PHÂN TÍCH QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ LẬP THỨ CÁC NGUYÊN CÔNG CÁC BƯỚC

Ph©n tÝch qu¸ tr×nh c«ng nghƯ LËp thø tù c¸c nguyªn c«ng, c¸c bíc 1.Xác định trình tự gia công: 1.1 Mục đích : - Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc

Trang 1

2 vat 0.5x45 2 vat 1 x 45

Ø62.4

1.6

0.8

Ø58

2.0

Ø58 - 2X1.6

80.0 72.0

72+2x1.6

1

3 4

2

5

6

7

8

9 10

11 12

13

14 5'

Trang 2

Ph©n tÝch qu¸ tr×nh c«ng nghƯ

LËp thø tù c¸c nguyªn c«ng, c¸c bíc

1.Xác định trình tự gia công:

1.1 Mục đích :

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra

1.2 Nội dung :

1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…

1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :

- Chọn bề mặt (8) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (1),(2)

- Chọn bề mặt (1),(2) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt còn lại 1.2.3 Lập quy trình công nghệ:

 Quy trình công nghệ I :

- Nguyên công 1:

Bước 1: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (3), (4)

Bước 2: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (3), (4)

Bước 3: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt(3), (4)

- Nguyên công 2:

Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (10), (11)

Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (10),(11)

Bước 3: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt (10), (11)

Bước 4: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6)

Bước 5: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6)

Trang 3

Bửụực 6: ẹũnh vũ maởt (3) baống maõm caởp 3 chaỏu doa loó (6)

- Nguyeõn coõng 3:

Bửụực 1: ẹũnh vũ lo ó(6) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt phay thoõ 2 maởt (1), (7), (9), (12)

Bửụực 2: ẹũnh vũ loó (6) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt phay baựn tinh 2 maởt (1), (7), (9), (12)

Bửụực 3: ẹũnh vũ loó (6) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt phay tinh

2 maởt (1), (7), (9), (12)

Bửụực 1: ẹũnh vũ loó (6) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt khoan loó (2)

Bửụực 2: ẹũnh vũ loó (6) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt khoeựt lo ó(2)

Bửụực 3: ẹũnh vũ loó (6) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt doa loó (2)

Bửụực 1: ẹũnh vũ loó (6), (2)vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt khoan loó (8)

Bửụực 2: ẹũnh vũ loó (6), (2) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt phay baựn tinh raừnh 8

Bửụực 3: ẹũnh vũ loó (6), (2) vaứ maởt (4) keỏt hụùp keùp chaởt phay tinh raừnh (8)

ẹũnh vũ maởt (10), (11) vaứ(2) keỏt hụùp keùp chaởt xoùc raừnh then (5)

• Nguyên công 1 : Phay đồng thời hai mặt (mặt 1,11)đầu trên cùng 1

dụng cụ gá đặt, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay, chi tiết đợc

định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do Khi tiến hành phay phải đảm bảo kích thớc chiều dài và sai lệch vuông góc cho phép giữa mặt đầu và tâm chi tiết

Nguyên công 2 : Tiện tinh bề mặt 2

• Nguyên công 3 : Khoan-Khoét lỗ đờng kính φ32 và khoét lỗ côn, khi gia công lấy bề mặt trụ ngoài và mặt đầu của chi tiết làm chuẩn

và tiến hành gia công làm hai lần, sau khi gia công xong một đầu tiến hành đảo đầu để khoan tiếp đầu còn lại tạo lỗ thông suốt

Trang 4

• Nguyên công 4 : Tiện tinh đờng kính ngoài lấy chuẩn là lỗ φ32 và

lỗ côn để đảm bả độ đồng tâm của bề mặt trụ ngoài và bề mặt lỗ đã gia công

• Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ φ9

Khi khoan lấy chuẩn là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu chi tiết

Khi khoan dùng máy khoan cần, có sử dụng phiến và bạc dẫn

khoan để đảm bảo

vị trí chính xác của 4 lỗ gia công

• Nguyên công 6: Phay mặt vát 20o :

Khi phay mặt vát đầu tiên, phải đảm bảo vị trí không gian giữa mặt vát

đang giacông với 4 lỗ φ9 nên ngoài việc lấy bề mặt trụ ngoài và mặt vai trục làm chuẩn còn phải dùng thêm một lỗ φ9 làm chuẩn, chi tiết

bị hạn chế 6 bậc tự do Sau khi gia công xong mặt vát thứ nhất thì tiếp tục gia công mặt vát thứ 2 và ngoài trụ ngoài, gờ vai còn sử dụng luôn mặt vát thứ nhất làm chuẩn.

• Nguyên công 7 : Nguyên công kiểm tra

Chơng 3 tính toán chế độ cắt cho các nguyên công.

gá đặt, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay, chi tiết đợc định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do

Khi tiến hành phay phải đảm bảo kích thớc chiều dài và sai lệch vuông góc cho phép giữa mặt đầu và tâm chi tiết

164.0

a Định vị:

Trang 5

Chi tiết đợc định vị trên khối 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do

b Kẹp chặt:

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp

c Chọn máy: ( Theo bảng 9.38/74 STCNCTM T3 )

Máy phay ngang vạn năng 6H12

Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 3000mm

Số cấp tốc độ trục chính: 18

Phạm vi tốc độ trục chính : 730 - 1500 ( vòng/phút )

d Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 Chu kì bền T = 180

Các thông số dao: (bảng 4-94/376/ STCNCTM T1)

- Đờng kính dao: D = 100mm

- Số răng: z = 10

- B = 39 ; d = 32

e Lợng d:

Lợng d gia công d = 2,4 mm

f Tra chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: d = 2,4 mm

Lợng chạy dao răng: ft = 0,13 mm/ răng (bảng 5-125/113/tập II)

 lợng chạy dao vòng: f = nt.ft = 10.0,13 = 1,3 mm/ vòng

Vân tốc cắt: vt = 282 m/p (bảng 5-126/114/tập II)

 Tốc độ cắt trục chính:

725.75( / )

100

228 1000

1000

p v D

v

π

Chọn tốc độ theo máy: Nm = 762.5 (v/p)

 tốc độ thực tế: 239,5( / )

1000

5 , 762 100 1000

p v N

D

Có lợng chạy dao phút: fr = f.Nm = 1.3.762.5 = 991,25(mm/p)

• Tỷ lệ tách bỏ vật liệu: Q = fr.b.d = 991,25.75,2.2,4

=178,9.103mm3/p

Trang 6

= 178,9 cm3/p

• Công suất cắt: P = Q.us = 178,9.0,08 = 14,3 (kw)

• Thời gian gia công: t L f L 75991,2.2550 0,126(p)

r

e

=> Tổng thời gian gia công phay hai mặt đầu: tm = 0,252(p)

• Nguyên công 2: Tiện trong: Ra2 = 0,63 Lợng d: d = 1,6

Vì phần d gia công d = 1,6mm ta gia công làm 3 lần

Lần 1: gia công thô với d = 1,1mm

Lần 2: gia công tinh với d = 0,4mm ( để làm tốt hình dạng hình học của

bề mặt)

Lần 3: gia công tinh với d = 0,1mm(đạt độ nhám yêu cầu)

Định vị : Chi tiết đợc định vị trên trục côn và mũi tâm, hạn chế 5 bậc tự do,

chi tiết gia công 1 đầu sau đó đảo đầu để gia công tiếp đầu còn lại

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng trục gá bung.

Chọn máy: Máy tiện vạn năng T616 n=44 ữ 1980

Công suất N = 4,5KW

n1= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ; … 1980

Chọn dao: dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 kích thớc dao tiện lỗ có

góc nghiêng α = 95o kiểu 2 Bảng 4.14 / trang 268 [I];

Trang 7

H = 16; B = 12; L = 170; p = 80; n = 6; L = 12; r = 1

Chế độ cắt:

a,Gia công tiện thô: d = 1,1 (mm) ; tuổi bền T = 60

lợng chạy dao f = 0,1 (mm/vòng) Bảng 5-61 trang53[II];

=> tốc độ cắt: Vt = 229(m/p) Bảng 5-64 trang56[II];

=> tốc độ trục chính: 1313,4( / )

5 , 55

229 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

Chọn theo máy Nm = 1368(v/p)

 Tốc độ cắt thực tế của máy:

) / ( 5 238 1000

1368 5 , 55 1000

p m N

D

• Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 238,5.103.0,1.1,1 = 26,24.103(mm3/p)

= 26,24 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 26,24.0,08 = 2,1(kw)

• Thời gian gia công: 0,186( )

1368 1 , 0

3 4 ,

22

f

L L t

r

e

b) Gia công lần 2 (gia công tinh) d = 0,4mm

Dao gắn mảnh hợp kim T30K4:

Với chiều sâu cắt: d = 0,4mm chu kì bền t = 60

Lợng chạy dao: f = 0,12 (mm/v) Bảng 5.14 / trang 13 [II];

=> Tốc độ cắt trục chính: vt = 300(m/p) Bảng 5.19 / trang 15 [II];

=> Tốc độ quay trục chính: 1675.3( / )

57

300 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

Chọn tốc độ theo máy: Nm = 1929(v/p)

Tốc độ cắt thực tế: 345,43( / )

1000

1929 57 1000

p m N

D

• Tỷ lệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 345,4.103.0,12.0,4 =16,58.103(mm3/p)

=16,58 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 16,58 0,08 = 1,32(kw)

Trang 8

1929 12 , 0

3 4 ,

22

f

L L t

r

e

c) Gia công lần 3 (gia công tinh)

Dao gắn mảnh hợp kim T30K4:

Với chiều sâu cắt: d = 0,1mm chu kì bền t = 60

Lợng chạy dao: f = 0,12 (mm/v) Bảng 5.14 / trang 13 [II];

=> Tốc độ cắt trục chính: vt = 280(m/p) Bảng 5.19 / trang 15 [II];

=> Tốc độ quay trục chính: 1550( / )

5 , 57

280 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

Chọn tốc độ theo máy: Nm = 1980(v/p)

Tốc độ cắt thực tế: 357,67( / )

1000

1980 5 , 57 1000

p m N

D

• Tỷ lệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 357,67.103.0,12.0,1 = 4,3.103(mm3/p)

= 4,3 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 4,3.0,08 = 0,34(kw)

Thời gian gia công: 0,11( )

1929 12 , 0

3 4 ,

22

f

L L t

r

e

 Tổng thời gian gia công của nguyên công 2 là:

tm = t1 + t2 + t3 = 0,186 + 0,11 + 0,11 = 0,406(p)

• Nguyên công 3: Tiện rãnh:

• Nguyên công 4: Tiện thô bề mặt trụ ngoài (2 đầu)

Định vị : Chi tiết đợc định vị trên trục côn và mũi tâm, hạn chế 5 bậc tự do,

chi tiết gia công 1 đầu sau đó đảo đầu để gia công tiếp đầu còn lại

Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng trục gá bung

Hai đầu có tính chất đối xứng(chỉ cần tính toán 1 đầu), do vậy ta gia công 1 đầu sau đó đảo chiều để gia công đầu còn lại

Trang 9

Chọn máy: Máy tiện vạn năng T616

n=44 ữ 1980

Công suất N = 4,5KW

n1= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ; … 1980

Chọn dao: chọn dao vật liệu théo gió: Bảng 4.4 / trang 261 [I];

H = 16; B = 10; L = 100; m = 8; a = 10; r = 0,5

Chế độ cắt:

a, Tiện thô phần bề mặt trụ ngoài (mặt 4) với đờng kính:

2 1

d + ∆ →Φ

Φ (75.2 >72)

Gia công tiện thô: d = 1,6 (mm) ; tuổi bền T = 60

Lợng chạy dao f = 0,8 (mm/vòng) Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ cắt: Vt = 31(m/p) Bảng 5-63 trang55[II];

=> Tốc độ quay trục chính: N 1000.D.v 1000.73.,316 134(v/ p)

tb

t

π π

Chọn tốc độ quay trục chính theo máy Nm = 123(v/p)

Trang 10

 Tốc độ cắt thực tế của máy: 28.4( / )

1000

123 6 , 73 1000

p m N

D

= 36,4 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 36,4.0,08 = 2,9(kw)

123 8 , 0

3 2 ,

7

f

L L t

r

e

Tính toán đầu kia tơng tự:

b, Tiện thô phần bề mặt trụ ngoài (mặt 6)với đờng kính:

5 6

Gia công tiện thô: d = 1,6 (mm) ; tuổi bền T = 60

Lợng chạy dao f = 0,8 (mm/vòng) Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ quay trục chính: 76,14( / )

6 , 129

31 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

 Tốc độ cắt thực tế của máy: 35( / )

1000

87 6 , 129 1000

p m N

D

• Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 35.103.0,8.1,6 = 44,8.103(mm3/p)

= 36,4 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 44,8.0,08 = 3,5(kw)

87 8 , 0

3 4 , 18

f

L L t

r

e

Tính toán đầu kia tơng tự: nhng với chiều dài nhỏ hơn => thời gian gia công:

) ( 24 , 0 87 8 , 0

3 6 ,

13

f

L

t

r

e

 Tổng thời gian gia công nguyên công 4:

tm = 2.tm1 + tm3 + tm4

Trang 11

tm = 2.0,11 + 0,264 + 0,24 = 0,724(p)

Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt trụ ngoài mặt 8:

Bề mặt trụ ngoài mặt 8 có Ra = 2,5 lợng d: d = 0,8

chiều dài: L = h1 - (2.h2 + 2.h4 + 0,8 + 5,6) = 117,6mm

Vì lợng d nhỏ độ nhám Ra = 2,5 ta chỉ cần gia công 1 lần là đạt yêu cầu Chọn máy:

Chọn máy tiện vạn năng T620:

Công suất: N = 7

Dải tốc độ: (12,5 - 2000)

Nm = (12,5; 15,6; 19,5; 24; 30; 38; 47; 59; 73; 91; 114…….2000)

Chọn dao: chọn dao tiện thép gió, dao tiện ngoài thân cong có các giá trị sau:

H = 16, B = 10, L = 100, m = 6, a = 10, r = 0,5

Chế độ cắt

Gia công tiện thô với d = 0,8mm

Từ Bảng 5-62 trang11[II];

=> Lợng chạy dao: f = 0,15 (mm/vòng) Tốc độ cắt: (50-80) m/p Chọn tốc độ cắt: Vt = 70(m/p)

Trang 12

6 , 73

70 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

=> Tốc độ cắt thực tế của máy: 79,7( / )

1000

345 6 , 73 1000

p m N

D

= 9,56 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 9,56.0,08 = 0,76(kw)

345 15 , 0

3 6 , 117

f

L L t

r

e

• Nguyên công 6: Gia công hình vành khăn (dao tiện tịnh tiến theo

phơng phuông góc)

Chiều sâu lớp bỏ vật liệu : d = 5,6mm

Ta chia làm 2 bớc gia công :

Bớc 1: gia công tiện thô:

- Thô lần 1: d = 2,4mm : D5 =128mm -> D2 =72mm

Trang 13

- Thô lần 1: d = 1,6mm D5 =128mm -> D1 =80,8mm

- Thô lần 1: d = 1,6mm D5 =128mm -> D1 =80,8mm Bớc 1: gia công tiện tinh d = 0,4 (dao tiện tịnh tiến theo phơng dọc trục

để đạt đợc độ nhám cần thiết trên mặt …) D = 80,8 mm -> D2 = 80mm

Tính toán:

Chọn máy tiện vạn năng T620:

Công suất: N = 7

Dải tốc độ trục chính (2,5 - 2000)

Bớc 1: - gia công tiện thô lần 1: d = 2,4mm : (D5 =128mm -> D2 =72mm) Chọn dao: chọn dao tiện thép gió, dao tiện ngoài thân cong có các giá trị sau:

H = 16, B = 10, L = 100, m = 6, a = 10, r = 0,5

Chế độ cắt

Lợng chạy dao: f = 1 (mm/vòng) Bảng 5-11 trang11[II];

=> Tốc độ quay trục chính: N 1000.D.v 1000.100.38 121(v/ p)

tb

t

π π

 Tốc độ cắt thực tế của máy: 35,8( / )

1000

114 100 1000

p m N

D

• Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 35,8.103.1.2,4 = 85,95.103(mm3/p)

= 85,95 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 85,95.0,08 = 6, 878kw)

114 1

3 4 ,

26

f

L L t

r

e

- Gia công tiện thô lần 2: d = 1,6mm D5 =128mm -> D1 =80,8mm Gia công tiện thô với d = 2,6mm

Trang 14

4 , 104

38 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

) / ( 4 , 37 1000

114 4 , 104 1000

p m N

D

• Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 37,4.103.1.1,6 = 59,8.103(mm3/p)

= 59,8 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 59,8.0,08 = 4,8(kw)

114 1

3 9 ,

23

f

L L t

r

e

- Gia công tiện thô lần 3: tơng tự lần 2

Bớc 2: - gia công tiện tinh: d = 0,4mm : (D5 =80mm -> D2 =80mm) Chọn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90o gắn mảnh hợp kim cứng : T16K6

H = 20, B = 16, L = 120, n = 6, l = 10, r = 1

Lợng chạy dao: f = 0,165 (mm/vòng) Bảng 5-141 trang13[II];

4 , 80

409 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

) / ( 7 , 408 1000

1618 4 , 80 1000

p m N

D

• Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 408,7.103.0,165.0,4 =

26,97.103(mm3/p)

= 26,97 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 26,97.0,08 = 2,16(kw)

Thời gian gia công: 0,023( )

1618 165 , 0

3 2 ,

3

f

L L t

r e

Trang 15

 Tổng thời gian gia công nguyên công 4:

tm = tm1 + 2.tm2 + tm3

tm = 0,26 + 2.0,24 + 0,023 = 0,763(p)

Ta nhận thấy 3 mặt hình vành khăn giống nhau => Tính toán tơng tự nguyên công 5.

Gia công hình vành khăn tiếp (mặt 9)

Chọn dao: chọn dao tiện thép gió, dao tiện ngoài thân cong có các giá trị sau:

H = 16, B = 10, L = 100, m = 6, a = 10, r = 0,5

Chế độ cắt

) 2

72 128 (

54 1000

1000

p v D

v N

tb

t

π π

 Tốc độ cắt thực tế của máy: 56( / )

1000

178 100 1000

p m N

D

• Tỷ kệ tách bỏ vật liệu: Q = vtt.f.d = 56.103.1.0,8 = 44,8.103(mm3/p)

= 44,8 (cm3/p)

• Công suất: P = Q.us = 44,8.0,08 = 3,584(kw)

114 1

3

28

f

L L t

r

e

=> tổng thời gian ga công cho nguyên công 6:

Tm = tm + tm4 = 0,763 + 0,174 = 0,937 (p)

Nguyên công 7: Gia công mặt vát

Định dạng
Số trang	17
Dung lượng	325,5 KB