Vẽ thuật cơ khí nguyễn thắng xiêm

THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG CÔN Xét một bánh răng côn có Z răng, mô đun m, góc giữa đường sinh chia và chiếu song song với trục bánh răng, qui ước giống như đối với bánh răng trụ... + Bánh ví

Trong ngành chế tạo máy, bánh răng và lò xo là những

chi tiết được dùng rộng rãi Và chúng có kết cấu phức tạp

nên được qui định vẽ theo qui ước

Bánh răng là chi tiết có răng

dùng để truyền chuyển động

quay nhờ sự ăn khớp lần

lượt giữa các cặp răng của

hai bánh răng

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

Công dụng:Bộ truyền bánh răng truyền chuyển động và mômen

xoắn giữa 2 trục gần nhau, làm việc theo nguyên lý ăn khớp

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

 Các loại bánh răng thường dùng

 Bánh răng trụ: dùng

để truyền chuyển động

quay giữa hai trục song

song với nhau

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

 Trục vít - bánh vít:dùng để truyền chuyển động quay giữa hai

trục chéo nhau

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

Bánh răng truyền chuyển động quay nhờ sự ăn khớp giữa

các răng của bánh răng dẫn động và bánh răng bị dẫn

Tỷ số truyền

1

2 2

1

Z

Z n

n

Trong đó: - n1và Z1là số vòng quay trong một phút và số

răng của bánh răng dẫn

- n2và Z2là số vòng quay trong một phút và số răng của bánh răng bị dẫn

+ Nếu i > 1 _ Truyền động giảm tốc

+ Nếu i < 1 _ Truyền động tăng tốc

+ Nếu i = 1 _ Truyền động đẳng tốc

1.1 KHÁI NiỆM CHUNG VỀ BÁNH RĂNG

Bánh răng trụ có răng hình thành trên bề mặt trụ, nó gồm các

loại:

- Răng chữ V:răng nghiêng theo hai phía ngược nhau

- Răng thẳng: răng hình thành dọc theo đường sinh

- Răng nghiêng:răng hình thành theo đường xoắn ốc trụ

1.2 VẼ QUI ƯỚC BÁNH RĂNG TRỤ

THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG

- Bước răng (t): là độ dài cung

vòng chia được giới hạn bởi hai

mặt bên cùng phía của hai răng

gần nhau

- Vòng đỉnh (D đ ):là đường tròn đi qua đỉnh răng

- Vòng chia (D):là đường tròn tiếp

xúc khi hai bánh răng ăn khớp với

nhau

- Mô đun (m):là tỉ số giữa bước răng t và số: m = t / 

Trị số mô đun của bánh răng được tiêu chuẩn hoá và được

1 2

1.2 VẼ QUI ƯỚC BÁNH RĂNG TRỤ

- Chiều cao răng (h): là

khoảng cách hướng tâm giữa

vòng đỉnh và vòng chân Nó

gồm:

+ Chiều cao đầu răng (h 1 ): là

khoảng cách hướng tâm giữa

vòng đỉnh và vòng chia

Qui định : h1= m

+ Chiều cao chân răng (h 2 ): là khoảng cách hướng tâm

giữa vòng chia và vòng chân

1 2

1.2 VẼ QUI ƯỚC BÁNH RĂNG TRỤ

THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG

D ®

t

h h

1 2

 Liên hệ giữa các thông số:

Mô đun m và số răng Z là

thông số chủ yếu của bánh

răng, các thông số khác được

1.2 VẼ QUI ƯỚC BÁNH RĂNG TRỤ

TCVN 13-78 qui định cách vẽ bánh răng trụ như sau:

 Vẽ một bánh răng :

- Vòng đỉnh và đường sinh mặt trụ đỉnh vẽ bằng nét liền đậm



- Vòng chia và đường sinh mặt trụ chia vẽ bằng nét chấm gạch

1.2 VẼ QUI ƯỚC BÁNH RĂNG TRỤ

- Trên hình chiếu không vẽ đường chân răng nếu không cắt.

- Trên hình cắt dọc bánh răng, không gạch mặt cắt phần răng, khi

đó đường sinh chân răng vẽ bằng nét liền đậm

- Để biểu diễn răng nghiêng hoặc răng chữ V, qui định vẽ vài nét

mảnh thể hiện hướng nghiêng của răng và ghi rõ góc nghiêng 

- Trên hình chiếu, vẽ

bỡnh thường như khi

nhưng trong vùng ăn

khớp, qui ước răng

Bánh răng côn gồm các loại răng thẳng, răng nghiêng, răng

cong Răng của bánh răng côn hình thành trên mặt nón, vì vậy

kích thước, mô đun của răng càng về phía đỉnh càng bé Khi tính

toán, qui định lấy các trị số của đầu lớn.

THÔNG SỐ CỦA BÁNH RĂNG CÔN

Xét một bánh răng côn có Z răng, mô

đun m, góc giữa đường sinh chia và

chiếu song song với trục

bánh răng, qui ước giống

như đối với bánh răng trụ

 Vẽ cặp bánh răng côn ăn khớp:

1.2 VẼ QUI ƯỚC BÁNH RĂNG CÔN

Bộ truyền bánh vít - trục vít dùng để truyền chuyển động giữa

hai trục chéo nhau; thông thường chuyển động được truyền từ

trục vít sang bánh vít Bộ truyền này có ưu điểm là:

- T ỉ số truyền lớn: i = 8  100

- Có kh ả năng tự hãm.

THÔNG SỐ CỦA BÁNH VÍT VÀ TRỤC VÍT

- Bánh vít và tr ục vít có cùng mô đun m Các kích thước của

chúng được tính theo mô đun đó.

+ Trục vít: giống như một trục ren thang có hướng phảI

hoặc hướng trái; có thể có một hoặc nhiều đầu mối

1.3 VẼ QUI ƯỚC BÁNH VÍT VÀ TRỤC VÍT

+ Bánh vít: răng của bánh vít hình thành trên mặt xuyến; các

đường kính của bánh vít được xác định tại vị trí như trên hình vẽ

Gọi số răng của bánh vít là Z2ta có liên hệ kích thước (tương tự

1.3 VẼ QUI ƯỚC BÁNH VÍT VÀ TRỤC VÍT

 Vẽ bánh vít:

 Trên mặt phẳng hình chiếu song song với trục bánh vít, qui

ước như đối với bánh răng trụ

 Trên hình chiếu vuông góc với trục bánh vít, vẽ đường tròn

đỉnh lớn nhất của vành răng; vẽ vòng chia; không vẽ vòng chân

1.3 VẼ QUI ƯỚC BÁNH VÍT VÀ TRỤC VÍT

CÁCH VẼ BÁNH VÍT VÀ TRỤC VÍT

nhưng không vẽ đường

chân răngcủa trục vít

1 Đường kính vòng chia của bánh vít: D2= mZ2= 4.45 = 180 mm

2 Đường kính vòng chia của trục vít: D1 = 2a – D2= 2.120 – 180 = 60 mm

Lò xo là chi tiết máy làm việc dựa vào khả năng đàn hồi của nó

Khi có lực tác dụng, nó bị biến dạng; khi không có lực, nó tự trở

về trạng thái ban đầu.

lá kim loại ghép với nhau;

được dùng nhiều trong cơ

cấu giảm xóc

 Lò xo đĩa: gồm nhiều đĩa kim loại ghép

chồng lên nhau thành từng cặp; dùng trong cơ

cấu chịu tảI trọng lớn

1.4 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

2 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

 Đối với lò xo xoắn ốc:

- Các vòng xoắn được vẽ bằng đường thẳng

- Nếu số vòng xoắn lớn hơn 4 thì mỗi đầu chỉ vẽ một hoặc hai

vòng, những vòng khác không vẽ và được thay bằng nét gạch

chấm mảnh vẽ qua tâm mặt cắt dây lò xo

- Nếu đường kính dây lò xo  2 thỡ vòng xoắn được vẽ bằng nét

liền đậm

1.4 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

1.4 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

2 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

1.4 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

 Đối với lò xo xoắn phẳng:

nếu số vòng xoắn lớn hơn 2

thỡ chỉ vẽ vòng đầu và vòng

cuối, phần còn lại được vẽ

bằng một đoạn gạch chấm

đậm

 Đối với lò xo đĩa: nếu số

đĩa lớn hơn 4 thỡ mỗi đầu vẽ

một hoặc hai đĩa, đường bao

chồng đĩa còn lại vẽ bằng nét

gạch chấm mảnh

 Đối với lò xo nhíp: nếu có

nhiều lá kim loại thỡ chỉ vẽ

đường bao của chồng lá

1.4 VẼ QUI ƯỚC LÒ XO

• Ngày nay trong nền sản xuất lớn, cũng như trong

sửa chữa máy móc, đòi hỏi các chi tiết cùng loại phải

có khả năng thay thế cho nhau, nghĩa là khi lắp, các

chi tiết đó không cần qua lựa chọn hoặc sửa chữa

mà vẫn bảo đảm được yêu cầu kỹ thuật của mối

ghép Tính chất đó của chi tiết gọi là tính lắp lẫn

• Để đảm bảo tính lắp lẫn, người ta căn cứ theo chức

năng của chi tiết mà quy định phạm vi sai số cho

phép nhất định cho các chi tiết Phạm vi sai số cho

phép đó gọi là dung sai

• Dung sai của kích thước được xác định bằng cách

quy định hai kích thước giới hạn cho phép, kích

thước chi tiết phải nằm giữa hai kích thước giới hạn

đó

2.1 DUNG SAI

- Kíchthước nhóm trục, khi cắt gọt thêm sẽ làm giảm kích thước,

ký hiệu làd

- Kích thước nhóm lỗ, khi cắt gọt thêm sẽ làm tăng kích thước,

ký hiệu làD

sẽ nhận được các chi tiết có kích thước đường kính dao động

(dmax+dmin)/2: là kíchthước trung bình, ký hiệu là dm

=> Sai lệch kích thước lớn, tức là gia công có độ chính xác thấp

2.1 DUNG SAI

2.1 DUNG SAI

Khi thiết kế, đảm bảo cho chi tiết máy có đủ khả năng

làm việc, người thiết kế phải xác định sai lệch cho phép

của kích thước d (còn gọi là dung sai, ký hiệu là IT ), ấn

định kích thước lớn nhất và nhỏ nhất có thể chấp nhận:

dmax= d + es; dmin = d + ei; IT = es –ei

Dùng xác suất để khảo sát sai số gia công kích thước

được dùng trong trường hợp sản xuất hàng loạt Sau khi

khảo sát loạt chi tiết gia công đầu tiên, ta có thể chọn

phương pháp gia công thích hợp hơn, hoặc điều chỉnh

máy để loại bỏ các chi tiết phế phẩm.

Kích thước danh nghĩa Kích thước thực

Lỗ

Trục

2.1 DUNG SAI

LỗTrục

Kích thước giới hạn lớn nhất

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

2.1 DUNG SAI

Dmax: Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ dmax: Kích thước giới hạn lớn nhất của trục

Dmin: Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ dmin: Kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục

D: Kích thước danh nghĩa của lỗ d: Kích thước danh nghĩa của trục

ES: Sai lệch giới hạn trên của chi tiết lỗ es: Sai lệch giới hạn trên của chi tiết trục

2.1 DUNG SAI

 Dung sai: là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích

thước giới hạn nhỏ nhất Kí hiệu dung sai của lỗ là TD; của trục là

Td

TD= Dmax- Dmin= ES - EI

Td= dmax- dmin= es - ei

tương ứng với kích thước

danh nghĩa trong hệ thống

sơ đồ biểu diễn các miền

dung sai

 Miền dung sai: miền được giới hạn bởi sai lệch trên và sai

lệch dưới Miền dung sai được xác định bằng trị số dung sai và vị

trí của nó so với kích thước danh nghĩa

Miền dung sai được kí hiệu bằng chữ :

- Chữ hoa : A, B, ,ZC dùng cho lỗ

- Chữ thường : a, b, , zc dùng cho trục

- Lỗ có miền dung sai H với trị số sai lệch dưới bằng không

được gọi là lỗ cơ bản.

- Trục có miền dung sai h với trị số sai lệch trên bằng không

được gọi là trục cơ bản

- Miền dung sai J, JS của lỗ và j, js của trục nằm hai bên đường

không.

Vị trí của các miền dung sai khác nhau của lỗ và trục được

biểu diễn trên hỡnh sau :

2.1 DUNG SAI

Dung sai đặc trưng cho mức độ chính xác của kích thước, cùng

một kích thước danh nghĩa, nếu trị số dung sai càng nhỏ thỡ độ

chính xác càng cao

2.2 CẤP CHÍNH XÁC

TCVN 2244-99 quy định 20 cấp chính xác theo thứ tự độ chính

xác giảm dầnvà ký hiệu làIT01, IT0, IT1, IT2,…, IT18

- Cấp chính xác IT01 ÷ IT4: Dùng cho các kích thước yêu cầu độ

chính xác cao (căn mẫu, dụng cụ đo)

- Cấp chính xác IT5, IT6: Dùng trong lĩnh vực cơ khí chính xác

- Cấp chính xác IT7, IT8: Dùng trong lĩnh vực cơ khí thông dụng

- Cấp chính xác IT9 ÷ IT10: Dùng trong lĩnh vực cơ khí lớn

- Cấp chính xác IT12 ÷ IT16: Dùng cho các chi tiết yêu cầu gia

i = 0,45 D + 0,001D: dùng cho chi tiết có kích thước từ (1 ÷ 500) mm

i = 0,004D + 2,1: dùng cho chi tiết có kích thước từ (500 ÷ 3150) mm

D = D1D2 ; D1, D2là các kích thước biên của khoảng kích thước

3

2.2 CẤP CHÍNH XÁC

Hai chi tiết lắp với nhau tạo thành một mối ghép, chi tiết

ở ngoài có mặt bao có tên chung là lỗ, chi tiết ở trong có

mặt bị bao có tên chung là trục Lỗ và trục có chung một

kích thước danh nghĩa, gọi là kích thước danh nghĩa của

mối ghép Tuỳ theo kích thước thực của lỗ và trục mà

mối ghép có thể có độ hở S hoặc độ dôi N.

 Lắp ghép có độ dôi: miền dung sai của lỗ ở dưới miền

dung sai của trục

2.3 LẮP GHÉP

 Lắp ghép trung gian: miền dung sai của lỗ và trục giao

nhau (mối ghép có thể có độ hở hoặc độ dôi)

2.3 LẮP GHÉP

Độ hở lớn nhất: Smax= Dmax– dmin= ES – ei

Độ hở nhỏ nhất: Smin= Dmin– dmax= EI – es

Độ dôi lớn nhất: Nmax= dmax– Dmin= es – EI

Độ hở nhỏ nhất: Nmin= dmin – Dmax= ei – ES

Lắp ghép trung gian có Smin= 0, Nmin= 0

Smax= Dmax– dmin= ES – ei; Nmax= dmax– Dmin= es – EI

Độ hở lớn nhất: Smax= Dmax– dmin= ES – ei

Độ hở nhỏ nhất: Smin= Dmin– dmax= EI – es

2.3 LẮP GHÉP

Độ dôi lớn nhất: Nmax= dmax– Dmin= es – EI

Độ hở nhỏ nhất: Nmin= dmin– Dmax= ei – ES

Lắp ghép trung gian: Dùng dãy sai lệch cơ bản từ JS(js) đến N (n)

Lắp ghép trung gian có Smin= 0, Nmin= 0

Smax= Dmax– dmin= ES – ei; Nmax= dmax– Dmin= es – EI

2.3 LẮP GHÉP

Thường được dùng và chiếm đến 90% - 95% các mối

lắp trong cơ khí vì lỗ là mặt trụ trong, khó chế tạo chính

xác và đạt độ bóng cao như trục nên khi chọn lỗ làm

chuẩn, ta có thể thay đổi dung sai trục dễ dàng đạt chế

1 Ghi trên bản vẽ chi tiết:có thể ghi theo một trong các cách

sau:

a Ghi: - Kích thước danh nghĩa

- Miền dung sai

c Có thể ghi kích thước danh nghĩa, miền

dung sai, cấp chính xác và các sai lệch

giới hạn nhưng khi đó, các sai lệch giới

hạn phải viết trong ngoặc đơn

2 Ghi trên bản vẽ lắp:

Trên bản vẽ lắp, mối ghép có dung sai gồm các thành phần

sau:

+ Kích thước danh nghĩa của trục và lỗ

+ Kí hiệu dung sai của lỗ

+ Kí hiệu dung sai của trục

Trong đó kí hiệu dung sai của lỗ và trục ghi ở dạng phân số,

tử số là kí hiệu dung sai của lỗ, mẫu số là kí hiệu dung sai của

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

Bảng tóm tắt các kiểu lắp ghép thường dùng:

Các kiểu lắp ghép thường dùng:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

* Lắp lỏng: được sử dụng đối với mối ghép mà 2 chi tiết chuyển

động tương đối với nhau

- Kiểu lắp H7/h6, H8/h7, H8/h8là kiểu lắp có độ hở nhỏ, đặc biệt

là độ hở nhỏ nhất bằng không (Smin = 0) Chúng được sử dụng

đối với mối ghép động, nhưng chuyển động tương đối của chi tiết

chậm Ví dụ: Bánh răng thay thế lắp với trục trong máy công cụ,

cán pittông lắp với bạc dẫn hướng

- Kiểu lắp H7/g6, G7/h6là kiểu lắp có độ hở nhỏ, chúng được sử

dụng đối với mối ghép động chính xác Độ hở nhỏ của mối ghép

nhằm giảm sai lệch độ đồng tâm Thường sử dụng cho mối ghép

mà chuyển động tương đối là tịnh tiến hoặc ổ quay chính xác tải

trọng nhỏ Ví dụ: Ổ trục chính của các máy gia công chính xác,

trục thanh đo với bạc dẫn của đồng hồ so, bánh răng dịch chuyển

trên trục

Các kiểu lắp thường dùng:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

- Kiểu lắp H7/f7, F8/h6 là kiểu lắp có độ hở trung bình, độ hở đủ

đảm bảo trục quay tự do trong ổ trượt, có bôi trơn mỡ hoặc dầu

Ví dụ: Ổ trục trong các hộp truyền động, bánh răng hoặc bánh đai

quay lồng không trên trục, con trượt trong rãnh trượt …

- Kiểu lắp H7/e7, H8/e8 là kiểu lắp có độ hở tương đối lớn, độ

hở lớn đảm bảo trục quay tự do với chế độ làm việc nặng: tải

trọng lớn, tốc độ lớn, nhiệt độ cao Ví dụ: Ổ lắp với trục tua bin

của máy phát điện, cổ trục chính của trục khuỷu với ổ trong động

cơ ô tô

- Kiểu lắp H9/d9, H8/d9là kiểu lắp có độ hở lớn, cho phép bù trừ

sai lệch lớn về vị trí của bề mặt lắp ghép và biến dạng nhiệt Ví

dụ: trục máy cán, máy nghiền bi lắp với ổ trục, vòng găng lắp với

rãnh pittông của máy nén khí

Các kiểu lắp thường dùng:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

* Lắp trung gian: được dùng đối với các mối ghép cố định nhưng

chi tiết cần tháo lắp dễ dàng và đảm bảo định tâm tốt

- Kiểu lắp H7/js6, Js7/h6là kiểu lắp trung gian có độ hở hơn độ dôi

Độ dôi không lớn nên chỉ cần lực nhẹ thì có thể tháo lắp 1 cách dễ

dàng Ví dụ: Sử dụng mối ghép bánh răng, bánh đái với trục có then

- Kiểu lắp H7/k6, K7/h6 là kiểu lắp trung gian có độ dôi lớn hơn độ

hở Trong thực tế lắp ghép, do ảnh hưởng của sai số vị trí nên khi

lắp ta không cảm nhận được độ hở Ví dụ: Sử dụng mối ghép bánh

răng trong hộp tốc độ; bánh đai, vô lăng và càng gạt lắp với trục có

then; bạc biên lắp với đầu biên của động cơ máy kéo

- Kiểu lắp H7/n6, N7/h6 là kiểu lắp trung gian bền chắc, không xuất

hiện độ hở Độ dôi khá lớn nên khi tháo lắp cần lực lớn, thường phải

dùng máy ép, sử dụng đối với mối ghép chịu tải trọng nặng Ví dụ:

Bánh răng lắp với trục trong máy búa hơi, máy nghiền đá

Các kiểu lắp thường dùng:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

* Lắp chặt: được dùng đối với các mối ghép cố định không tháo,

không có chi tiết phụ kẹp chặt như then, vít … Độ dôi của lắp

ghép đủ đảm bảo truyền mômen xoắn

- Kiểu lắp H7/p6, P7/h6 là kiểu lắp được dùng đối với các mối

ghép truyền mômen xoắn nhỏ, mối ghép có chi tiết thành mỏng

không cho phép biến dạng lớn Ví dụ: Vòng định vị lắp với trục

động cơ điện, vòng cố định vị trí vòng trong ổ lăn trên trục

- Kiểu lắp H7/r6, H7/s6 là kiểu lắp có độ dôi vừa phải (0,0002 

0,0006) dN Chúng được sử dụng đối với mối ghép chịu tải trọng

nặng nhưng có chi tiết kẹp chặt phụ Ví dụ: bạc ổ trượt lắp với

thân ổ khi tải có va đập, áo xi lanh lắp thân bơm pittông, vành

răng đồng của bánh vít lắp với thân gang có kẹp chặt

Các kiểu lắp thường dùng:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

- Kiểu lắp H7/u7, H8/u8là kiểu lắp có độ dôi lớn khoảng (0,001 

0,002)dN Chúng được sử dụng đối với các mối ghép truyền tải

nặng, không có chi tiết kẹp chặt phụ Ví dụ: Bánh tàu hỏa lắp với

trục toa tàu, vành răng đồng của bánh vít lắp với thân thép, bạc ổ

trượt lắp với thân ổ trong máy ép bánh lệch tâm

Dung sai cho trục và lỗ cấp chính xác 6,7,8 cho các kính thước từ

10 đến 500

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

Dung sai cho trục và lỗ cấp chính xác 6,7,8 cho các kính thước từ

10 đến 500

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

Dung sai cho trục và lỗ cấp chính xác 6,7,8 cho các kính thước từ

10 đến 500

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

Dung sai cho trục và lỗ cấp chính xác 6,7,8 cho các kính thước từ

10 đến 500

- Vùng dung sai lỗ luôn ở tử số và ghi bằng chữ in

- Vùng dung sai trục ở luôn mẫu số và ghi bằng chữ thường

- Thường vùng nào có miền dung sai H là thuộc hệ thống đó (H in

trên tử số: hệ lỗ, h thường dưới mẩu số: hệ trục) Phần lớn theo

hệ lỗ nên có H in trên tử số

- Nếu dung sai lỗ (tử số) khác H mà dung sai trục ở mẫu số là h

thường thì chắc chắn kiểu lắp theo hệ trục

- Khi cả hai vùng đều có ký hiệu H và h cả thì phải xem xét các

kích thước liên quan và dùng kinh nghiệm công nghệ để xét xem

là hệ trục hay hệ lỗ mà 90% trường hợp là hệ lỗ

- Cấp chính xác của lỗ trên tử số luôn thấp hơn cấp chính xác của

trục dưới mẫu số một đơn vị vì lỗ khó chế tạo đạt chính xác cao

bằng trục nên ta phải hạ xuống một cấp

Ví dụ:

Một số điều cần lưu ý:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

CÁCH GHI DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP:

2.4 CÁCH GHI DUNG SAI TRÊN BẢN VẼ

CÁCH GHI DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP:

• Để đảm bảo tính lắp lẫn của chi tiết, ngoài yêu cầu về độ chính

xác kích thước ra, còn có độ chính xác hình dạng hình học và

độ chính xác vị trí bề mặt của chi tiết Độ chính xác hình dạng

và vị trí bề mặt được biểu thị bằng dung sai hình dạng và dung

thực của chi tiết so với bề mặt hình học lý tưởng (bề mặt xác

định bởi các kích thước trên bản vẽ)

• Nguyên nhân có sai lệch trên là do máy không chính xác, lực

cắt không ổn định, nhiệt độ thay đổi, dụng cụ cắt không chính

xác

2.5 DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT

1 QUY ĐỊNH CHUNG:

• TCVN 5906-1995 Dung sai hình dạng và vị trí Tiêu

chuẩn này phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế ISO

1101-1983 Technical drawings - Tolerancing of form,

orientation, location and run-out.

- Dung sai hình dạng và vị trí chỉ được ghi ở vị trí cần

thiết của chi tiết nhằm đảm bảo chức năng và tính lắp

lẫn của chi tiết.

- Khi chỉ ghi dung sai kích thước, thì dung sai này đã

bao hàm cả dung sai hình dạng và vị trí.

- Nếu phạm vi dung sai hình dạng và vị trí khác với

phạm vi dung sai kích thước của một yếu tố, thì cần

phải ghi dung sai hình dạng và vị trí của yếu tố đó.

2.5 DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT

- Dung sai hình dạng và vị trí được ghi ngay cả không

ghi dung sai kích thước.

- Các chỉ dẫn về dung sai hình dạng và vị trí không

nhất thiết bao gồm các chỉ dẫn về phương pháp gia

công, đo lường hay điều chỉnh.

- Dung sai được ghi là dung sai của toàn bộ chiều dài

hay toàn bộ bề mặt của yếu tố, trừ trường hợp có

chỉ dẫn.

- Yếu tố chuẩn là yếu tố mà từ đó xác định dung sai vị

trí, hướng hay độ đảo Hình dạng yếu tố chuẩn cần

đủ chính xác, trong trường hợp cần thiết phải ghi

dung sai cho các yếu tố chuẩn

2.5 DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT

2 KÝ HIỆU:

2.5 DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT