo tiêu chuẩn kỹ thuật và tập kết về bãi thành phẩm

Một số đặc điểm chính của công nghệ được lựa chọn

- Công nghệ được lựa chọn là công nghệ sản xuất gạch tiên tiến hiện nay và đã được

áp dụng phổ biến trong nhiều tỉnh trên cả nước thay thế cho các công nghệ cũ lạc hậu, công suất nhỏ, hiệu quả kinh tế thấp

- Nhiên liệu sử dụng: dầu, gas, có thể sử dụng than đá Có tính tiết kiệm nguyên nhiên vật liệu cao (giảm được từ 25 – 30% so với công nghệ cũ)

- Kiểm tra nhiệt độ của lò nung bằng can nhiệt, có thể cài đặt nhiệt theo mục đích sử dụng, chế độ đốt lò liên tục

- Tận dụng tối đa nguồn nhiệt quá trình nung để cung cấp cho hầm sấy tuynel, làm tăng chất lượng bán thành phẩm gạch mộc trước khi vào nung giảm ô nhiễm nhiệt

- Khí thải thoát qua ống khói nhờ quạt hút Giảm thiểu tối đa ô nhiễm môi trường,

do sử dụng hệ thống quạt hút khí thải quá trình sấy nung và thoát ra ngoài qua ống khói lò cao 25m

- Công nghệ tạo hình hút chân không với độ chân không cao (>0,85) làm tăng độ dẻo nguyên liệu, nên tận dụng được tối đa các loại đất kém dẻo đưa vào sản xuất nhưng vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm

- Sản phẩm chuyển động ngược chiều với dòng khí nóng, nhiệt cố định Chất lượng sản phẩm tăng, kích thước hình học đảm bảo, các chỉ tiêu cơ lý, cường độ chịu lực, độ hút nước bão hòa đạt TCVN 1450-1998 Sản xuất được các sản phẩm phức tạp, độ rỗng lớn, đa dạng hóa sản phẩm

- Tỷ lệ thu hồi sản phẩm cao, đạt 95 – 98%, năng suất lao động tăng 40 – 50%, phế phẩm của các công đoạn sản xuất giảm 15 – 20%

- Trình độ cơ giới hóa cao do đó cải thiện điều kiện lao động của công nhân, giám nhẹ cường độ lao động Công nghệ có độ phức tạp không cao, dễ vận hành, công nhân đào tạo mới chỉ cần 2 – 3 tháng là có thể làm chủ các công đoạn sản xuất

- Các đơn vị sản xuất thiết bị trong nước làm chủ được công nghệ và sản xuất đồng

bộ các thiết bị của dây chuyền nên giá thành đầu tư giảm, chủ động trong việc cung cấp, thay thế và sửa chữa thiết bị, phụ tùng

Đất sét

Than

Trộn, ủ

Ép tạo hình

Phơi sản phẩm mộc Xếp lên tấm đan

Lò sấy Sấy sp mộc Vào lò

Sản phẩm sau sấy

LÒ NUNG Chiều chuyển động của dòng khí

Vùng sấy và vùng đốt Vùng nung Làm nguội

Chiều chuyển động của sản phẩm Thành phẩm

Nguồn nhiệt Nhiệt độ

2. Danh mục và đặc tính kỹ thuật các máy móc, thiết bị của dự án

TT Tên máy móc, thiết bị Đơn vị tính Số lượng

I Hệ lò nung – hầm sấy

II Hệ chế biến tạo hình

III Phân xưởng cơ khí

Với các máy móc, thiết bị nêu trên sẽ được Công ty Cổ phần gạch nhói Thịnh An nhập ngoại đồng bộ và mới 100%

Một số các đặc tính kỹ thuật chính của các loại máy móc, thiết bị của dự án

Máy cấp liệu thùng:

- Năng suất Q ≥ 25 m3/h

- Động cơ điện: N = 4 – 3 kw

- Kích thước bao: 4.200 x 2.400 x 1.600 mm

- Trọng lượng máy: 3.200 kg

- Thể tích thùng chứa: 3,2 m3

Máy cán thô:

- Năng suất Q ≥ 25 m3/h

- Đường kính quả cán: 1000 mm

- Chiều dài quả cán: 600 mm

- Công suất điện : 31 KW

- Trọng lượng máy: 5.200kg

- Kích thước bao: 3.500 x 2.800 x 1.300 mm

Máy cán mịn:

- Năng suất Q ≥ 25 m3/h

- Đường kính quả cán: 1000 mm

- Chiều dài quả cán: 800 mm

- Công suất điện : 31 KW

- Trọng lượng máy: 5.500kg

- Kích thước bao: 3.500 x 2.800 x 1.300 mm

Máy nhào lọc thủy lực:

- Năng suất Q ≥ 25 m3/h

- Công suất điện : 55 – 2,2 KW

- Trọng lượng máy: 5.500kg

- Kích thước bao: 4.000 x 2.500 x 1.300 mm

Máy nhào đùn liên hợp hút chân không:

- Năng suất thể tích sau ép: 20m3/h

- Công suất điện : 145 KW

- Độ chân không: ≥ 80%

- Trọng lượng máy: 12.000kg

- Kích thước bao: 5.200 x 2.600 x 2.200 mm

Máy cắt gạch tự động

- Công suất: đồng bộ với máy đùn ép

- Vận tốc cắt: 22 – 24 lần/pjuts

- Chiều dài phần cắt: 740mm

- Công suất điện : 3,3 KW

- Trọng lượng: 550kg

- Kích thước bao: 2.700 x 900 x 1.300 mm

Máy nghiền than:

- Năng suất: 4 tấn/h

- Vận tốc đầu búa: 35 m/s

- Công suất điện: 11 KW

- Trọng lượng: 500kg

- Kích thước bao: 1.300 x 900 x 930 mm

Hầm sấy tuynel:

- Năng suất: 90 – 100 tấn sản phẩm/ngày

- Kích thước lòng kênh: 30 x2x2,55m

- Sức chứa xe goòng 15 xe

- Thời gian sấy: 14 – 15 giờ

- Độ ẩm vào sấy: 12 – 16%

- Độ ẩm ra sấy: 0 – 5%

- Nhiệt độ sấy: 80 – 140oC

- Phế phẩm: 0%

Lò nung liên hợp

- Năng suất: 90 – 100 tấn sản phẩm/ngày

- Kích thước lòng kênh: 64 x 2 x 2,55m

- Sức chứa xe goòng 32 xe

- Thời gian nung: 24-28 giờ

- Độ ẩm vào sấy: 0-3%

- Độ ẩm ra sấy: 0-3%

- Nhiệt độ nung tối đa: 1.050oC

- Phế phẩm: ≤5%

Sản phẩm của dự án

Sản phẩm của dự án bao gồm các loại gạch xây dựng 2 lô, 4 lô, 6 lô, ngói và gạch

ốp lát Phương án sản xuất của nhà máy:

TT Tên sản phẩm Kích thước (mm) Sản lượng (viên) KQTC Sản lượng (QTC)

3. Nguyên, nhiên liệu và nguồn cung cấp

Nguồn cung cấp nguyên liệu

Nguyên liệu chủ yếu sử dụng cho sản xuất của nhà máy loại đất sét đạt TCVN về sản xuất gạch ngói Theo các kết quả khảo sát thực địa và kết quả thí nghiệm phân tích mẫu của Viện Vật liệu – Bộ Xây dựng cho thấy mỏ sét nằm trên địa bàn khu vực xây dựng nhà máy có trữ lượng lớn và chất lượng tương đối tốt có thể sử dụng lâu đài cho sản xuất của nhà máy

Thành phần cơ lý hóa của đất sét nguyên liệu sử dụng cho nhà máy

Chỉ tiêu phân

tích

Thành phần hóa, cỡ hạt (%)

Kết luận Kết quả 4351:1986 TCVN

Độ bền nền 180 – 342.105

N/m2

100 – 200.105 N/m2

Thỏa mãn

Nhu cầu nguyên liệu của nhà máy như sau:

TT

Tên

sản

phẩm

Kế hoạch sản xuất 1000v/năm

Nguyên liệu đất sét Nhiên liệu than Điện năng

Đ.mức

m 3 /1000v

Số lượng

m 3 /năm

Đ.mức Tấn/1000v

Số lượng Tấn/năm

Đ.mức Kwh/1000v

Số lượng Kwh/năm

1 Gạch

xây

Nhu cầu sử dụng điện năng

TT Tên thiết bị Đơn vị Số

lượng

Công suất (KW)

Tổng công suất (KW)

1 Quạt hút khí thải lò nung

2 Quạt hút khí thải hầm sấy

No10

3 Quạt tuần hoàn lò nung C71 cái 3 3 9

14 Quạt làm mát công nhân cái

II Hệ chế biến tạo hình

5 Máy nhào đùn hút chân

không

19 Điện chiếu sáng PX chế

biến

III Phân xưởng cơ khí 1 20,1

IV Điện sinh hoạt, văn phòng,

chiếu sáng nhà kính, bảo

vệ

Tổng cộng 494,3

- Tổng công suất lắp đặt: 494,3 KW

- Hệ số sử dụng không đồng thời: 0,8

- Hệ số cos phi: 0,8

- Công suất biến áp cần thiết: 494,3

Nhu cầu sử dụng nước

Nhu cầu cung cấp nước sản xuất cho nhà máy không lớn, chủ yếu cung cấp cho ngâm ủ đất, công đoạn chế biến tạo hình và nước phục vụ sinh hoạt Nguồn nước dùng cho sản xuất sẽ lấy từ giếng khoan qua hệ thống xử lý

- Nước sản xuất: 11.840 m3

- Nước sinh hoạt: 4.117 m3/năm

- Nước PCCC: 120 m3/3 giờ

- Tổng nhu cầu dùng nước trong năm: 15.637 m3/năm

- Lưu lượng nước trong 1 giờ được tính bằng: 3,8 m3/giờ

- Máy bơm có công suất lưu lượng > 3,8 m3/giờ