BÁO CÁO THỰC TẬP THIẾT KẾ ĐIỆN CHO NHÀ MÁY SẢN XUẤT XI MĂNG HOÀNG THẠCH

LỜI NÓI ĐẦU Nước ta đã và đang bước vào thời kỳ hiện đại hóa , công nghiệp hóa.Nhiều công trình xây dựng cần được sửa chữa ,xây mới để đáp ứng với nhu cầu đất nước hiệnnay.Ngày càng có n

LỜI NÓI ĐẦU 2

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY 3

1 Lịch sử phát triển và cơ cấu tổ chức của nhà máy xi măng Hoàng Thạch 3

1.1 Vị trí và lịch sử phát triển nhà máy 3

1.2 Sơ đồ tổ chức nhà máy 4

1.3 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng 7

1.4 Các công đoạn sản xuất xi măng: 8

2.Mức độ tự động hóa trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch 12

2.1 Hệ thống điều khiển giám sát HT1 mới: Hệ điều khiển phân tán DCS trên nền PLC ! 13

CHƯƠNG II: HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN CỦA NHÀ MÁY 32

1 Mạng điện cao áp 110kV: 32

2 Cấp điện áp 6 kV: 33

2.1 Sơ đồ cung cấp điện HT1: 33

2.2 Sơ đồ cung cấp điện HT2: 34

2.3 Sơ đồ cung cấp điện HT3 34

CHƯƠNG III: TÌM HIỂU HỆ THỐNG DOSIMAT 36

Chức năng của hệ thống cân định liệu: 36

2 Các thành phần chính của cân băng bao gồm: 37

3 Nguyên lý hoạt động 37

4 Các thiết bị điện của cơ cấu: 39

5 Hệ thống truyền động điện: 40

PHẦN TỔNG KẾT 47

LỜI NÓI ĐẦU

Nước ta đã và đang bước vào thời kỳ hiện đại hóa , công nghiệp hóa.Nhiều công

trình xây dựng cần được sửa chữa ,xây mới để đáp ứng với nhu cầu đất nước hiệnnay.Ngày càng có nhiều nhà máy xi măng ra đời với công suất từ 1 triệu tấn đến vài triệutấn/năm.Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, công nghệ ngày càng tiên tiến,cácday truyền và thiết bị hiện đại đang từng ngày, từng giờ được ứng dụng vào sảnxuất.Chính vì thế, yêu cầu đặt ra của sinh viên ngành Điện nói chung và sinh viên TựĐộng Hóa nói riêng phải luôn luôn trau dồi kiến thức nhanh chóng để nắm bắt công nghệ

Để củng cố những kiến thức đã được học trên trường , trong quá trình học, chúng em đãđược nhà trường và bộ môn Tự Động Hóa tạo điều kiện cho đi thực tập tốt nghiệp tại Nhàmáy xi măng Vicem Hoàng Thạch với thời gian 1 tháng

Trong thời gian thực tập tại nhà máy chúng em đã được thăm quan nhà máy, quansát công việc các nhân viên nhà máy tại các ca tại các công trình của nhà máy,giúp emđược tìm hiểu và thu được rất nhiều kiến thức thực tế.Cho em biêt được công việc củacác kỹ sư Tự Động Hóa trong nhà máy

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo hướng dẫn T.S Trần Trọng Minh và T.S

Đỗ Mạnh Cường, cùng các chú ,các anh kỹ sư trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch đãtận tình hướng dẫn , giúp đỡ em hoàn thành đợt thực tập này

Hà nội , ngày 26 tháng 2 năm 2013

Sinh viên

Đỗ Thế Huỳnh

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

1 Lịch sử phát triển và cơ cấu tổ chức của nhà máy xi măng Hoàng Thạch

1.1 Vị trí và lịch sử phát triển nhà máy

Nhà máy xi măng Hoàng Thạch (nay là Công ty xi măng Vicem Hoàng Thạch) được

thành lập theo quyết định số: 333/BXD-TCCB ngày 04/03/1980 của Bộ xây dựng Công

ty xi măng Vicem Hoàng Thạch là đơn vị thành viên của Tổng Công ty Công nghiệp ximăng Việt Nam

Công ty được xây dựng trên 2 khu chính:

Khu sản xuất, phía hữu ngạn sông Đá Bạch trên khu đồi thuộc thôn Hoàng Thạch, xã

Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương với diện tích 24ha có nguồn nguyên liệu đávôi và đá sét dồi dào, gồm tất cả các xưởng sản xuất chính từ khâu đập đá vôi, đá sét, giacông chế biến nguyên liệu, nung và nghiền xi măng

Khu thành phẩm, phía tả ngạn sông Đá Bạch, thuộc vùng đất của thôn Vĩnh Tuy, xã

Vĩnh Khê, huyện Đông Triều, tỉnh Quảng Ninh, với diện tích 12,5ha, gồm 5 Xilô chứa xi măng, hệ thống máy đóng bao xi măng, hệ thống băng tải, máng xuất xi măng theo các tuyến: đường Ôtô, đường thuỷ, đường sắt Hai khu vực trên được nối liền bằng một cây cầu dài 388,15m qua sông Đá Bạch

Về giao thông đường sông, đường biển: Từ đường biển về cảng Hải Phòng qua sông Bạch Đằng về sông Đá Bạch đến Hoàng Thạch, rất thuận tiện cho các loại Tàu, Xà lan đưa Vật tư, thiết bị ra vào cảng cũng như đưa xi măng đi các nơi khác.Về giao thông đường sắt: Công ty có tuyến đường sắt khoảng 2km từ máng xuất đến ga Mạo Khê Giao thông đường bộ cũng rất thuận tiện với khoảng 2km là đến quốc lộ 18 nối liền giữa Hòn Gai và thủ đô Hà Nội Hiện nay Công ty có 3 dây chuyền sản xuất, công suất thiết kế cho

cả 3 dây chuyền là 3,5 triệu tấn/năm

- Dây chuyền Hoàng Thạch I với công suất thiết kế 1,1 triệu tấn/năm

- Dây chuyền Hoàng Thạch II có công suất thiết kế là 1,2 triệu tấn /năm

- Dây chuyền Hoàng Thạch III có công suất thiết kế là 1,2 triệu tấn/năm

Với công nghệ trang thiết bị hiện đại của vương quốc Đan Mạch, Công ty đã cung cấpcho thị trường gần 60 triệu tấn sản phẩm Sản phẩm xi măng Vicem Hoàng Thạch mang

nhãn hiệu con Sư Tử "Biểu tượng của sự bền vững, an toàn và ổn định" đã tham gia xây

dựng vào nhiều công trình trọng điểm của đất nước như: Bảo tàng Hồ Chí Minh, CầuThăng Long, Thuỷ điện Hoà Bình…

Trải qua 30 năm xây dựng và trưởng thành, Công Ty luôn tự hào là đơn vị Anh HùngLao Động thời kỳ đổi mới, tự hào là Công ty hàng đầu trong ngành xi măng Việt Nam, đãgóp phần tích cực trong qúa trình công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước

P.ĐH Trung Tâm P.Kỹ thuật sản xuất

Xí Nghiệp bao bì Vĩnh Tuy

Khối cơ điện

Khối hành chính kinh doanh

Văn phòng P.Kinh Doanh

Văn phòng giao dịch Bắc Ninh Văn phòng giao dịch Hải Dương

Văn phòng giao dịch Lạng Sơn Văn phòng giao dịch Quảng Ninh

Văn phòng giao dịch TP Hồ Chí Minh

Khối phòng ban chức năng

P.Kế hoạch P.Tổ chức lao động

P.Vật tư P.Kế toán - Thống kê - Tài chính

P.Thẩm định P.Bảo vệ - Quân sự

Khối đầu tư xây dựng

Ban quản lý dự án Hoàng Thạch 3

P.Xây dung cơ bản

Trong quá trình thực tập chúng em đã được tham quan khu sản xuất của nhà máy

và nghiên cứu , tim hiểu ở Xưởng Điện-Điện tử.Em được phân công thực tập tại ca D

thuộc công trình số 39(CT 39), dưới sự giúp đỡ của các chú , các anh trong ca Đặc biết

là chú trưởng ca Cao Văn Huân

Công việc của các kỹ sư tại CT 39 là:

- Vệ sinh trạm, vệ sinh phía ngoài các tủ điện trong trạm , nền nhà,hầm cáp nội bộ trạm.

- Kiểm tra số lượng, theo dõi tình trạng hoạt động của các thiết bị thuộc trạm.

-Thường xuyên kiểm tra tình trạng , vệ sinh bảo dưỡng các thiết bị thuộc các động cơ công suất lớn : R1M03M1,R1P09M1,R2M03M1,R2S20M1;các thiết bị tủ điện,động cơ thuộc cơ thuộc cầu xúc đá sét ,đá vôi

- Kiểm tra tình trạng , vệ sinh , bảo dưỡng các van điện,tủ điện,biến tần

1.3 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng

Công nghệ sản xuất của công ty xi măng Hoàng Thạch là sản xuất Clinker và ximăng đen theo phương pháp lò quay; Quá trình sản xuất diễn ra các phản ứng hoá học.Các công đoạn sản xuất có mối quan hệ khăng khít với nhau và vận hành sản xuất liênđộng với nhau qua điều hành trung tâm.

Dây chuyền sản xuất chính của công ty xi măng Hoàng Thạch bao gồm các hạngmục công trình sau:

Từ công trình 01 đến công trình 10 là khu khai thác đá vôi và đất sét , bao gồm 7 núi

đá và 3 đồi đá sét tại các núi phải làm công tác kiến thiết cơ bản mở , làm đường đưa thiết

bị lên núi Phương pháp khai thác là cắt tầng nổ mìn phá đá từ trên xuông dưới

Công trình 11 và công trình 19 là phân xương nguyên liệu : với nhiệm vu đập nhỏ

đá vôi và đá sét để đưa vào kho 15 sau đó đưa qua máy nghiền nguyên liệu và điều chỉnhđồng nhất phối liệu

Công trình 20 và công trình 30: là phân xưởng Lò , đây được coi là xương sống củanhà máy , nó làm nhiệm vụ nung luyện bột liệu thành Clinker

Công trình 31 và công trình 33 : là phân xưởng xi măng làm nhiệm vụ nghiềnClinker thành xi măng và đưa vào silô chứa

Công trình 34: là phân xưởng đóng bao và xuất xi măng với nhiệm vụ đóng bao ximăng và xuất xi măng theo các tuyến đường bộ, đường sông và đướng sắt khi có phươngtiện đến nhận

Một điều lưu ý là tại công ty xi măng Hoàng Thạch không có kho chứa xi măng bao

mà chỉ có các silô chứa xi măng rời mỗi khi có phương tiện vào nhận thì mới đóng bao vàxuất ngay

Sơ đồ công nghệ của công ty xi măng đựơc trình bày tại hình trên

1.4 Các công đoạn sản xuất xi măng:

1.4.1 Khai thác và vận chuyển đá vôi:

Đá vôi được khai thác theo phương pháp cắt tầng bằng nổ mìn sau đó dùng xe ủihạng lớn Komatsu ủi xuống chân núi , dưới chân núi máy xúc Komatsu công suất lớn xúc

đá có kích thước <1500 mm lên xe tải hạng nặng tự trọng 32tấn nhãn hiệu Koockum tảitrọng 30 tấn chuyển về đổ vào phễu phối liệu , từ phễu tiếp liệu băng tải xích chuyển đáđập búa loại 1 trục EV 200-300 động cơ 6kV của hãng F.L.Smith(Đan Mạch ), đá sauđập búa có kích thước <=15 mm, đựơc hệ thống băng tải cao su vận chuyển vào cầu rải(cầu rải có khả năng tịnh tiến đồng thời ngang và dọc ) Đá vôi được rải vào các kho 15-I, 15-II mỗi kho thành 2 đống mục đích là đồng thời một đống rải thì đống kia được xúcbình thường , và mỗi đống được rải từ 8-29 luống , cùng với quá trình rải thì đá vôi đượcđồng nhất sơ bộ

1.4.2 Công đoạn đập và vận chuyển đá sét :

Đá sét có kích thước < 800 mm được máy xúc đổ lên xe Koockum tự đổ vận chuyển

đổ vào phễu tiếp liệu , nhờ băng tải xích đá sét qua búa đập ( va đập phản hồi) dập xuống

cỡ hạt < 75 mm Sau đó đá sét được băng tải cao su vận chuyển tới máy cán 2 trục kíchthước đá sét sau khi cán còn < 25mm Sau khi cán ,đá sét được hệ thống băng tải cao suchuyển về kho đồng nhất đống kia , mỗi lớp cũng gồm 8- 29 luống

1.4.3 Kho chứa liệu :

Kho đồng nhất sơ bộ (15) có kích thước chứa :

-Đá vôi có sức chứa 30000 tấn

-Đá sét có sức chứa 13000 tấn

Đá vôi + Đá sét từ kho 15 đồng nhất sơ bộ - được xúc bằng gàu xích , gàu xích từchân lên đỉnh đống Gàu xích có khả năng vừa di chuyển ngang –dọc để xúc đá vôi, đásét qua Đôsimát ( hệ thống cân đinh lượng tự động ) định đúng khối lượng cần thiết theo

tỷ lệ cân từ băng tải chung rồi từ băng tải chung chuyển đá tới cổ tiếp liệu cho máy sấynghiền( nguyên liệu) Đồng thời với quá trình sau định lượng thì Xỉ (pirite)và cát thạchanh cũng được tháo ra từ các két qua cân định lượng đổ vào băng tải chung và cùng đổvào cổ tiếp liệu và vào máy sấy nghiền

1.4.4 Công đoạn nghiền liệu :

Liệu sau khi đồng nhất sơ bộ được đưa vào máy nghiền liệu Máy sấy nghiền cónăng suất 248tấn/h , vật liệu vào máy phải có kích thước nhỏ hơn 40 mm , độ ẩm tối đa

<=10 % Phối liệu ra khỏi máy được vận chuyển lên Phân ly ( khí động) ở phân ly, hạtqua sàng có độ mịn đảm bảo được không khí thổi lên cyclone lắng , còn hạt thô được hồilưu trở lại tiếp cổ phối liệu tiếp tục vào máy nghiền lại

1.4.5 Công đoạn đồng nhất liệu:

Phối liệu ở Cyclone lắng được tháo vào silô theo kiểu tháo chéo ( đây cũng là một bướcđồng nhất sơ bộ nữa )

Silô gồm 2 tầng với kích thước : đường kính 16x26,5 và 16x45 (m)

Sức chứa của silô là 22000 tấn

Đáy silô có hệ thống máy nén khí – sục khí vào trong silô để đồng nhất phối liệu

tháo khỏi silô chảy vào vít tải U01, vít tải chuyển phối liệu vào gầu nâng , gầu nângchuyển bột phối liệu vào máng khí động đến két chứa A01, từ két chứa này phối liệuđược đưa qua hệ thống cân xen ( schenk) để điều chỉnh lượng phối liệu vào lò Phối liệuqua cân xen được đi vào hai máng khí động qua hệ thống van điều chỉnh đi vào 2 bơm vítkhí nén và 2 bơm Fuller phối liệu được đưa lên Cyclone trao đổi nhiệt

Tháp 5 tầng gồm 5 silô đồng nhất , mỗi silô được chia thành 2 tầng , tầng 1 dùng

để đồng nhất , tầng 2 dùng để chứa bột liệu Liệu có thể được tháo từ tầng 1 của silô thứnhất sang tầng 2 của silô thứ 2 hoặc tháo trực tiếp xuống tầng 1 của silô đó Từ tháp

1.4.6 Xỉ pirite :

Xỉ pirite được nhập về công ty xi măng Hoàng Thạch từ Vĩnh Phú qua đường vậntải tàu thuỷ Từ cảng nhập Xỉ được cẩu tháp đưa vào phễu ( bê tông trượt có kích thước8x8x6m ) , trượt xuống băng tải cao su chuyển về kho chứa nhờ máy đánh đống Tại kho

26 , xỉ khi cần cho phối liệu thì được xe gạt FL 170 hoặc Volvo gạt xuống phễu tiếp liệudung để tháo xỉ xuống băng tải cao su chuyển vào két , sau két xỉ được định lượng vàđược đổ vào băng tải chung

1.4.8 Than cám ba :

Than cám được nhập về cảng , được hệ thống vận chuyển đưa vào đánh đốngtrong kho ( 26) chứa Khi cấp liệu , than cám nhờ hệ thống băng cào – cào than xuốngbăng tải và được chuyển lên két than khô Đáy của két than khô có bộ phận tiếp liệu đĩatiếp than cho máy nghiền sấy liên hợp Tác nhân sấy cho máy nghiền lấy từ lò đốt phụ Than được nghiền mịn, qua hệ thống phân ly không khí , qua Cyclone lắng- than mịnđược chứa vào két Đáy của két than mịn có tiếp liệu vít xoắn, nhờ động cơ 1 chiều màđiều chỉnh được dễ dàng lượng than cấp vào lò Khi than mịn qua phễu tiếp liệu đổ vàovít tải , vít tải vận chuyển than mịn vào đường ống , ở đây có một quạt cao áp thổi thanmịn vào lò qua hệ thống vòi phun đa kênh

1.4.9 Dầu MFO100:

Dầu MFO được chuyển về công ty xi măng Hoàng Thạch , từ công ty xâng dầuB12 Quảng Ninh bằng đường thuỷ Từ cảng nhập dầu của công ty , dầu được bơm lên bểchứa , từ bể chứa dầu được chuyển bằng hệ thống đường ống qua hệ thống sấy ( nhờ hơinước của lò hơi ) rồi được bơm qua van điều chỉnh vào lò bởi hệ phun dầu

1.4.10 Công đoạn nung Clinker:

Lò nung Clinker là loại lò quay bao gồm các hệ thống chính : hệ thống sấy 5 tầng,

lò nung , hệ thống làm mát

Nhiên liệu để nung là bột than được phun ở áp suất cao dưới dạng mù Dòng khínóng đi ngược từ đáy lò đến đỉnh lò Liệu từ két chứa với tỷ lệ đá vôi , quặng sắt, cát…

trước khi đưa vào lò Phối liệu đi vào lò nhiệt độ tăng dần làm các phản ứng pha rắn xảy

1.4.11 Công đoạn vận chuyển Clinker:

Clinker ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao được làm nguội qua hệ thống làm mát đến

trùm (kiểu hành tinh ở lò I) hoặc các ghi hạ nhiệt nhờ hệ thống khí nén áp suất cao(lòII).Clinker qua ghi phân loại + máy dập búa có kích thước <= 25mm và được đổ vàobăng cào xích rồi được chuyển lên băng gầu xiên Từ băng gầu xiên Clinker được đổ vàosilô chứa – ở đây Clinker được ủ từ 7-15 ngày trước khi tháo cùng phụ gia + thạnh caovào máy nghiền xi măng

1.4.12 Công đoạn nghiền xi măng:

Clinker, thạch cao và phụ gia sau khi đồng nhất được cho vào máy nghiền xi măng

để tạo ra sản phẩm xi măng Thành phần Clinker, thạch cao, phụgia được điều chỉnh đểđạt được chất lượng xi măng theo yêu cầu Máy nghiền xi măng là máy nghiền kiểu biđạn Để đảm bảo được nhiệt độ của xi măng , trong khi nghiền nước được phun vào dướidạng sương mù ở áp suất cao

Ximăng ra khỏi máy nghiền được đưa qua hệ thống phân ly Tại đây có sự sànglọc Nếu hạt xi măng quá to thì được thu hồi trở lại đầu máy nghiền Nếu xi măng đạttiêu chuẩn thì được đưa về kho chứa Nếu xi măng quá nhỏ thì được thu hồi bởi hệ thốnglọc bụi

1.4.13 Công đoạn đóng bao :

Xi măng từ silô chứa được vận chuyển bằng vít tải , gầu xúc và băng tải tới phânxưởng đóng bao Tại đây có 5 silô chứa ,ở các silô chứa này xi măng được sục liên tụcnhờ các máy nén khí để đồng nhất lần cuối trước khi đưa đến các máy đóng bao hoặc đưađến cầu cảng để xuất xi măng rời

2.Mức độ tự động hóa trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch

Trong nhà máy quá trình sản xuất xi măng được tụ động hóa hoàn toàn.Thiết bị điện của các trạm điện phân xưởng,hệ thống chiếu sang,các thiết bị điều chỉnh hệ số công suất,các tổ máy phát điện dự phòng,cáp quang,hệ thống dò và cảnh báo cháy nổ,hệ thống điều khiển tối ưu,hệ thống điều khiển trung tâm,điều khiển cục bộ,các thiết bị lấy mẫu …

Để quản lý hệ thống to lớn như nhà máy xi măng Hoàng Thạch một cách đồng bộ,tin cậy,đáp ứng được thời gian thực thì toàn bộ nhà máy cũng như quá trình sản xuất của nhàmáy được thực hiện tự động hóa ở mức cao.Các hệ thống điều khiển phân tán-điều khiển quá trình sản xuất được sử dụng.Cụ thể như sau:

2.1 Hệ thống điều khiển giám sát HT1 mới: Hệ điều khiển phân tán DCS trên nền PLC !

Dây chuyền HT1 mới sử dụng hệ điều khiển phân tán có cấu trúc DCS trên nền

PLC Ở đây sử dụng bộ PLC S7-400 của hãng Siemen Mỗi PLC phụ trách điều khiển 1

hoặc một vài công đoạn nhỏ trong quá trình sản xuất của nhà máy

Trạm vận hành HT1 có kiểu kiến trúc Client /Server:

Đặc điểm của kiểu kiến trúc này:

• Chức năng xử lý thông tin được phân chia thành hai phần khác nhau, phần sử dụng chung cho nhiều bài toán được thực hiện trên các Server, phần riêng thực hiện trên từng Client

• Giữa các Client không có nhu cầu giao tiếp trực tiếp

• Vai trò chủ động trong giao tiếp thuộc về Client

 Server:

- Xử lý, lưu trữ thông tin,dữ liệu

- Thực hiện các bài toán chung

- Phục vụ truy vấn

+) các đồ thị theo dõi quá trình.

+) các thông số quá trình: nhiệt độ lò lung, nhiệt độ khí ra, khối lượng nguyên liệu vào, khối lượng than, tốc độ lò, công suất lò, độ mở van

- Xử lý, lưu trữ và quản lý dữ liệu

Công đoạn nghiền liệu điều khiển và giám sát bằng 1 máy Client Màn hình:

Lưu đồ công nghệ thể hiện rõ trên màn hình Client:

Từ đầu vào của

các nguyên liệu

Đến đầu ra sau nghiền

Công đoạn cấp liệu và đồng nhất :

Công đoạn lung:W1

Các thiết bị chấp hành thể hiện trực quan

Hệ thống các bơm

Hệ thống

van điều

khiển

Công đoạn nghiền than: K1

Công đoạn Vận chuyển Clinker: U1

Các cảnh báo giới hạn:

(màu đỏ)

Các phí chức năng trên màn hình client

Cửa sổ hướng dẫn trợ giúp

Tạm dừng hoạtđộng hệ thống

Chuẩn đoán

hệ thốngHiển thị các

cảnh báo

Công đoạn Nghiền xi măng: Z1

2.Trạm QCX

Các thông số của hệ thốngđược hiển thị chi tiết trênmàn hình giao diện

Đồ thị thời gian của

các biến quá trình

QCX: hệ thống kiểm tra chất lượng bằng máy tính điện tử và phân tích quang phổ gồm có:

- Phân tích mẫu như : xi măng, clinker, đất sét, đá vôi :

+ Để biết được chất lượng của mẫu đó, có phương án điều chỉnh lượng phụ gia cần thiết để cho ra sản phẩm đạt tiêu chuẩn

+ Để tính toán điều chỉnh phối liệu, in, báo cáo và phân tích của thiết bị trong hệ thống QCX

- Máy phân tích Rơnghen : máy phân tích nhanh, phân tích mẫu bột nghiền trong thời gian ngắn nhất để kịp thời điều chỉnh nguyên liệu trước khi đua vào máy nghiền

- Máy tính điện tử: tính toán số liệu đưa sang từ phân tích mẫu hoặc máy phân tích Rơnghen để điều chỉnh kịp thời khối lượng của các vật liệu đưa vào máy nghiền hoặc lò nung clinker

Các thông tin từ QCX được đưa về phòng điều khiển trung tâm

- Bus hệ thống được sử dụng ở đây là Cáp quang Do khoảng cách truyền xa, đòi hỏi độ

chính xác cao, khả năng chống nhiễu tốt, tốc độ truyền cao

- Đặc điểm của việc trao đổi thông tin qua bus hệ thống là lưu lượng thông tin lớn, vì vậy tốc độ đường truyền phải tương đối cao Tính năng thời gian thực cũng là một yêu cầu được đặt ra (nhất là đối với bus điều khiển), tuy nhiên không nghiêm ngặt như với bus trường Thời gian phản ứng thường chỉ yêu cầu nằm trong phạm vi 0,1s trở lên Số lượng trạm tham gia thường không lớn và nhu cầu trao đổi dữ liệu không có đột biến lớn Vì vậy đối với mạng Ethernet, tính bất định của phương pháp truy nhập bus CSMA/CD thường không phải là vấn đề gây lo nghĩ

5 Field Bus

- Các yêu cầu chung đặt ra với bus trường là tính năng thời gian thực, mức độ đơn giản

và giá thành thấp Bên cạnh đó, đối với môi trường dễ cháy nổ còn các yêu cầu kỹ thuật đặc biệt khác về chuẩn truyền dẫn, tính năng điện học của các linh kiện mạng, cáp

Phụ trách công đoạn nghiền liệu:

Phụ trách công đoạn nghiền liệu và đồng nhất:

Phụ trách công đoạn nung (lò nung):

Phụ trách công đoạn nghiền than:

Phụ trách công đoạn nghiền xi măng và vận chuyển clinker:

Các trạm có cấu trúc tương tự nhau Mỗi trạm được điều khiển bởi 1 PLC S7-400 của Siemen Và được lắp đặt thêm nhiều Module mở rộng (ở đây sử dụng Module ET200M )

để quản lí nhiều đầu vào và ra I/O Việc ghép nối các module mở rộng với CPU được thực hiện nhờ Profibus DP Thông qua các module truyên thông IM 153 Đặc biệt

ET200M hỗ trợ vào ra tương tự theo giao thức HART có tính năng chống cháy nổ

Chức năng của các trạm:

biến góc quay, áp suất xử lí thông tin tại chỗ, tính toán các công thức

(recipe control), thực hiện các bài toán điều khiển quá trình và điều khiển

trực tiếp các thiết bị chấp hành:lò nung, động cơ, van, công tắc

truy nhập một cách tập trung, do đó có thể trao đổi tín hiệu với phòng điều khiển trung tâm

động

các trạm vận hành cấp trên

Dưới đây là 1 số hình ảnh của trạm điều khiển công đoạn nghiền than

FrofiBus DP

Module IM 153