Đồ án thiết kế hệ thống sản xuất đề tài bàn café

Có được bảng vẽ chi tiết 2D, 3D và bảng thống kê vật liệu giúp người công nhân dễdàng chế tạo nên sản phẩm theo kích thích đã cho sẵn.II/ QUY TRÌNH LẮP RÁP VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. Do sả

Trang 1

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA QUẢN LÍ DỰ ÁN

- -ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẢN XUẤT

GVHD : Hồ Dương Đông SVTH : Nhóm THOR

M C L C ỤC LỤC ỤC LỤC

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU 4

I/ GIỚI THIỆU VỀ SẢN PHẨM 5

II/ QUY TRÌNH LẮP RÁP VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 6

1/ Quy trình lắp ráp sản phẩm 6

a) Quy trình lắp ráp phần chân đế 7

b) Quy trình lắp ráp phần mặt bàn 8

c) Quy trình lắp ráp hoàn chỉnh 8

2/ Quy trình công nghệ sản phẩm 9

III/ LẬP PHIẾU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 9

IV/ NHÓM MÁY CÔNG CỤ 19

V/ TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG MÁY MÓC 24

1/ Bảng tính toán số lượng máy móc cần dùng: 24

2/ Mô hình hiệu suất sản xuất các chi tiết: 28

VI/ TÍNH TOÁN VÀ PHÂN BỔ CÔNG NHÂN CHO PHÂN XƯỞNG 32

1/ Phân bổ nhân công cho chi tiết 1, 4, 9 33

2/ Phân bổ công nhân cho các chi tiết 2, 3, 5, 7, 8 36

3/ Phân bổ công nhân cho chi tiết 6: 37

4/ Phân bổ nhân công cho máy chà nhám 40

5/ Phân bổ công nhân cho máy phun sơn ………43

6/ Phân bổ công nhân cho lắp ráp……… 43

7/ Bảng tổng kết số lượng công nhân cho toàn dây chuyền……… 43

VII/ THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN CUNG ỨNG NGUYÊN LIỆU 43

1/ Lựa chọn máy móc sử dụng 43

Trang 3

2/ Sơ đồ mặt bằng cho sản xuất 43

a)Lựa chọn cách bố trí mặt bằng 44

b)Bố trí máy móc và băng chuyền cho phân xưởng 44

c) Tổng diện tích mặt bằng cho toàn công ty 43

d)Sơ đồ mặt bằng 44

VIII/ LẬP KẾ HOẠCH CHO SẢN XUẤT………

PHỤ LUC: Một số loại máy móc dùng cho sản xuất………

LỜI NÓI ĐẦU

Trong giai đoạn hiện nay, nền kinh tế nước ta đang trên đà phát triển và hội nhập nhanh chóng Nhu cầu về kĩ sư biết quản lý và lập dự án càng trở nên thiết yếu cho sự phát triển của đất nước

Nhận thức được vấn đề trên, là một sinh viên trường Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng, chúng em luôn cố gắng trao dồi các kiến thức và kĩ năng trên lớp cũng như ngoài thực tế

Trang 4

Hiện nay, trong khuôn khổ chương trình đào tạo của chuyên nghành Quản lí côngnghiệp có môn đồ án thiết kế hệ thống sản xuất giúp hiểu rõ thêm về cách quản lý cũngnhư tạo ra một hệ thống sản xuất sản phẩm Qua Đồ Án môn học này giúp chúng em nắm

rõ hơn về quy trình sản xuất, lắp ráp, vận hành của một hệ thống sau những giờ lý thuyết

ở trường để vận hành chúng vào trong công việc thực tế Bên cạnh đó còn cung cấp kiếnthức về các loại máy móc trong sản xuất và vận chuyển nguyên vật liệu

Điều quan trọng mà chúng em nhận ra chính là một kĩ sư quản lý công nghiệp cầnphải biết quản lý sắp xếp công việc một cách khoa học để đạt được hiệu quả nhất

Đây là lần đầu tiên vận dụng kiến thức đã học vào một đồ án, bản thân nhóm em vớikinh nghiệm và kiến thức còn hạn chế nên không tránh khỏi sai sót.Vì vậy mong thầyxem xét và hướng dẫn để chúng em có những kinh nghiệm và bài học bổ ích

Lời cuối chúng em xin chân thành cám ơn thầy Hồ Dương Đông, giảng viên khoaquản lý dự án đã giúp đỡ, hướng dẫn chúng em trong suốt thời gian thực hiện Đồ án mônhọc

Ở bản vẽ chi tiết 2D (Đứng, bằng, cạnh) và 3D (Vật thể tổng quát) Bản vẽ chế tạo

giúp người ta hình thành rõ hơn về sản phẩm có hình dáng, kích thước như thế nào (Hình minh họa).

Trang 6

Có được bảng vẽ chi tiết 2D, 3D và bảng thống kê vật liệu giúp người công nhân dễdàng chế tạo nên sản phẩm theo kích thích đã cho sẵn.

II/ QUY TRÌNH LẮP RÁP VÀ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

1/ Quy trình lắp ráp sản phẩm.

Do sản phẩm được chia làm 2 phần riêng biệt : phần chân đế và phần mặt bàn nên khi phần lắp ráp của phần chân bàn và mặt bàn được hình thành thì chúng được kết nối với nhau bằng vít.

a) Quy trình lắp ráp phần chân đế.

Đầu tiên công nhân sẽ lắp ráp chi tiết 1b và 2b lại với nhau bằng đinh sau đó lắp ráp

chi tiết 2a vào bằng đinh rồi đến chi tiết 1a thì phần chân đế hoàn thành được một nữa Kí hiệu (A3) Tiếp theo người công nhân sẽ lắp ráp chi tiết 4a và 3a bằng đinh sau đó lắp ráp

chi tiết 3b băng đinh rồi cuối cùng ta lắp chi tiết 4b vào để hoàn thành phần còn lại của

chân đế Kí hiệu (A6).Sau khi lắp ráp phần (A3) và (A6) được hoàn thành chúng được kết nối với nhau bằng vít rồi thành phần chân đế hoàn chỉnh được hình thành (A7).

Trang 7

Hình 2: Sơ đồ lắp ráp chân đế.

b) Quy trình lắp ráp phần mặt bàn

Chi tiết 5a được lắp vào chi tiết 6(1) kết nối với nhau bằng lỗ đã được đục ở chi tiết 5arồi sau đó tiếp tục chi tiết 6(2) được kết nối vào và tương tự đóng tới 6(10) Sau đó chi tiết 7

được đóng vào nhờ lỗ đục ở chi tiết 7 thành (A18) Và từ (A18) ta tiếp tục đóng chi tiết

6(11) vào và tương tụ đóng tới 6(20) thành (A28) Tiếp theo từ (A28) ta đóng chi tiết 5b vào

và sau đó ta đóng lần lượt chi tiết 8a, 8b, 9a, 9b vào hình thành mặt bàn hình thành (A33).

Trang 8

Hình 3: Sơ đồ lắp ráp mặt bàn.

c) Quy trình lắp ráp hoàn chỉnh.

Sau khi phần chân đế (A7) và phần mặt bàn (A33) được hình thành chúng kết nối với nhau bằng vít để tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh được hình thành (A34).

Trang 9

Đo kích thướcCưaBàoKhoanĐụcChà nhámKiểm tra.

Sau khi sản phẩm được lắp ráp thì công đoạn cuối cùng là kiểm tra sản phẩm hết sứcquan trọng để tạo nên sự thành công của sản phẩm trên thị trường

III/ LẬP PHIẾU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

Phiếu quy trình công nghệ hết sức quan trọng trong chế tạo sản phẩm, nó giúp ta biếtmáy nào chế tạo sản chi tiết nào, thời gian cài đặt của náy để tính thời gian làm việc thực

tế và xác định được lượng máy móc cần thiết cho sản xuất, tính toán số lượng côngnhân…

Dưới đây là phiếu quy trình công nghệ của từng chi tiết của sản phẩm bàn cafe (Có

10 phiếu trong đó 9 phiếu của 9 chi tiết chính và 1 phiếu của máy sơn)

Trang 10

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Chân bàn ngoài Chi tiết: 1

Người làm: THOR Ngày làm: 28/2/214 Phiếu số: 1/10

Nguyên công

Máy

Thời giancài đặt(phút)

Phút/chi tiết Chi tiết/giờ

1 Cưa các thanh đã được

2 Bào các mặt của thanh đã được cưa Máy bào 1.5 1.5 40

3 Khoan 2 lỗ ở giữa và đầu thanh Máy khoan 1.0 0.5 120

Trang 11

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Thanh ngoài Chi tiết: 2

Nguyên công

Máy

Trang 12

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết:Thanh trong Chi tiết: 3

Nguyên công

Máy

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Chân bàn trong Chi tiết: 4

Trang 13

Nguyên công

Máy

1 Cưa các thanh đã

Trang 14

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Thanh ngang Chi tiết: 5

Nguyên công

Máy

2 Bào các mặt của

3 Đục các thanh đã được cưa và đánh

dấu

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Thanh nang Chi tiết: 6

Nguyên công

Trang 15

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiếtThanh giữa Chi tiết: 7

Nguyên công

Máy Thời gian Phút/chi tiết Chi tiết/giờ

Trang 16

cài đặt(phút)

dấu

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiếtThanh dọc Chi tiết: 8

Nguyên công

Máy

Trang 17

được đo

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Chân ngang dưới Chi tiết: 9

Nguyên công

Máy

Trang 18

được đo

Sản phẩm: Bàn cafe Chi tiết: Sơn sản phẩm Chi tiết: 10

Người làm: THOR Ngày làm: 28/2/214 Phiếu số:10/10

Nguyên công

Máy

IV/ NHÓM MÁY CÔNG CỤ.

Dựa vào bản vẽ vật thể và quy trình công nghệ, nhóm Thor lập bảng ma trận như sau :

Trang 19

Bảng 1: Ma trận quan hệ

Khoan

Máy chànhám

Trang 20

Từ bảng quan hệ máy –máy,ta tìm được giá trị lớn nhất là 9 và lựa chọn giá trị banđầu RC=9 Và 2 máy cưa-bào tạo nhóm đầu tiên, gọi là nhóm G1.

*Lần lặp 2:có RC=9

Ta thấy máy chà nhám cũng có 9 mối quan hệ với máy cưa nhưng máy cưa đã thuộcnhóm G1 nên máy chà nhám trở thành entering machine Chúng ta quyết định xem máychà nhám nên gia nhập nhóm G1 hay tạo nhóm mới gồm máy chà nhám và một máy cưakhác

Bảng 3: Bảng kiểm tra máy chà nhám là máy muốn gia nhập nhóm G1

ENT Nhóm MTV

Máy chà nhám G1 Mối quan

hệ

RCxP 9x0.5=4.5Máy cưa 9

Máy bào 9Tổng 2 18

CR 18/2=9

MCR 9

Kết luận : Theo kết quả tính toán MTV<MCR nên máy chà nhám được gia nhập vào

nhóm G1.Lúc này nhóm G1 gồm:máy cưa,máy bào,máy chà nhám

Trang 21

*Lần lặp 3:RC=9

Ta thấy máy chà nhám và máy bào cũng có 9 mối quan hệ.Tuy nhiên hai máy này đã thuộc về nhóm G1.Lúc này nhóm G1 vẫn gồm:máy cưa,máy bào ,máy chà nhám

*Lần lặp 4:RC=4

Ta thấy máy đục và máy cưa có 4 mối quan hệ nhưng do máy cưa đã thuộc về nhóm

G1 nên máy đục trở thành máy muốn gia nhập nhóm G1

Bảng 4: Bảng kiểm tra máy đục là máy muốn gia nhập nhóm G1

ENT Nhóm MTV

Máy đục

G1 Mối quan hệ

RCxP

4x0.5=2.0 Máy cưa 4

Máy bào 4

Máy chà nhám 4

Tổng 3 12

CR 12/3=4 MCR 4

Kết luận: Theo bảng ta có MCR>MTV nên máy đục được gia nhập nhóm G1 Lúc này

nhóm G1 gồm :máy cưa, máy bào máy chà nhám, máy đục

Trang 22

*Lần lặp 5:RC=4

Ta thấy máy đục và máy bào có 4 mối quan hệ Nhưng hai máy này đã thuộc nhóm

G1 Nên kết thúc vòng lặp 8 chỉ có một nhóm G1 gồm:máy cưa, máy bào, máy chà nhám,máy đục

*Lần lặp 6:RC=4

Ta thấy máy chà nhám và máy đục có 4 mối quan hệ Nhưng hai máy này đã thuộc

nhóm G1 Nên kết thúc vòng lặp 8 chỉ có một nhóm G1 gồm:máy cưa, máy bào, máy chànhám, máy đục

*Lần lặp 7:RC=3

Ta thấy máy khoan và máy cưa có 3 mối quan hệ nhưng do máy cưa đã thuộc về

nhóm G1 nên máy khoan trở thành máy muốn gia nhập nhóm G1 Cho đến thời điểm nàymới chỉ có một nhóm G1 nên tính toán tương tự bảng 4

Bảng 5: Bảng kiểm tra máy khoan là máy muốn gia nhập nhóm G1

ENT Nhóm MTV

Máy khoan

G1 Mối quan hệ

RCxP 3x0.5=1.5

Máy cưa 3Máy bào 3Máy chà nhám 3Máy đục 1Tổng 4 10

11

CR 10/4=2.5

MCR 2.5

Kết luận: Theo bảng ta có MCR>MTV nên máy khoan được gia nhập vào nhóm G1 Lúc

này nhóm G1 gồm:máy cưa ,máy bào, máy chà nhám, máy đục, máy khoan

Đến đây ta kết thúc vòng lặp vì tất cả các máy đã được phân bổ

Trang 23

Bảng 6: Tổng kết tính toán

Vòng lặp Giá trị

RC

Máy đượcxem xét

Nhóm máy đượcgia nhập hoặchình thành mới

Nhóm và tên máy trongnhóm

Cưa, bàoChà nhámChà nhám,bào

Máy đụcĐục, bàoChà nhámKhoan

G1G1G1G1G1G1G1

G1:Cưa ,bào

G1:Cưa, bào, chà nhám.G1:Cưa, bào, chà nhám.G1:Cưa, bào, chà nhám,đụcG1:Cưa, bào, chà nhám, đục.G1:Cưa, bào, chà nhám, đụcG1:Cưa, bào, chà nhám, đục,khoan

V/ TÍNH TOÁN SỐ LƯỢNG MÁY MÓC.

Dự liệu để tính số lượng máy móc :

+ Sản lượng sản xuất dây chuyền : 3700 sản phẩm/ năm

+ Số ngày làm việc trong tháng : 24 ngày/ tháng

+ Số lượng sản phẩm sản xuất trong 1 ngày : 13 sản phẩm /ngày

+ Một ca làm việc 8 giờ hiệu suất 95%

+Thời gian sẵn sang cho sản xuất : 8*60*0.95 = 456 (phút)

1/ Bảng tính toán số lượng máy móc cần dùng:

Sau khi nhóm các chi tiết ta có bảng tính số lượng máy móc cần dùng như sau :

Bảng 7 : Thời gian máy cưa làm việc trong ngày.

Trang 24

Chi tiết máy cưa

Số lượng chi tiết/

ngày

Xác suất hư hỏng

Số lượng chi tiết đầu vào cho sx/

ngày

Thời gian gia công (phút)

Thời gian cho phép nhân công (%)

Thời gian cho phép (phút)

Thời gian cài đặt máy (phút)

Tổng thời gian cần thiết cho mỗi chi tiết (phút)

Tổng thời gian làm việc của máy cưa trong 1 ngày 1085.25

Vậy số máy cưa cần sử dụng là : X = (1085.25)/(8*60*0.95) = 2.32 = 3 (máy)

Bảng 8 : Thời gian máy bào làm việc trong ngày.

Chi tiết máy bào

Số lượn

g chi tiết/

ngày

Trang 25

Thanh giữa 14 0.01 15 1 5 1.05 1.5 17.25

Thanh ngang

Tổng thời gian làm việc của máy bào trong 1 ngày 1659.375

Vậy số máy bào cần sử dụng là : X = (1659.375)/(8*60*0.95) = 3.72 = 4 (máy)

Bảng 9 : Thời gian máy đục làm việc trong ngày.

Chi tiết máy

đục

Số lượng chi tiết/

ngày

Tổng thời gian cần thiết cho mỗi chi tiết (phút) Chân bàn

Bảng 10 : Thời gian máy khoan làm việc trong ngày.

Chi tiết máy

khoan

Số lượn

g chi tiết/

ngày

Xác suất hư hỏn g

ngày

Trang 26

Chân bàn ngoài 26 0.01 27 0.5 5 0.525 1 15.175

Tổng thời gian làm việc của máykhoan trong 1 ngày 45.525

Vậy số máy khoan cần sử dụng là : X = (45.525)/(8*60*0.95) = 0.10 = 1 (máy)

Bảng 11 : Thời gian máy chà nhám làm việc trong ngày.

Chi tiết máy chà

nhám

Số lượn

g chi tiết/

ngày

Tổng thời gian làm việc của máy chà nhám trong 1 ngày 1033.75

Vậy số máy chà nhám cần sử dụng là : X = (1033.75)/(8*60*0.95) = 2.27 = 3 (máy)

Bảng 12 : Thời gian máy sơn làm việc trong ngày.

Chi tiết máy sơn Số

lượng chi tiết/ng ày

Tổng thời gian cần thiết cho mỗi chi

Trang 27

+Số máy cưa cần dùng : 3 máy

+Số máy bào cần dùng : 4 máy

+Số máy đục cần dùng : 1 máy

+Số máy khoan cần dùng : 1 máy

+Số máy chà nhám cần dùng : 3 máy

+Số máy sơn cần dùng : 1 máy

2/ Mô hình hiệu suất sản xuất các chi tiết:

Nhà máy sản xuất có một phân xưởng sản xuất các chi tiết

Trang 28

Nhận xét : Trong quá trình sản xuất không thể trách được những sai sót, những chi tiết hư

sẽ được vận dụng để sản xuất cho chi tiết khác để tối thiểu chi phí sản xuất

Kết luận : Sai sót của chi tiết chân bàn ngoài dùng để sản xuất lại cho thanh ngoài, sai sót

của chi tiết chân bàn trong sẽ dùng để sản xuất thanh trong Sai sót của chi tiết thanhngang, thanh dọc, thanh ngang dưới dùng để sản xuất cho thanh nang

Sơ đồ hiệu suất dây chuyền sản xuất cho phân xưởng :

Kí hiệu sơ đồ chung :

Xác suất hư hỏng Chi tiết sản xuất đầu vào Chi tiết sản xuất đầu ra Tổng quát:

Chi tiết 1: Chân bàn ngoài.

28 27 26 Kiểm tra (3 chi tiết hỏng)

Chi tiết 2: Thanh ngoài.

nhám

Trang 29

Chi tiết 3 : Thanh trong

0.02 0.01 0.00

(26+2)

27 26 Kiểm tra (2 chi tiết hỏng)

Chi tiết 4 : Chân bàn trong.

0.02 0.01 0.01 0.01 0.00

29 28 27 26 Kiểm tra (4 chi tiết hỏng)

Chi tiết 5 : Thanh ngang.

0.02 0.01 0.01 0.00

Chi tiết 7 : Thanh giữa.

0.02 0.01 0.01 0.00

15 14 13 Kiểm tra (3 chi tiết hỏng)

nhámBào

Định dạng
Số trang	46
Dung lượng	542,5 KB