ĐỒ ÁN GIA CÔNG CHI TIẾT MÁY

Từ các YCKT trên ta có thể đưa ra một số yêu cầu về tính công nghệ trong kếtcấu cho chi tiết như sau: - Kết cấu của tay biên phải đảm bảo khả năng cứng vững.. Kết luận: Từ việc phân tíc

Nhận xột của giỏo viờn hướng dẫn

Lời núi đầu -*** -Trong thời đại công nghiệp hoá hiện đại hoá hiện nay, sản phẩm công nghiệp ngày càng hiện đại với tính đa dạng rất cao Do vậy các trang thiết bị dùng để chế tạo các sản phẩm đó cũng có những đòi hỏi rất cao Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết đó cũng ngày càng phức tạp Đòi hỏi ngời làm kỹ thuật phải có một t duy nhậy bén với năng lực vững vàng

Là một sinh viên khoa cơ khí việc đợc làm một đồ án môn học không chỉgiúp củng cố kiến thức, tổng hợp lợng kiến thức đã tích luỹ đợc mà còn giúp chongời học bớc đầu tiếp cận với thực tế của môn học, thông qua đó hình thành nênnhững t duy lôgíc hơn Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ ánchuyên nghành Nhiệm vụ của đồ án đặt ra là từ phôi liệu với hình dáng ban đầucơ bản với trang thiết bị công nghệ có sẵn biến phôi liệu đó trở thành những chitiết đợc sử dụng trong ngành chế tạo máy Kết thúc môn học em nhận đợc đề tài:

“Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tay biên”

Đợc sự giúp đỡ tận tình của thầy Bùi Tiến Sơn cùng sự nghiên cứu tìm tòi

của bản thân và sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn đến em đã hoànthành đồ án này.Song với những kiến thức còn hạn chế cùng kinh nghiệm thực tếcha nhiều, nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mongnhận đợc sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy để đồ

án của em đợc hoàn thiện hơn, góp phần củng cố kiến thức đã học

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn mà đặc biệt là

thầy giáo Bùi Tiến Sơn đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.

Thái Nguyên, ngày 30 tháng 06 năm 2012

Sinh viên

Hoàng Thị Đàm

MỤC LỤC

Phần I: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất 4

I Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi

tiết

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu và YCKT

III Xác định dạng sản xuất

5

Phần II: Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi 9

I Cơ sở của việc chọn phôi

Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết 13

III Quy trình công nghệ cụ thể 16

II Tra lợng d cho các bề mặt còn lại 32

A.Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu I 33

B.Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 38

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CễNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Tay biờn là chi tiết thuộc nhúm chi tiết dạng càng Chỳng là một loại chi tiết

cú một hoặc một số lỗ cơ bản mà tõm của chỳng song song với nhau hoặc tạovới nhau một gúc nào đú Tay biờn là chi tiết nối giữa piston và trục khuỷu hoặcguốc trượt Tay biờn chịu lực khớ thể, lực quỏn tớnh của nhúm piston và bản thõntay biờn Cỏc lực trờn đều là lực tuần hoàn

Tay biờn cú chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( vớ dụ pistoncủa động cơ đốt trong) thành chuyển động quay của chi tiết khỏc ( trục khuỷu)

hoặc ngược lại Ngoài ra nó còn được dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi

tỷ số truyền trong các hộp tốc độ)

Tay biên có ở trong các máy búa, dập, cưa, động cơ ô tô và làm việc trongđiều kiện tải trọng động, có chịu lực tác động dọc trục Điều kiện làm việc củatay biên đòi hỏi khá cao:

- Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ

- Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập

Do vậy, kết cấu của tay biên phải có độ cứng vững cao và đặc biệt phải gọn nhẹ

vì biên có chuyển động song phẳng

1 Tính công nghệ trong kết cấu.

Tay biên được chia làm ba phần là: đầu nhỏ, đầu to và thân thanh truyền

Phần thân tay biên có kích thước thay đổi từ nhỏ đến lớn kể từ đầu nhỏ đến đầu

to và có tiết diện hình chữ I nhằm tạo ra sức bền đều theo hai phương, đảm bảo

độ cứng vững và làm gọn nhẹ kết cấu chi tiết Tay biên có tính đối xứng qua mặtphẳng chịu lực dọc trục

Ở đầu to của tay biên có khoan hai lỗ bu lông nhằm lắp với nắp tay biên Trênbản vẽ chi tiết ta nhận thấy chiều cao hai lỗ cơ bản không bằng nhau dẫn đến kếtcấu của tay biên chưa mang tính công nghệ tối ưu Muốn tối ưu ta phải thay đổikích thước chiều cao đó và cho nó bằng nhau Như vậy, mặt đầu của hai đầubiên sẽ cùng nằm trên một mặt phẳng tạo điều kiện cho chế tạo phôi dễ dàngcũng như nâng cao tính công nghệ trong gia công cắt gọt

2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Độ không song song giữa hai đường tâm lỗ I và lỗ II không quá 0,05

- Độ không vuông góc giữa đường tâm hai lỗ với mặt đầu chi tiết khôngquá 0,05

- Độ không song song giữa hai mặt đầu chi tiết không quá 0,05

- Hai đường tâm lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 165±0.1

- Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là bề mặt trong của lỗ vì vậy cần giacông đạt cấp chính xác 6 Độ nhám bề mặt Ra = 1.25 μm

Từ các YCKT trên ta có thể đưa ra một số yêu cầu về tính công nghệ trong kếtcấu cho chi tiết như sau:

- Kết cấu của tay biên phải đảm bảo khả năng cứng vững

- Với tay biên kích thước không lớn lắm ta nên chọn phôi là phôi dập đểđảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên

- Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng tốtnhất là thuộc hai mặt phẳng song song với nhau

- Kết cấu của tay biên nên chọn đối xứng qua mặt phẳng chịu lực Các lỗvuông góc cần phải đảm bảo điều kiện thuận lợi khi gia công

- Kết cấu tay biên phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng lúc

- Kết cấu phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

- Với tay biên nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu cùng một lúc

để đảm bảo độ song song của hai mặt đầu và làm chuẩn thô cho cácnguyên công sau Chuẩn thô ban đầu là mặt đầu tay biên chưa gia công vàvành ngoài hai lỗ không gia công

Hỡnh 1: Bản vẽ chi tiết.

Dạng sản xuất là một khỏi niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp phản ỏnh mối quan

hệ qua lại đặc trưng về kỹ thuật và cụng nghệ của nhà mỏy với cỏc hỡnh thức sảnxuất hạch toỏn kinh tế sử dụng trong quỏ trỡnh đú nhằm tạo ra cỏc sản phẩm đảmbảo cỏc chỉ tiờu kinh tế kỹ thuật

Dạng sản xuất được đặc trưng bởi cỏc yếu tố: tớnh ổn định, sản lượng và mức

độ chuyờn mụn húa

Tựy theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết ta xỏc định được dạng sảnxuất

1 Xỏc định sản lượng hàng năm.

Ta xác định dạng sản xuất theo công thức 1-2 Trang 15( CNCTM)

- Ni : Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

- N : Số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm (N=5000 chi tiết)

- mi : Số chi tiết trong 1 sản phẩm (mi =1)

-  : Hệ số phần trăm dự phòng h hỏng trong chế tạo, do vận chuyển  =

5 5

Căn cứ vào sản lượng hàng năm là 5500 (chi tiết/ năm) và khối lượng chi tiết là1kg Tra bảng 1-1 Trang 19(CNCTM) ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện sản xuất của nước ta hiệnnay thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công Sử dụngcác loại máy vạn năng kết hợp với các loại đồ gá chuyên dùng và các máychuyên dùng dễ chế tạo Nhờ những nét đặc trưng đó mà phương pháp phân tánnguyên công có tính linh hoạt cao, thay đổi đối tượng gia công nhanh chóng vàchi phí thấp

PHẦN II

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Trong sản xuất chi phí phôi chiếm từ 20 đến 50% giá thành sản phẩm Vì vậyviệc chọn vật liệu phôi, phương pháp gia công chuẩn bị phôi hợp lý khôngnhững góp phần đảm bảo YCKT của chi tiết mà còn giảm chi phí góp phần nângcao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quá trình sản xuất

Khi chọn phôi cần chú ý:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu

- Hình dáng, kết cấu và kích thước chi tiết

- Sản lượng chi tiết và mức độ ổn định của sản phẩm

- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của doanh nghiệp

Chọn phôi hợp lý giúp đảm bảo cơ tính chi tiết, giảm chi phí vật liệu, giacông, nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm Mặt khác nó còn đảm bảokhả năng làm việc, chịu tải trọng và nâng cao hệ số sử dụng vật liệu

1 Phương án 1:Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.

+) Ưu điểm:

- Có tính linh hoạt trong sản xuất.

- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp kháckhó gia công được

- Giá thành rẻ vì vốn đầu tư ít

+)Nhîc ®iÓm :

- Độ chính xác thấp, lượng dư gia công cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏicông nhân phải có trình độ tay nghề cao

- Tốn kim loại cho hệ thống đậu ngót, đậu rót

- Có nhiều dạng khuyết tật như rỗ xỉ, rỗ khí và kiểm tra khuyết tật tốn kém.+) Phạm vi ứng dụng: Thích hợp cho sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ

2 Phương án 2:Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

+) Ưu điểm: Đạt độ chính xác và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.+) Nhược điểm: Khó đúc những chi tiết phức tạp, chi phí thiết bị cao

+) Phạm vi ứng dụng: Phù hợp cho dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối

3 Phương án 3: Đúc trong khuôn kim loại.

+) Ưu điểm:

- Độ bóng bề mặt, độ chính xác hình dạng và kích thước vật đúc cao, chấtlượng vật đúc tốt

- Độ bền của khuôn kim loại cao Dễ cơ khí hóa, tự động hóa

- Tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên năng suất cao và hạ giá thành

- Tốc độ kết tinh lớn nhờ khả năng thay đổi nhiệt độ của hợp kim lỏng vớithành khuôn cao do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt

+) Nhược điểm:

- Không đúc được các vật đúc phức tạp, thành mỏng, khối lượng lớn

- Giá thành chế tạo bộ khuôn cao

- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc phải ủ để nâng cao khảnăng cắt gọt

+) Phạm vi ứng dụng: Phù hợp cho dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối

4 Phương án 4: Chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn.

+) Ưu điểm:

- Năng suất cao, chất lượng bề mặt đạt độ chính xác cao

- Lượng dư gia công ít

- Độ chính xác của chi tiết phụ thuộc vào tay nghề người thợ

+) Nhược điểm:

- Khuôn chóng bị mài mòn vì dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao

- Chi phí cho sản xuất tốn kém

+) Phạm vi ứng dụng: Phù hợp cho sản xuất loạt lớn, hàng khối

Kết luận:

Từ việc phân tích các phương án trên, kết hợp dạng sản xuất và kết cấu chi tiếtnên ta chọn phương án chế tạo phôi ban đầu là rèn khuôn vì nó đảm bảo năngsuất và chất lượng bề mặt có độ chính xác cao Mặt khác vật liệu chế tạo chi tiết

là thép 45 nên ta chọn phương án rèn khuôn là hợp lý

Tra lượng dư theo bảng 3-19 (Lượng dư cho vật rèn khuôn) – Sổ tay công nghệchế tạo máy I ta có lượng dư cho các bề mặt như sau:

- Lượng dư cho bề mặt trên và bề mặt dưới là 3mm

- Lượng dư gia công lỗ là 3mm

- Lượng dư gia công mặt vấu là 3mm

Ø50 ±0.16

±0 .1 6

1 Chọn phương án gia công.

Dựa vào các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đưa ra phương án gia công như sau:

- Hai mặt đầu của chi tiết cần đạt cấp chính xác 7 ( Ra = 1.25) ta chọnphương pháp gia công lần cuối là phay

- Bề mặt trong của hai lỗ đầu to Φ50 và lỗ đầu nhỏ Φ30 cần đạt cấp chínhxác 7 ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa

- Bề mặt trên của hai vấu chọn phương pháp gia công lần cuối là phay

- Bề mặt trong hai lỗ tra dầu chọn phương pháp gia công lần cuối là doa

2 Chọn phương án định vị.

Tay biên là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng nên khi định vị để gia côngcần đảm bảo được vị trí tương đối của các mặt và các lỗ với nhau, độ vuông góccủa lỗ đối với mặt đầu Vì vậy ta chọn phương án định vị chi tiết như sau:

Dùng mặt đầu và hai lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu đã gia công làm chuẩntinh thống nhất để gia công tất cả các bề mặt còn lại của chi tiết Vì vậy trongquá trình gia công ở những nguyên công đầu tiên phải gia công mặt đầu càng vàsau đó là gia công hai lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu đó

Khi đó mặt đầu tay biên được tỳ lên phiến tỳ 1 khống chế 3 bậc tự do, một lỗcủa càng được lồng vào chốt trụ ngắn 2 khống chế hai bậc tự do và một lỗ kháccủa càng được lồng vào chốt trám khống chế một bậc tự do Vì hai mặt đầu củacàng không cùng độ cao nên ta chọn mặt đầu của đầu lớn làm định vị chính vàdùng phiến tỳ có kích thước hợp lý với đầu nhỏ để tăng độ cứng vững khi giacông

Chuẩn thô ban đầu để gia công chi tiết là vành ngoài của lỗ và mặt đầu củacàng Chọn chuẩn như vậy để gia công mặt đầu kia và gia công lỗ cơ bản vuônggóc với mặt đầu Khi đó mặt đầu càng tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do,khối V cố định 2 ôm vào vành ngoài đầu càng khống chế hai bậc tự do và khối

V di động 3 ôm vào vành ngoài đầu thứ hai của càng khống chế một bậc tự do

và có tác dụng kẹp chặt càng khi gia công

Chọn chuẩn như vậy sẽ đảm bảo vị trí đúng đắn giữa lỗ cơ bản và vành ngoàikhông gia công là hình vành khăn giữa vành tròn ngoài và lỗ cơ bản được đềuđặn

Qua sự phân tích cách chọn chuẩn khi gia công như trên, để đảm bảo độ chínhxác cũng như thuận lợi cho gia công ta có quy trình công nghệ chế tạo tay biêngồm các nguyên công sau:

1- Nguyên công I:Phay mặt đầu I đạt kích thước đầu to 32±0.3,đầu nhỏ 28±0.3

2- Nguyên công II: Phay mặt đầu II đạt kích thước 29±0.1và 25±0.1

3- Nguyên công III: Khoét, doa, vát mép lỗ đầu to càng Φ50mm.

4- Nguyên công IV: Khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ càng Φ30mm

5- Nguyên công V: Phay mặt vấu đầu to càng đạt kích thước 40±0.1

6- Nguyên công VI: Khoan lỗ dầu đầu to

7- Nguyên công VII: Phay mặt vấu đầu nhỏ càng đạt kích thước 28±0.1

8- Nguyên công VIII: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ

9- Nguyên công IX: Tổng kiểm tra

14.5 ±0.1 12.5 ±0.1

n

d

s +

Yêu cầu: Đảm bảo kích thước cũng như độ nhẵn bóng theo yêu cầu ( Ra= 1.25) Định vị: Mặt đầu II phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, khối V cố định kẹp vào đầu to

hạn chế hai bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ hạn chế một bậc tự dođồng thời kẹp chặt chi tiết khi gia công

Chọn máy: Máy phay ngang 6H82, công suất máy N = 7 Kw, có 18 cấp tốc độ

và 18 cấp bước tiến

Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh thép gió ký hiệu mác thép

P6M5 có kích thước:

D = 250mm; d = 50 mm; B = 18 mm; số răng Z = 26 răng

Lượng dư gia công: Phay hai lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2.5mm và lượng

dư phay tinh Zb2 = 0.5mm

Chế độ cắt: Lượng chạy dao S = 0.1 – 0.8 mm/ răng, tốc độ cắt V = 32.5 m/

26 1000

1000

.





 Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.z.n = 0,13.26.30 = 101,4 mm/ phút

Theo máy ta có Sm = 95 mm/ phút

2 Nguyên công II:Phay mặt đầu II đạt kích thước 29 ±0.1 và 25 ±.1 mm.

Yêu cầu: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và đối xứng qua mặt

phẳng chịu lực dọc trục Đảm bảo độ nhẵn bong bề mặt ( Ra = 1.25)

Định vị: Mặt đầu I đã gia công phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, khối V cố định

kẹp vào đầu to hạn chế hai bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ hạn chếmột bậc tự do đồng thời kẹp chặt chi tiết khi gia công

Chọn máy, dao và chế độ cắt như nguyên công I.

Lượng dư gia công: Phay hai lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2.5mm và lượng

dư phay tinh Zb2 = 0.5mm

Yêu cầu: Cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của

phôi, độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu Đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt trong

lỗ Ra = 1.25

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, bạc côn chụp vào đầu biên to

hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định), mộtkhối V tùy động vào đầu biên nhỏ hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động.

Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đường kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 75mm Công suất máy nm = 13 Kw

Chọn dao: Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng có D = 49,5 mm; L = 180 –

355mm; l = 85 – 210mm Mũi doa bằng thép gió có D = 50mm, vát mép bằngthép gió có D = 55mm ( Bảng 4 – 47; 4 – 49 Sổ tay CNCTM tập 2)

Lượng dư gia công: Lượng dư cho khoét Zb1 = 1.25mm; cho doa Zb2= 0.25 mm

Chế độ cắt:

Xác định chế độ cắt cho khoét Chiều sâu cắt t = 1.25 mm; lượng chạy dao S = 1mm/vòng; tốc độ cắt V = 86 mm/ phút Ta tra được các hệ số phụ thuộc:

- K1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5 –109 Sổ tay CNCTM 2; k1 = 1

- K2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt phôi, B 5 - 109; k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác hợp kim cứng, B5- 109; k3 = 1.Vậy tốc độ tính toán là:

Vt = Vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1 = 86 m/phút

Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính toán là:

D

v t

/ 3 , 553 5 , 49 14 , 3

86 1000

1000

.





 

Lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng

Xác định chế độ cắt cho Doa: Chiều sâu cắt t = 0,25mm, lượng chạy dao S =1,17 ( 1 – 1,5) mm/ vòng; tốc độ cắt V = 10 mm/ vòng

Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính toán là:

D

v t

/ 69 , 63 50 14 , 3

10 1000

1000

Yêu cầu: Cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của

phôi, độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu Đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt trong

lỗ Ra = 1,25 đồng thời đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ A = 165±0.1

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ

hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định) chốttrám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động.

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 35mm Công suất máy nm = 6 Kw

Chọn dao: Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng có D = 29,5 mm; L = 180 –

355mm; l = 85 – 210mm Mũi doa bằng thép gió có D = 30mm, vát mép bằngdao thép gió có D = 35mm ( Bảng 4 – 47; 4 – 49 Sổ tay CNCTM tập 2)

Lượng dư gia công: Lượng dư cho khoét Zb1 = 1.25mm; cho doa Zb2= 0.25 mm

72 1000

1000

14 , 3

10 1000

1000







Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 87 vòng/phút và lượng chạy dao S =0,1mm/ vòng.

Yêu cầu: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối

xứng của tay biên và phải đạt được khoảng cách tới tâm lỗ là 28 ±0.1

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, chốt trụ ngắn lỗ Φ30 hạn chếhai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt:

Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12 Công suất máy nm = 10 Kw

Chọn dao: Dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có kích thước

( Bảng 4 – 69 Sổ tay CNCTM2):

D = 40mm; L = 221 mm; l = 63 mm; số răng Z = 6 răng

Lượng dư gia công: Phay một lần với lượng dư phay thô Zb = 3 mm

Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 3 mm; lượng chạy dao S = 0,1 – 0,18 mm/răng; tốc

độ cắt V = 172 m/ phút Tra bảng 5 – 161, Sổ tay CNCTM 2 ta có các hệ số:

- K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính thép, k1 = 1,12

- K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và tuổi bềncủa dao , k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, k3 = 1

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, k4 = 1

14 , 3

64 , 192 1000

1000

.





 Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/ phút

Yêu cầu: Cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ dầu và tâm của lỗ biên đầu nhỏ

đồng thời đảm bảo độ đồng tâm tương đối của hai lỗ với nhau và với hình trònngoài

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, chốt trụ ngắn lỗ Φ30 hạn chếhai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do chống xoay còn lại

Kẹp chặt:

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 25mm Công suất máy nm = 2.8 Kw

Chọn dao: Mũi khoan có đường kính d = 6mm và d = 2 mm ( Bảng 4 – 40; 4 –

- K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, k1 = 1

- K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái, k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k3 = 1

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công mũi khoan, k4 = 1

14 , 3

5 , 27 1000

1000







Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1360 vòng/phút

Xác định chế độ cắt cho khoan lần 2 lỗ Φ2: Chiều sâu cắt t = 1 mm; lượng chạydao S = 0,05 mm/vòng; tốc độ cắt V = 43 mm/ phút Các hệ số chọn như khoanlần 1

14 , 3

43 1000

1000

n 1

d

+

28 ±0.1

Yêu cầu: Mặt đầu của vấu đầu to cần đảm bảo một góc nghiêng 45 độ so với mặt

phẳng đối xứng của tay biên và phải đạt được khoảng cách tới tâm lỗ là 40 ±0.16

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, chốt trụ ngắn lỗ Φ50 hạn chếhai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ30 hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bulong – đai ốc.

Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12 Công suất máy nm = 10 Kw

Chọn dao: Dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có kích thước

( Bảng 4 – 69 Sổ tay CNCTM2):

D = 40mm; L = 221 mm; l = 63 mm; số răng Z = 6 răng