Đồ án công nghệ chế tạo hộp trục vít bánh vít

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt đầu và mặt lỗ và các rãnh. Hai mặt đầu được dùng để bắt với các mặt khác của cụm hộp giảm tốc thông qua các bu lông còn mặt lỗ đỡ các trục “HỘP GIẢM TỐC “ thuộc họ chi tiết dạng hộp . Chức năng của chi tiết là đỡ các trục vít bánh vít, là cơ sở để lắp ghép các chi tiết khác như bulong đai ốc, vít, nắp….. Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

MỤC LỤC trang

Lời nói đầu 1

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC,TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀXÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

2 Bản vẽ lồng phôi

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 7

1.Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 54 7∅ 10 2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 9 PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HỘP GIẢM TỐC 10

1 Nguyên công 1 : Đúc phôi 10 2 Nguyên công 2 : Phay mặt đáy 10

3 Nguyên công 3: Phay mặt trên 13 4 Nguyên công 4 : Khoan 4 lỗ ,φ 20 doa 2 lỗ ,φ 20 15

5 Nguyên công 5 : Phay mặt trên 18

6 Nguyên công 6 : Phay mặt cạnh 21

7 Nguyên công 7: Khoét doa lỗ ,φ 62,φ 52 ,φ 54,φ 46 23

8 Nguyên công 8 : Khoan 5 lỗ φ 7.6 ,taro M 8 24

9 Nguyên công 9 : Khoan 6 lỗ φ 7.6 ,taro M 8 26

10 Nguyên công 10 : Khoan lỗ φ 11.6,taro M 12 28

11 Nguyên công 11 : Kiểm tra 28

12 Nguyên công 12 : Kiểm tra 28

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong

sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạomáy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân,việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng

và nhà nước ta

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo

kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụcác ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làmquen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chếtạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khikết thúc môn học

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc

biệt là thầy NGUYỄN TRỌNG MAI đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công

nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót dothiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy côgiáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lầnthiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn !

Sinh viên thực hiện

Hoàng Như Hưng

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà Nội ngày 22 tháng 12 năm 2014 Giáo viên hướng dẫn

Nguyễn Trọng Mai

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT

I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Yêu c?u k? thu?t:

-Ð? không vuông góc gi?a m?t dáy và m?t d?u 0.05mm

- Ð? không vuông góc gi?a tâm l? và m?t d?u 0.05mm

- Các b? m?t l? và m?t d?u gia công d?t Ra=2.5 -Các b? m?t gia công khác l?y Rz20

-Các góc lu?n l?y R10

- Các góc vát 2x45°.

- C?p chính xác: 8.

M8x 5lo M8x6 lo

“HỘP GIẢM TỐC “ thuộc họ chi tiết dạng hộp Chức năng của chi tiết là đỡ các trục vít bánh vít, là cơ sở để lắp ghép các chi tiết khác như bulong đai ốc, vít, nắp…

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.05mm

+ Độ không song song giữa mặt A và mặt B là 0.1/100 mm

Thân van được làm bằng gang xám GX 15 -32 có thành phần hóa học như sau :

[]bk = 150 MPa ; []bu = 320 MPa

Độ cứng HB = 170-230

II: TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU HỘP GIẢM TỐC

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt đầu và mặt lỗ và các rãnh Hai mặt đầu được dùng để bắt với các mặt khác của cụm hộp giảm tốc thông qua các bu lông còn mặt lỗ

đỡ các trục Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Các lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công

N0 : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng

m số chi tiết trong 1 sản phẩm

α :tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất (3 - 6%)

β : Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%)

Vậy N=5500.1 (1+ 4

100).(1+ 6

100) = 6050 (chi tiết )

Sử dụng phần mềm Catia V5R20 ta tính được thể tích chi tiết là : V= 2,896 (dm3)

Khối lượng riêng của hợp kim gang GX 15 -32 làγ=¿7,4 (kg/dm3)

Trọng lượng của chi tiết là Q=V γ = 2,896 7,4 = 21.43 (Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối

1, Xác định phương pháp chế tạo phôi

-Hộp giảm tốc là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim

loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi Vì đúcphôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đếnlớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1, Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 54

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : khoét và doa

Lượng dư gia công được xác định theo công thức:

2Zmin= 2(Rzi−1+ Ti−1+ √ ρi−12 + εi2)

Giá trí sai lệch ρcm đượctra theo bảng 4.10

 = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước

εk =140m (vì đường kính chi tiết =180 mm) : Sai số kẹp chặt tra bảng

Dung sai tiện thô σ =50m

Dung sai tiện tinh σ =20m

Dung sai phôi σ = 800 m.

Kích thước lỗ khi :

khoét : d2 = 50,02 – 0.1624 = 49.86 mm

doa : d 1 = 49.86 – 1,6479 = 48.21 mm

Phôi : d0 = 47.21 + 1,6479 = 49.56mm

Kích thước giới hạn :

khoét : dmax= 50,02 mm ; dmin= 50,02 - 0,02 = 50mm

doa : dmax = 49.86 mm; dmin= 49.86 – 0,05 = 49.81 mm

Kích thước của phôi : dmax= 48.21mm; dmin= 48.21 - 0.8 = 47.41 mm

Lượng dư giới hạn :

+ khoét

2Zmin = 88,02 –87.86 = 0.16 = 160m

2Zmax = 50– 49.81 = 0.19 mm = 190m + doa

2Zmin = 48.86 – 47.21 = 1,65mm = 1650m2Zmax = 49.81 – 47.41 = 2.4mm = 2400mLượng dư tổng cộng :

Tra bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt còn lại là : 2.5 mm

Đâyh rót L? thoát khí Ð?u

1 Nguyên công 1 : Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép

2, Nguyên công 2 : Phay mặt đáy

2.1 Sơ đồ nguyên công:

Bước 2 : Phay tinh đạtR z=20

3, Nguyên công 3: Phay mặt trên lắp bulong

1 +0.02 5

3.1 Sơ đồ nguyên công :

+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm

3.4 Chọn dụng cụ cắt :

+ Chọn vật liệu dao : BK8 ( Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao:Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh HCK BK8 ( bảng 4.95 STCNCTM

Bước 2 : Phay tinh đạtR z=20

2 +0.0 3

W

Bảng chế độ cắt

4, Nguyên công 4 : Khoan 4 lỗ φ 20 và doa 2lỗ φ 20

4.1 Sơ đồ nguyên công

+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400;500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

+Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm

+ Bước 2 : Khoan sau đó doa 2 lỗ φ 20

- Khoan 2 lỗ φ 19.6 : Chiều sâu cắt t = 8,5 mm

Lượng chạy dao : s= 0.24 (mm/ vòng ) tra bảng 5.89 STCNCTM -2

- Doa : Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

Lượng chạy dao : s= 1,6 mm/ vòng tra bảng 5.112 STCNCTM -2 Tốc độ cắt V= 8,2 (m/ phút ) Tra bảng 5.114 STCNCTM -2

S S

5, Nguyên công 5 : phay mặt trên, phay rãnh

5.1 Sơ đồ nguyên công

5.2 Phân tích

+ Định vị : Mặt đáy dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do , dùng chốt trụ ngắn 2 bậc tự do Chốt chám 1 bậc tự do

+ Đường kính ngoài dao D =200 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

Bước 2 : Phay tinh đạtR z=20

6 : Nguyên công 6 : Phay mặt cạnh

6.1 Sơ đồ nguyên công

6.2 Phân tích

+ Định vị:Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt chám hạn chế 1 bậc tự do vào mặt lỗ, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Khối ren vít

6.3 Chọn máy :

Chọn máy 6H82 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 100 mm

+ Đường kính ngoài dao D =250 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

7, Nguyên công 7 : Khoét, doa lỗ ∅ 62,∅ 54

7.1 Sơ đồ nguyên công

W W

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

7.4 Chọn dao :Mũi doa ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=10/14 mm

+ Chiều dài L=250mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu cho mũi doa là thép gió P18

7.5 Tính toán chế độ cắt

a, Chiều sâu cắt : t =2.3(mm) (8.1)

b, Lượng chạy dao :

Theo bảng 5-25 sổ tay CNCTM tập 2 ta có : Đối với gang xám GX 15- 32 có HB>

170 khi khoan lỗ thông thường ta chọn lượng chạy dao lớn nhất theo độ bền mũi

k MV=(190HB)n v

= (190190)1.3= 1( Tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM 2)

chọn HB gang xám GX 15-32 là 190 HB

+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt k uv=1,15(bảng 5.6 STCNCTM-2)

+¿Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt k lV=1,0(bảng 5.31 STCNCTM -2 )

W

M8x5 l?

Bảng chế độ cắt :

8, Nguyên công 8 : khoan, taro lỗ M8

8.1 Sơ đồ nguyên công

8.2 Phân tích

+ Định vị:Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, chốt tram hạn chế 1 bậc tự do,

1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Khối ren vít.

8.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2A125 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

Bảng chế độ cắt :

9, Nguyên công 9 : khoan, taro lỗ M8

9.1 Sơ đồ nguyên công

W

M8x5 l?

Chọn máy khoan cần 2A125 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

+ Bước 2 : Taro 6 lỗ M 8

Bảng chế độ cắt :

11, Nguyên công 11 : Kiểm tra

- Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ củađồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt C, sau đó cho đồng hồ di trượt đến mép dướitrên mặt C Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 5 : TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN VÀ THỜI GIAN TỪNG CHIẾC

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:

Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó

+ Ttc là thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công)

+ To là thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,

kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặcbằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)

+ Tp là thời gian phụ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10%To

+ Tpv là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm:

Tpvkt là thời gian phục vụ kỹ thuật:để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh

máy , điều chỉnh dụng cụ Tpvkt =8%To

Tpvtc là thời gian phục vụ tổ chức: để tra dầu mở cho máy thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp Tpvtc = 3%To

+ Ttn là thời gian nghĩ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%To

- Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: To =

L+L1+L2

S n m (phút)Trong đó:

+ L là chiều dài bề mặt gia công (mm)

+ L1 là chiều dài ăn dao (mm)

+ L2 là chiều dài thoát dao (mm)

+ S là lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

+ n là số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1phút

Xác định thời gian cơ bản cho các nguyên công :

1 Nguyên công1

a Phay thô

L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm)

L1 là chiều dài ăn dao L1 = √ t ( D−t ) +(0.5 3) (mm) = √ 3 ( 180−3 ) +2 = 25

mm (mm)

L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 5) (mm) = 3 (mm)

S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng)

L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 5) (mm) = 3 (mm)

S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng)

2 Nguyên công 2

a Phay thô

L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm)

L1 là chiều dài ăn dao L1 = √ t ( D−t ) +(0.5 3) (mm) = √ 3 ( 180−3 ) +2 = 25

mm (mm)

L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 5) (mm) = 3 (mm)

S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng)

S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng)

a Phay thô

L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm)

L1 là chiều dài ăn dao L1 = √ t ( D−t ) +(0.5 3) (mm) = √ 3 ( 180−3 ) +2 = 25

mm (mm)

L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 5) (mm) = 3 (mm)

S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng)

L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 5) (mm) = 3 (mm)

S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng)

- Thời gian máy tinh: Tm=

- Thời gian máy tinh: Tm=

Thời gian nguyên công ( Thời gian từng chiếc ) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn

To- Thời giaN cơ bản

Tp- Thời gian phụ = 10%To =1,18 phút

Tpv- Thời gian phục vụ = 11%T0 = 1,298 phút

Ttn- Thời gian nghỉ = 5%To = 0,59phút

Vậy Ttc = 11,802+1,18+1,298+0,59 = 14,87(phút)

Ø8H7/k6 Ø70H7/j6 Ø75H7/j6 Ø12H7/k6

Ø12H7/k6

M12

Ø30H7/n6

PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét lỗ∅ 62 , ∅54

6.1.YÊU CẦU KỸ THUẬT

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Rz40, đảm bảo độ song song giữa các lỗ

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp

6.2 THÀNH PHẦN CỦA ĐỒ GÁ

1 Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do

2 Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng khối cơ cấu mỏ kẹp ren vít để kẹp chặt chi tiết

3 Cơ cấu dẫn hướng

- Dùng phiến dẫn bản lề và bạc dẫn cố định

6.3 TÍNH LỰC KẸP

Trong quá trình khoết chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

K mp=(6075)0.75 = 0.85 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu

Thay vào ta được :

Po = 68 181 0.280.7.0 85=308 KG

b Tính lực kẹp

Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5

K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2

K2 : hệ số tăng lực cắt khi mòn daoK2 = 1,5

K3 : hệ số tăng lực khi gia công K3 = 1,2

K4 :hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay; K4 = 1,3

K5 :hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : K5 = 1

K6 :hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trên các phiến tỳ: K6 = 1,5

K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32

+ Đường kính bu lông :d = C √W δ (mm)

Trong đó :

C :hệ số phụ thuộc vào loại ren ( C = 1,4)

d :đường kính ngoài của ren (mm)

(13÷

2

3) δ( Trong đó δ là dung sai nguyên công : δ=0.09

ε gd= 23.0,09= 0,06Sai số mòn:

β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β= 0,3

N số chi tiết trên đồ gá N=6050 ( chi tiết)

: sai số chuẩn Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với

chuẩn định vị Giả sử, lỗ lắp chốt trụ không có khe hở ta có : ε c=δ

2 với δ là dung sai của kích thước từ tâm chi tiết đến tâm lỗ cần gia công ta có δ = 0.05

Do đó ε c = 0.025

Vậy ta có:

= √0.062−(0.0052+0 0322+0 0252) = 0.051 (mm)

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,05(mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,05/100