Nghiên cứu, tính toán sự cố bình điều áp lò phản ứng AP1000

Cấu hình này nhằm tối thiểu sự giảm áp; đơn giản hoá các nền tảng và hỗ trợ của hệ thống cho bình sinh hơi, máy bơm và đường ống; và giảm các khả năng rò rì vùng hoạt trong sự cố mất nướ

ĐẠI HỌC QUỐC GIA HÀ NỘI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA HỌC TỰ NHIÊN

ĐẠI HỌC QUỐC GIA HÀ NỘI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA HỌC TỰ NHIÊN

Lời cảm ơn

Trong thời gian làm luận văn, em đã nhận được nhiều sự giúp đỡ, quan tâm

từ các thầy cô, gia đình và bạn bè Qua đây, em xin gửi lời cảm ơn chân thành và sâu sắc đến thầy hướng dẫn TS Lê Chí Dũng (Hội đồng An toàn hạt nhân quốc gia, nguyên Cục phó Cục An toàn bức xạ và hạt nhân) đã tận tình giúp em hoàn thành luận văn này

Em xin được cảm ơn Th.S Nguyễn An Trung, Th.S Trần Thị Trang, Th.S Nguyễn Hoàng Anh, Th.S Trương Công Thắng và các anh chị trong phòng an toàn hạt nhân (Cục an toàn và bức xạ hạt nhân) đã giúp đỡ em trong quá trình em làm luận văn ở phòng

Em cũng xin chân thành cảm ơn sự quan tâm, giúp đỡ của các thầy cô trong

bộ môn Vật lý hạt nhân, khoa Vật lý, trường Đại học Khoa học tự nhiên (Đại học Quốc gia Hà Nội) đã đạy dỗ và động viên em trong suốt thời gian em học tập tại trường

Tác giả

MỤC LỤC

Lời cảm ơn

MỤC LỤC

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

DANH MỤC BẢNG BIỂU

DANH MỤC HÌNH VẼ

MỞ ĐẦU 1

1 CHƯƠNG 1 LÒ PHẢN ỨNG AP1000, BÌNH ĐIỀU ÁP 2

1.1 Giới thiệu về lò phản ứng AP1000 2

1.1.1 Giới thiệu chung 2

1.1.2 Hệ thống tải nhiệt 5

1.1.3 Hệ thống an toàn 8

1.2 Bình điều áp lò phản ứng AP000 11

1.2.1 Cấu tạo bình điều áp 11

1.2.2 Van an toàn của bình điều áp 12

1.2.3 Hệ thống van giảm áp tự động ADS 13

1.2.4 Sự cố bình điều áp 14

2 CHƯƠNG 2 CHƯƠNG TRÌNH TÍNH TOÁN THỦY NHIỆT RELAP5 16

2.1 Giới thiệu về chương trình RELAP5 16

2.2 Cấu trúc của chương trình RELAP5 16

2.2.1 Cấu trúc của chương trình 16

2.2.2 Cấu trúc tệp dữ liệu đầu vào 18

2.2.3 Dữ liệu mô tả bài toán 20

2.2.4 Chíp điều khiển 21

2.2.5 Dữ liệu cấu trúc thủy động 22

2.2.6 Thành phần điều khiển hệ thống 26

2.3 Dữ liệu đầu vào của bình điều áp 27

2.3.1 Mô hình hóa bình điều áp của lò phản ứng AP1000 27

2.3.2 Dữ liệu đầu vào của đường ống nối bình điều áp với chân nóng 32

2.3.3 Dữ liệu đầu vào của van an toàn 35

2.3.4 Dữ liệu đầu vào của van giảm áp tự động 35

2.3.5 Dữ liệu đầu vào của hệ thống phun giảm áp 36

3 CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ TÍNH TOÁN 38

3.1 Kết quả trạng thái dừng 38

3.2 Kết quả ở trạng thái chuyển tiếp 39

KẾT LUẬN 44

TÀI LIỆU THAM KHẢO 45

PHỤ LỤC 46

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

ACC (Accumulators): Bế tích nước cao áp

ADS (Automatic Depressurization System): Hệ thống giảm áp tự động

DVI (Direct Vessel Injection): Đường dẫn nước trực tiếp vào thùng lò

IRWRT (In-Containment Refueling Water Storage Tank): Bể trữ nước thay đảo

nhiên liệu boong-ke lò

LOCA (SmallLoss Of Coolant Accident): Sự cố mất nước làm mát nhỏ

PRHR (Passive Residual Heat Removal): Hệ thống tải nhiệt dư thụ động PXS (Passive core Cooling System): Hệ thống làm mát vùng hoạt thụ động

PWR (Pressurized Water Reactor): Lò phản ứng nước áp lực

RCS (Reactor Cooling System): Hệ thống làm mát lò phản ứng

TMI-2 (ThreeMiles Island – 2): Tổ máy thứ 2 nhà máy điện hạt nhân Three Miles Island

U.S NRC (United States Nuclear Regulatory Commission): Ủy ban pháp quy hạt nhân Hoa Kỳ

DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1 Các thông số chính của lò AP1000 2

Bảng 1.2 Các thông số thiết kế của bình điều áp 13

Bảng 1.3 Các thông số thiết kế của van an toàn của bình điều áp 14

Bảng 1.4 Áp suất kích hoạt của các van ADS 14

Bảng 2.1 Định dạng thẻ trong RELAP5 19

Bảng 2.2Thẻ dữ liệu đầu vào cho các thành phần thủy động 23

Bảng 2.3 Thông số hình học của bình điều áp 29

Bảng 2.4 Thông số thủy nhiệt của bình điều áp 31

Bảng 2.5 Tính độ giảm áp dọc theo bình điều áp 31

Bảng 2.6Dữ liệu hình chiếu trên mặt cắt ngang của các đoạn ống cong(*): 32

Bảng 2.7Dữ liệu hình chiếu trên mặt cắt ngang của các đoạn ống thẳng(*): 33

Bảng 2.8 Chiều dài 4 đoạn theo độ dốc củađường ống nối bình điều áp 33

Bảng 2.9Các thông số hình học khác củađường ống nối bình điều áp 34

Bảng 2.10 Thông số thủy nhiệt củađường ống nối bình điều áp với chân nóng 34

Bảng 2.11 Độ giảm áp dọc theo đường ống nối bình điều áp với chân nóng 34

Bảng 2.12 Thông số hình học của van an toàn 35

Bảng 2.13 Thông số thủy nhiệt của van an toàn 35

Bảng 2.14 Thông số hình học của van giảm áp tự động 35

Bảng 2.15 Thông số thủy nhiệt của van giảm áp tự động 35

Bảng 2.16 Dữ liệu bể chứa nước thay đảo nhiên liệu (IRWST) 36

Bảng 2.17 Thông số hình học của hệ thống phun giảm áp 36

Bảng 2.18 Thông số thủy nhiệt của hệ thống phun giảm áp 37

Bảng 3.1 Diễn biến các sự cố 39

Bảng 3.2 Lựa chọn điều kiện biên (lối vào chân nóng) 42

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1 Nhà máy điện hạt nhân AP1000 3

Hình 1.2 Hệ thống làm mát lò phản ứng AP1000 7

Hình 1.3 Hệ thống an toàn thụ động 9

Hình 1.4 So sánh tần số nóng chảy vùng hoạt 10

Hình 1.5 Bình điều áp lò AP1000 11

Hình 1.6 Hệ thống giảm áp thụ động trong lò phản ứng AP1000 12

Hình 2.1 Cấu trúc chương trình RELAP5 17

Hình 2.2 Mô hình hóa bình điều áp của lò phản ứng AP1000 27

Hình 2.3 Sơ đồ nút hóa bình điều áp trong REALAP5 28

Hình 2.4 Sơ đồ chia lưới đường ống nối bình điều áp với chân nóng 32

Hình 3.1 Áp suất bình điều áp ở trạng thái dừng 38

Hình 3.2 Nhiệt độ nước và hơi trong bình điều áp ở trạng thái dừng 39

Hình 3.3 Áp suất bình điều áp sự cố mở van an toàn (theo tính toán của luận văn) 40 Hình 3.4 Áp suất bình điều ápsự cố mở van an toàn (theo tính toán của U.S NRC) 40 Hình 3.5 Nhiệt độ hơi nước và nước trong bình điều áp 43

Hình 3.6 Tốc độ dòng qua van an toàn bình điều áp 43

1

MỞ ĐẦU

Do nhu cầu điện năng tăng cao, năm 2009, Quốc hội đã phê duyệt chủ trương xây dựng hai nhà máy điện hạt nhân đầu tiên ở nước ta, ở Ninh Thuận, theo công nghệ do Liên bang Nga (gọi là Ninh Thuận 1) và Nhật Bản (gọi là Ninh Thuận 2) đề xuất Dự kiến công nghệ đề xuất cho Ninh Thuận 2 có thể là AP1000 Vì vậy, Luận văn này đã chọn một nội dung nghiên cứu liên quan đến AP1000

AP1000 là lò phản ứng hạt nhân thuộc loại PWR (lò nước áp lực) của Tập đoàn Westinghouse.Đây là loại lò có nhiều cải tiến theo hướng an toàn thụ động (Advanced Passive)có mức độ an toàn cao AP1000 có bình điều áp với thể tích gần gấp đôi các loại lò cùng công suất

Nhà máy điện hạt nhân là loại hình sử dụng năng lượng với hiệu suất cao, nhưng khi tai nạn xảy ra thì thiệt hại vô cùng lớn, nên vấn đề an toàn luôn được đặt lên hàng đầu Bất cứ cải tiến nào cũng yêu cầu phải có sự chú ý nghiên cứu phù hợp Vì vậy, Luận văn này đề xuất nghiên cứu về bình điều áp và sự cố bình điều áp

có thể xảy ra đối với lò phản ứng AP1000 Sự cố được mô phỏng tính toán bằng phần mềm RELAP5 – một phần mềm được sử dụng tương đối phổ cập hiện nay trong tính toán an toàn nhà máy điện hạt nhân nói chung, cũng như được sử dụng để

mô phỏng các sự cố giả định đối với các bộ phận, hệ thống của nhà máy điện hạt nhân nói riêng

Do vấn đề an toàn của nhà máy điện hạt nhân được xem xét chủ yếu trên cơ

sở phân tích các sự cố giả định của lò phản ứng hạt nhân Vì vậy, dưới đây, trong luận văn này, tác giả sẽ dùng cụm từ “nhà máy điện hạt nhân AP1000” với cùng ý nghĩa như cụm từ “lò phản ứng hạt nhân AP1000”

2

1.1 Giới thiệu về lò phản ứng AP1000

1.1.1 Giới thiệu chung

Lò phản ứng hạt nhân AP1000 có công suất 1117 MWe, trong luận văn này, tác giả thống nhất gọi tắt là AP1000 Dựa trên 20 năm nghiên cứu và phát triển, AP1000 được xây dựng và cải tiến dựa trên các công nghệ đã có từ các bộ phận đang được sử dụng trong các thiết kế của Westinghouse Bao gồm bình sinh hơi, bình điều áp, thiết bị điều khiển – đo đạc, nhiên liệu và thùng lò được sử dụng rộng rãi trên toàn thế giới và được kiểm chứng qua nhiều năm với độ tin cậy cao khi vận hành Các thành phần chính của AP1000 được giới thiệu ở Hình 1.1

AP1000 thiết kế hướng tới sự an toàn cao và hiệu suất tối ưu Hệ thống an toàn được thụ động hóa bằng việc sử dụng các lực tự nhiên: Áp suất, trọng lực và đối lưu Bên cạnh đó các tác động điều hành phức tạp để điều khiển sự an toàn được giảm thiểu

Vùng hoạt AP1000 bao gồm 157 bó nhiên liệu, chiều dài 4.3 m, sắp xếp theo mảng 1717 Vùng hoạt AP1000 gồm ba lớp xuyên tâm có độ giàu khác nhau; độ giàu của nhiên liệu theo dải từ 2.35 đến 4,8% Thiết kế một chu kỳ nhiên liệu của vùng hoạt là 18 tháng với yếu tố công suất là 93%, tốc độ trung bình lớp phát ra cao cỡ 60000 MWD/t, các thông số chính của AP1000 được chỉ ra ở Bảng 1.1

Bảng 1.1 Các thông số chính của lò AP1000

Hình 1.1Nhà máy điện hạt nhân AP1000

Thùng lò: Thùng lò hình trụ, đầu trên và dưới hình bán cầu, có mặt bích và có thể tháo rời phục vụ cho việc sửa chữa bên trong hoặc thay đảo nhiên liệu Thùng lò chứa vùng hoạt, kết cấu đỡ vùng hoạt, thanh điều khiển và các bộ phận khác trực tiếp liên quan đến vùng hoạt Thùng lò còn có các chi tiết bên trong lò phản ứng, cụm đầu tích hợp (head packager), đường ống và được đỡ trên cấu trúc bê tông tòa nhà lò

4

Thùng lò có lối vào (chân lạnh) và lối ra (chân nóng) đặt tại 2 bề mặt ngang giữa mặt bích và đỉnh của vùng hoạt Chân lạnh được đặt trong thùng lò nhằm cung cấp vận tốc dòng ngang đủ lớn cho lối ra và tạo điều kiện tối ưu cho thiết bị hệ thống tải nhiệt lò phản ứng Chân nóng và chân lạnh được sắp xếp lệch nhau, chất tải nhiệt vào thùng thông qua chân lạnh và chảy xuống phía dưới vùng hoạt (downcomer), rẽ ở đáy và chảy lên qua vùng hoạt đến chân nóng

Bình sinh hơi: Có hai cái bình sinh hơi kiểu Delta-125 được sử dụng trong AP1000 Dựa trên thiết kế đã được chứng minh và qua sự cải tiến, bình sinh hơi có thiết kế đáng tin cậy cao, hoạt động trên cả quá trình xử lý bay hơi hóa học của vùng nước thứ cấp

Thiết kế cải tiến của bình sinh hơi bao gồm sự mở rộng của các đường ống, đường ống được làm từ hợp kim nhiệt 690 niken, cờ rôm, sắt chứa trong các tấm bảng đục lỗ, cải thiện thanh chống rung, nâng cấp máy chia độ ẩm sơ cấp và thứ cấp, nâng cao tính năng bảo trì và thiết kế một đầu kênh sơ cấp để truy cập dễ dàng

và bảo trì bởi công cụ máy móc Tất cả các đường ống trong bình sinh hơi có thể sử dụng ống lót trong khi cần thiết

Bơm nước làm mát: Có sự quán tính cao, đáng tin cậy, hoạt động ổn định, động cơ máy bơm được bao kín do đó chu trình nước làm mát chỉ xuyên qua vùng hoạt, đường ống và bình sinh hơi Kích thước động cơ giảm thiểu qua việc dùng biến điều khiển tốc độ để làm giảm yêu cầu động cơ nguồn Hai máy bơm gắn trực tiếp vào đầu kênh của mỗi bình sinh hơi Cấu hình này nhằm tối thiểu sự giảm áp; đơn giản hoá các nền tảng và hỗ trợ của hệ thống cho bình sinh hơi, máy bơm và đường ống; và giảm các khả năng rò rì vùng hoạt trong sự cố mất nước làm mát nhỏ LOCA (SmallLoss Of Coolant Accident) Máy bơm nước làm mát không có hệ thống dự báo, loại bỏ các khả năng dự báo LOCA sai, điều đó có ý nghĩa nâng cao

sự an toàn và giảm bảo trì máy bơm Máy bơm dùng một loại bánh xe (flywheel) làm tăng quán tính quay để đảm bảo khi mất điện máy hơm vẫn có thể tự quay thêm một thời gian nữa

5

Đường ống nước làm mát chính: Đường ống của hệ thống nước làm mát lò phản ứng RCS được cấu hình từ hai hệ thống đơn giống hệt nhau, mỗi cái sử dụng một chân nóng có đường kính trong 790 mm (31-inch) để vận chuyển nước làm mát lò phản ứng đến bình sinh hơi Cả hai vòi của máy bơm nước làm mát lò phản ứng được hàn trực tiếp đến các kênh lối ra ở đáy của bình sinh hơi Hai ống chân lạnh có đường kính trong 560 mm (22-inch) trong mỗi hệ thống đơn vận chuyển nước làm mát lò phản ứng trở lại thùng lò phản ứng để hoàn thiện một vòng kín Máy bơm nước làm mát gắn trực tiếp vào đầu kênh của mỗi bình sinh hơi cho phép máy bơm và bình sinh hơi có thể dùng cấu trúc hỗ trợ giống nhau, hệ thống hỗ trợ rất đơn giản và cung cấp nhiều không gian hơn cho quá trình bảo trì Đầu kênh bình sinh hơi chỉ có một khối với sự chế tạo và kiểm tra lợi thế hơn hệ thống đa mảnh hợp thành mối hàn Sự kết hợp của đầu hút máy bơm vào đáy dưới của đầu kênh bình sinh hơi loại bỏ sự chéo ngang qua các chân lạnh, như vậy tránh các khả năng rò rỉ vùng hoạt trong sự cố mất nước làm mát nhỏ

Dễ thấy, cách sắp xếp tập trung của RCS cũng cung cấp những lợi ích khác: Hai dòng chân lạnh của hai hệ thống đơn giống hệt nhau (ngoại trừ thiết bị đo đạc

và các dòng kết nối nhỏ) bao gồm các khúc uốn cong có độ dẻo để cung cấp một hướng dòng chảy có sự cản trở thấp để chịu được sự dãn nở khác nhau giữa các ống kênh nóng và lạnh; Các đường ống được tôi luyện trước sau đó uốn cong, điều đó sẽ làm giảm chi phí và các yêu cầu kiểm tra khi đang vận hành Cấu hình hệ thống đơn

và sự lựa chọn vật liệu đường ống phải có sự uốn cong đủ thấp để cho chu trình sơ cấp và các đường ống phụ lớn đáp ứng được yêu cầu rò rĩ trước khi vỡ (leak-before-break)

1.1.2 Hệ thống tải nhiệt

Hệ thống tải nhiệt AP1000 bao gồm hai hệ thống đơn, mỗi hệ thống đơn có một chân nóng và hai chân lạnh, bình sinh hơi, hai máy hơm nước đặt ở chân lạnh của bình sinh hơi và chỉ một bình điều áp cho cả hai hệ thống đơn

Hệ thống làm mát vùng hoạt thụ động PXS đảm bảo quá trình làm mát vùng hoạt khi xảy ra những sự cố PXS tải nhiệt dư từ vùng hoạt, bơm nước cấp cứu và

6

giảm áp suất mà không cần dùng một thiết bị tác động nào như máy bơm hay nguồn điện PXS dùng 3 nguồn nước để làm mát vùng hoạt là bể bù nước vùng hoạt CMT,

bể tích nước cao áp ACC và bể tích nước thay đảo nhiên liệu IRWST

Hệ thống CMT thay thế hệ thống phun an toàn áp suất cao HPSI (High Pressure Safety Injection) của những loại lò phản ứng hạt nhân PWR thông thường CMT cung cấp nước trộn với axit boric dưới áp suất cao và dẫn dung dịch axit boric theo hai đường song song CMT được thiết kế để hoạt động dưới mọi áp suất của hệ thống sơ cấp nhờ sự tác động của trọng lực do được đặt cao hơn những đường ống của hệ thống làm mát lò phản ứng RCS Một đường điều chỉnh áp suất nối chân lạnh với đỉnh của CMT và đường ống ra kết nối phần dưới của CMT qua đường dẫn nước trực tiếp vào thùng lò DVI (Direct Vessel Injection)

ACC của AP1000 giống như ACC của những lò phản ứng hạt nhân PWR thông thường ACC có dạng hình cầu chứa ¾ nước lạnh có axit boric và chịu áp suất nén bởi khí nitơ Đường ống ra của ACC được kết nối với hệ thống DVI Một cặp van kiểm tra (check valves) ngăn chặn nước trong ACC khi vận hành bình thường Khi áp suất giảm xuống dưới áp suất của ACC (cộng với áp suất của van kiểm tra), nước sẽ được đưa vào phần dưới của vùng hoạt - downcomer qua DVI

7

Hình 1.2 Hệ thống làm mát lò phản ứng AP1000

PXS còn có hệ thống tải nhiệt dư thụ động, được thiết kế để tải nhiệt dư của RCS trong quá trình sự cố PRHR nằm trong IRWST ở chiều cao trên vùng hoạt Đường ống dẫn vào của PRHR được kết nối với một chân nóng trong khi đó đường ống ra được kết nối với đầu ra của một trong hai bình sinh hơi Đường ống vào được mở với áp suất như của RCS, đường ống ra thường bị đóng bởi hai van cô lập song song để thỏa mãi tiêu chí “sai hỏng đơn” Trong quá trình vận hành bình thường, nước trong đường ống của PRHR cân bằng với IRWST Khi tín hiệu bơm

an toàn SI (Safety Injection) được kích hoạt sau một sự cố, những van cô lập trên sẽ

mở và do đó nhiệt dư của RCS sẽ được truyền đi theo cơ chế đối lưu tự nhiên Để gia tăng sự đối lưu tự nhiên, máy bơm sẽ bị ngắt khi tín hiệu SI khởi động

Hệ thống nước làm mát thụ động boong-ke lò PCS, tải nhiệt đối lưu tự nhiên qua bể tích nước làm mát boong-ke lò thụ động PCCWST (Passive Containment

8

Cooling Water Storage Tank) bằng trọng lực Nó tải nhiệt qua hệ thống bồn nhiệt cuối cùng UHS (Ultimate Heat Sink) trong trường hợp áp suất của boong-ke lò gia tăng quá cao

1.1.3 Hệ thống an toàn

Hệ thống an toàn của AP1000 bao gồm bơm an toàn thụ động, loại bỏ nhiệt

dư thụ động và làm mát boong-ke lò thụ động Tất cả những hệ thống thụ động đáp ứng tiêu chuẩn của Ủy ban pháp quy hạt nhân Hoa Kỳ (U.S NRC) và các tiêu chuẩn gần đây khác Hệ thống được thụ động và sử dụng những thành phần đã được kiểm chứng, đơn giản hóa toàn bộ hệ thống nhà máy, thiết bị, hoạt động và bảo trì Sự đơn giản hóa hệ thống nhà máy làm giảm nhiều tác động phụ thuộc vào sự điều hành khi gặp sự cố Hệ thống thụ động chỉ dùng lực tự nhiên như là lực hấp dẫn, lưu thông tự nhiên và nén khí – đây là những nguyên tắc vật lý đơn giản chúng ta tin cậy hàng ngày Không có máy bơm, quạt, động cơ diesel, máy làm lạnh, hoặc máy móc làm quay nào khác trong hệ thống an toàn Điều này loại bỏ các nhu cầu cho hệ thống an toàn cần tới nguồn điện xoay chiều Một vài van đơn giản liên kết hệ thống

an toàn thụ động, khi đó các van được khởi động một cách tự động Trường hợp đặc biệt, những van này bị "lỗi an toàn" Chúng cần năng lượng để trở lại trạng thái bình thường Trong tất cả trường hợp, sự vận động của các van này là sử dụng năng lượng lưu trữ từ lò xo, nén khí hoặc pin

Thiết kế của AP1000 cung cấp nhiều mức bảo vệ trong việc giảm nhẹ tai nạn (bảo vệ chiều sâu), kết quả là xác suất hư hại vùng hoạt vô cùng thấp trong khi giảm thiểu sự cố Bảo vệ chiều sâu được thiết kế cho toàn bộ nhà máy AP1000, với vô số tính năng riêng có khả năng cung cấp một số mức độ bảo vệ an toàn của nhà máy

Có sáu khía cạnh của thiết kế AP1000 góp phần bảo vệ chiều sâu:

9

Hình 1.3 Hệ thống an toàn thụ động

Ổn định hoạt động: Trong hoạt động bình thường, mức căn bản nhất của bảo

vệ chiều sâu đảm bảo rằng nhà máy có thể được hoạt động ổn định và đáng tin cậy Điều này đạt được qua sự lựa chọn vật liệu, qua sự bảo đảm chất lượng trong khi thiết kế và xây dựng, qua sự đào tạo tốt người điều hành, qua hệ thống điều khiển tiên tiến và thiết kế nhà máy, cung cấp gia số đáng kể cho hoạt động của nhà máy trước khi tiếp cận giới hạn an toàn

Ngăn chặn bức xạ: Một trong những khía cạnh quan trọng nhất để nhận diện bảo vệ chiều sâu là bảo vệ an toàn môi trường qua việc ngăn chặn bức xạ từ nhà máy Các tia bức xạ được ngăn chặn trực tiếp bởi các lớp bảo vệ này gồm vỏ nhiên liệu, thùng lò, boong-ke lò và nhà lò

Hệ thống an toàn, hệ thống liên quan an toàn thụ động:Được thiết lập đầy đủ tính tự động và duy trì làm mát vùng hoạt và toàn bộ boong-ke lò trong một giai đoạn không giới hạn thời gian Sau đó thiết kế các sự kiện cơ sở giả định hạn chế nhất các lỗi đơn, không cần tác động điều hành và không cần sử dụng nguồn điện

Đa dạng trong hệ thống an toàn, hệ thống liên quan an toàn:Mức bảo vệ bổ sung được cung cấp qua các chức năng giảm nhẹ khác nhau Điều này tồn tại đa dạng, ví dụ như chức năng loại bỏ nhiệt dư Trong trường hợp có nhiều lỗi của hệ

10

thống loại bỏ nhiệt dư, bảo vệ chiều sâu được cung cấp bởi sự bơm an toàn thụ động

và chức năng tự động giảm áp của hệ thống làm mát vùng hoạt thụ động

Hư hại vùng hoạt:Thiết kế AP1000 cung cấp hoạt động điều khiển với khả năng đưa nước vào lò phản ứng trong các sụ kiện mà vùng hoạt bị rò rỉ và nóng chảy Điều này ngăn ngừa hư hại thùng lò và tiếp theo là sự di chuyển các mảnh vỡ nóng chảy vùng hoạt vào boong-ke lò Ngăn chặn các mảnh vụn trong thùng lò làm giảm đáng kể sai số khi đánh giá hư hại boong-ke lò và phóng xạ vào môi trường

Hình 1.4 So sánh tần số nóng chảy vùng hoạt

Tính năng bảo vệ theo chiều sâu của AP1000 nâng cao sự an toàn nên không

có sự phóng xạ nghiêm trọng từ sản phẩm phân hạch, được dự đoán tới lúc xảy ra từ trạng thái ban đầu nguyên vẹn của boong-ke lò vào khoảng hơn 100 giờ sau sự công kích mạnh mẽ bởi hư hại vùng hoạt, giả định không có tác động phục hồi Lượng thời gian này cung cấp hiệu suất tác động quản lý sự cố để hạn chế sự cố và phòng ngừa hư hại boong-ke lò Tần số nóng chảy vùng hoạt dự đoán qua tài liệu phân tích

thấp hơn nhiều với nhà máy khác Hình 1.4

11

1.2 Bình điều áp lò phản ứng AP000

1.2.1 Cấu tạo bình điều áp

Bình điều áp của lò phản ứng AP1000 là bộ phận chính của hệ thống kiểm soát áp suất chất làm mát lò phản ứng Bình điều áp là một thùng hình trụ đứng có đầu trên và đầu dưới hình bán cầu Trong vận hành bình thường, nước chiếm khoảng một nửa dung tích bình điều áp Phần nước này được đun nóng đến nhiệt độ bão hòa bằng bộ gia nhiệt trong suốt quá trình vận hành bình thường Nước và hơi nước trong bình duy trì ở điều kiện bão hòa cân bằng

Hình 1.5 Bình điều áp lò AP1000

Một đầu phun giảm áp, 2 đầu ra van an toàn và van giảm áp được đặt ở đầu trên, bộ gia nhiệt dùng điện được bố trí ở đầu dưới và có thể tháo rời để thay thế Đầu dưới bao gồm một vòi gắn với đường nối bình điều áp với chân nóng Trong quá trình co và giãn nở nhiệt hệ thống chất làm mát, dòng chất làm mát đi vào và đi

12

ra khỏi bình điều áp thông qua đường nối này Cấu tạo bình điều áp lò phản ứng AP1000 được thể hiện qua Hình 1.5

1.2.2 Van an toàn của bình điều áp

Hai van an toàn của bình điều áp là loại van tự dẫn động, tải lò xo có chức năng giảm áp Các van này được đặt ở nắp bình điều áp Khi áp suất hệ thống vượt quá áp suất phát động của các van này, thì áp suất sẽ được xả vào boong-ke lò Áp suất phát động của van là 17,23 MPa Áp suất phát động và khả năng kết hợp của chúng được thiết lập dựa trên nguyên tắc áp suất hệ thống chất làm mát lò phản ứng không được vượt quá giới hạn áp suất tối đa trong điều kiện vận hành mức B - mất tải nhất thời (110% của 17,23 MPa)

Hình 1.6 Hệ thống giảm áp thụ độngtrong lò phản ứng AP1000

Kích thước van an toàn của bình điều áp được thiết kế dựa trên phân tích sự cố mất toàn bộ dòng hơi nước đến tua-bin khi lò phản ứng đang vận hành ở công suất 102% Tốc độ xả của van được yêu cầu ít nhất là bằng tốc độ dòng lớn nhất từ đường ống nối bình điều áp với chân nóng vào bình điều áp trong suốt quá trình chuyển tiếp sự cố này

13

1.2.3 Hệ thống van giảm áp tự động ADS

Một số chức năng của hệ thống làm mát vùng hoạt thụ động của lò AP1000 được thiết kế dựa trên việc giảm áp của hệ thống chất làm mát lò phản ứng Chức năng này được thực hiện nhờ các van giảm áp thụ động ADS Các van giảm áp tự động gắn với bình điều áp được sắp xếp thành 6 bộ song song, mỗi bộ gồm 2 van nối tiếp mở theo 3 giai đoạn Khi áp suất hệ thống vượt quá áp suất phát động của các van này, thì hơi nước sẽ được xả vào bể chứa trữ nước tiếp nhiên liệu trong boong-ke lò IRWRT Ngoài ra, một bộ van giảm áp tự động giai đoạn thứ 4 được nối với mỗi chân nóng của lò phản ứng Mỗi bộ gồm 2 nhánh song song, mỗi nhánh gồm 2 van đặt nối tiếp nhau Hơi nước được xả từ các van này trực tiếp ra boong-ke

lò

Để giảm thiểu hậu quả các kịch bản sự cố khác nhau, bộ điều khiển được sắp xếp để mở van theo thứ tự định trước dựa vào mức nước bể bổ sung nước cho vùng hoạt CMT và bộ định giờ Các van ADS thứ 1,2 và 3 được phát động khi mực nước trong bể bổ sung nước cho vùng hoạt giảm đến 67.5% và van ADS thứ tư phát động khi mực nước trong bể bổ sung nước cho vùng hoạt giảm đến 20%

Bảng 1.2 Các thông số thiết kế của bình điều áp

Bình điều áp

14

Bảng 1.3 Các thông số thiết kế của van an toàn của bình điều áp

Bảng 1.4 Áp suất kích hoạt của các van ADS

P Thông thường (MPa) (a)

P Thiết kế (MPa)

Lưu ý:

a) Áp suất vận hành thông thường như kỳ vọng

b) Van được ngăn không cho đóng đến khi tín hiệu ADS được thiết lập lại c) Van ADS giai đoạn thứ nhất có thể được kích hoạt bằng tay để có sự giảm

áp được kiểm soát hoặc thông khí

1.2.4 Sự cố bình điều áp

Trong lịch sử, tuy chúng ta thấy không thấy có nhiều những sự cố của nhà máy điện hạt nhân nhưng khi đã cố sảy ra thì hậu quả vô cùng lớn Nguyên nhân dẫn tới sự cố thì rất nhiều, trong đó liên quan tới bình điều áp cũng là một trong những nguyên nhân chính Lịch sử đã chứng kiến thảm họa Three Miles Island với hậu quả là sự nóng chảy vùng hoạt tổ máy thứ 2 của nhà máy TMI-2.Nhà máy điện

15

Three Miles Island đặt gần Harrisburg, Pennsylvania Mỹ Nó có hai lò phản ứng áp lực nước Đầu tiên là một PWR với công suất 800MWe và được đưa vào sử dụng năm 1974 Tổ máy thứ hai là PWR 906MWe và gần như là thương hiệu mới

Sự cố xảy ra tại tổ máy thứ hai của nhà máy vào hồi 4 giờ sáng ngày 28 tháng 3 năm 1979, khi lò phản ứng đang hoạt động với công suất 97% Nguyên nhân ban đầu là do một sự cố tương đối nhỏ trong hệ thống nước làm mát thứ cấp làm cho nhiệt độ nước làm mát sơ cấp tăng Tại thời điểm đó, một van xả của bình điều áp vô ý mở, nhưng không được phát hiện, rất nhiều nước làm mát trong hệ thống nước làm mát sơ cấp đã bị thoát đi Khi đó, các kỹ thuật viên không thể chuẩn đoán đúng để dập lò tự động ngoài ý muốn Do việc thiếu thiết bị phòng điều khiển

và do quá trình đào tạo không đáp ứng đủ tình trạng khẩn cấp này

Đáp lại sự mất nước làm mát, bơm cao áp tự động bơm nước thay thế vào lò phản ứng Khi nước và hơi nước thoát qua van xả, thì nước thay thế vào bình điều

áp tăng, nâng cao mực nước trong đó Các kỹ thuật viên được đào tạo rằng mực nước trong bình điều áp là dấu hiệu đáng tin cậy nhất của lượng nước làm mát trong

hệ thống Do đó họ nghĩ rằng nước làm mát trong vòng sơ cấp vẫn còn đầy, nên họ

đã dừng hệ thống bơm nước cấp cứu áp suất cao (HPIS) trong khi thực tế thì nước làm mát trong vùng hoạt đã bị thất thoát Do đó dẫn đến việc tan chảy vùng hoạt và toàn bộ tổ máy thứ hai đã bị phá hủy Vụ tai nạn nghiêm trọng đã gây ra rất nhiều thiệt hại ảnh hưởng tới cả môi trường xung quanh, nhưng may mắn là không có ai

bị ảnh hưởng với phóng xạ

Luận văn lựa chọn nghiên cứu mô phỏng sự cố tương tự như thảm họa

TMI-2 nói trên, cụ thể là sự cố vô ý mở van an toàn của bình điều áp Sự cố giả định khi nhà máy đang hoạt động ở trạng thái dừng (là trạng thái nhà máy hoạt động với các thông số ổn định) thì van xả của bình điều áp bị mở vô ý và bị kẹt suốt trong quá trình sự cố Nước làm mát thất thoát ra ngoài theo van van toàn này dẫn đến việc tăng nhiệt độ và giảm áp suất hệ thống nước làm mát Sau đó tín hiệu dập lò được khởi phát đi kèm với các tín hiệu an toàn thụ động Luận văn chỉ tập trung nghiên cứu các hiện tượng liên quan tới bình điều áp như áp suất, nhiệt độ, lưu lượng dòng

các các van của bình điều áp

16

2.1 Giới thiệu về chương trình RELAP5

RELAP5 (Reactor Excursion and Leak Analysis Program) là phần mềm tính toán thủy nhiệt lò phản ứng, cho phép chúng ta phân tích an toàn, thiết kế lò phản ứng hoặc mô phỏng các sự cố trong trạng thái dừng và chuyển tiếp của hệ thống làm mát và vùng hoạt lò phản ứng RELAP5 được phát triển và chỉnh sửa tại phòng thí nghiệm quốc gia Mỹ Idaho Nationl Engineering Laboratory (INEEL) Tới phiên bản RELAP5/Mod3 được phát triển cùng Ủy ban pháp quy hạt nhân Hoa Kỳ U.S NRC và một vài thành viên của ICAP (International Code Assessment and Application Program) Phiên bản RELAP5/Mod3 được dùng phân tích trong Luận văn này ra đời vào những năm 90 của thế kỷ trước

Đặc trưng của RELAP5 là chương trình thủy nhiệt một chiều để mô phỏng các hệ thống hạt nhân hoặc phi hạt nhân gồm hỗn hợp nước,hơi nước, khí không ngưng tụ và chất tan Mô hình thủy nhiệt được phát triển và đánh giá qua chương trình đánh giá chương trình quốc tế ICAP Ngoài ra, RELAP5 có thể được sử dụng

để giải quyết nhiều vấn đề thủy nhiệt của nhà máy Mô hình hóa các hệ thống một pha và hai pha có thể được thực hiện bằng cách sử dụng nhiều loại van, trao đổi nhiệt và máy bơm

RELAP5 tạo nên từ hệ sáu phương trình cơ bản là phương trình bảo toàn khối lượng, động lượng và năng lượng cho hai pha nước và hơi/khí trong hệ thống không cân bằng Trong trường hợp cụ thể, kết hợp với điều kiện biên các phương trình cơ bản được thiết kế để giải quyết các biến số phụ thuộc, trong đó có áp suất (P), nội năng theo pha (Ug, Uf), tỷ lệ khối lượng pha (αg, αf), vận tốc dòng các pha (Vg, Vf), chất lượng hơi (Xn) và nồng độ Boron (ρb)

2.2 Cấu trúc của chương trình RELAP5

2.2.1 Cấu trúc của chương trình

Chương trình RELAP5có cấu trúc “trên – xuống”và được tổ chức theo dạng mô-đun thể hiện trong Hình 2.1

17

Hình 2.1 Cấu trúc chương trình RELAP5

Cấu trúc chương trình ở mức cao nhất được chia thành 3 khối:

+ INPUT: Có nhiệm vụ đọc tệp dữ liệu đầu vào, kiểm tra và xử lý dữ liệu nhập vào (New, Restart, Initialization…)

+ STRIP: Trích dữ liệu từ tệp RESTART

+ TRNCTL: Có nhiệm vụ lựa chọn giải bài toán thủy nhiệt ở chuyển tiếp hay trạng thái dừng Gồm có các tổ chức thấp hơn:

- TRANSET: Kết nối thông tin giữa các khối dữ liệu, cài đặt mảng để điều khiển matrix giải

- TRANFIN: Được thực thi khi TRAN kết thúc chương trình con giải phóng không gian cho các khối dữ liệu động học

- TRAN: Kiểm tra sự phát triển chuyển tiếp của lời giải, gần như mọi thời gian được thực thi trong khối này, tiêu tốn nhiều bộ nhớ nhất và gần như mọi khối dữ liệu động phải ở trong bộ nhớ trung tâm và bộ nhớ yêu cầu khởi tạo; lưu trữ thường xuyên Tổ chức thấp hơn của TRAN là:

o DTSTEP: Quyết định kích cỡ của bước thời gian Trong suốt thồi gian chương trinh thực hiện, mô-đun này hiển thị lên màn hình

o TSTATE: Phương trình trạng thái ở các thể tích biên, tính toán trạng thái thủy lực của chất lỏng tại mỗi miền biên Chương trình con này tính toán vận tốc phụ thuộc vào thời gian tại mối nối

o HTADV: Giải phương trình truyền dẫn nhiệt,nó tính toán nhiệt truyền qua mặt chất lỏng của miền thủy động

o HYDRO: Giải phương trình thủy động

o RKIN: Tính toán trạng thái năng lượng trong lò phản ứng sử dụng gần đúng động học điểm

o CONVAR: Cung cấp cả khả năng mô phỏng hệ thống tự động sử dụng hệ thống thủy động

2.2.2 Cấu trúc tệp dữ liệu đầu vào

Tệp dữ liệu đầu vào của RELAP5 mô tả toàn bộ các thuộc tính của hệ thống thủy nhiệt cần tính toán Do đó, trước khi viết tệp dữ liệu đầu vào cần thu thập toàn

bộ số liệu và hệ thống thủy nhiệt như: vật liệu trông cấu trúc nhiệt,hệ số dẫn nhiệt của cấu trúc nhiệt, tiết diện dòng chảy của ống dẫn nước, tốc độ bơm của bơm, chi tiết về vùng hoạt,…

Một số lưu ý khi mô hình hóa và viết tệp dữ liệu đầu vào:

+ Việc mô hình hóa phụ thuộc vào dạng chuyển tiếp

+ Kích thước của thể tích thỏa mãn điều kiện L/D >=1

+ Tiêu đề của bài toán bắt đầu bằng dấu “=”

+ Chú thích một dòng bằng dấu “*” hoặc dấu “$”

+ Các dữ liệu khác nhau cách nhau bằng dấu “space”

19

+ Độ dài tối đa của một dòng là 96 ký tự, trong đó 80 ký tự đầu đƣợc sử dụng, các ký tự sau để ghi chú

+ Số các dấu cách không bắt buộc

+ Mỗi dòng số liệu nhập vào đều có một thẻ mô tả số liệu gì đƣợc nhập vào, do đó trật tự các dòng có thể thay đổi

Các thẻ trong tệp dữ liệu đầu vào của RELAP5 đƣợc tóm tắt trong Bảng 2.1

Bảng 2.1 Định dạng thẻ trong RELAP5

20

2.2.3 Dữ liệu mô tả bài toán

Thẻ 100 – kiểu bài toán và thuộc tính Thẻ này luôn được yêu cầu phải có

trong mỗi tập tin đầu vào

Cấu trúc thẻ đầu vào: 100 W1 W2

W1: Kiểu bài toán,được mô tả ở dữ liệu đầu tiên trong các từ sau: NEW, RESTART

W2: Thuộc tính,nếu dữ liệu thứ nhất là NEW hay RESTART thì dữ liệu thứ hai là STDY-ST hay TRANSNT (mô tả bài toán dừng hay chuyển tiếp)

Ví dụ về thẻ 100 hay dùng: 100 NEW TRANSNT

Thẻ 101 – thuộc tính kiểm tra input hay chạy

Cấu trúc thẻ đầu vào: 101 W1

W1: Dữ liệu nhập vào có thể là INP-CHK hay RUN Nếu INP-CHK thì chương trình sẽ dừng lại sau khi quá trình xử lý tệp tin đầu vào kết thúc Nếu RUN được nhập chương trình sẽ thực thi tập tin đầu vào sau quá trình xử lý dữ liệu đầu vào

Thẻ 102 – thẻ lựa chọn đơn vị Thẻ này có hai dữ liệu mô tả đơn vị của dữ liệu

đầu vào và đầu ra Đơn vị có thể dùng là hệ SI hay BRITISH

Cấu trúc thẻ đầu vào: 102 W1 W2

W1: Đơn vị của dữ liệu đầu vào

W2: Đơn vị của dữ liệu đầu ra, nếu không được nhập thì mặc định là SI

Thẻ 103 - điều khiển tệpdữ liệu khởi động lại

Cấu trúc thẻ đầu vào: 103 W1 W2 W3 W4 W5 W6

Thẻ này được yêu cầu nhập với mọi kiểu bài toán được mô tả trong W1 của Thẻ 100 trừ trường hợp NEW Nếu bài toán là kiểu NEW mà khai báo thẻ này chương trình dễ báo lỗi

W1: mô tả số khởi động lại

W2 – W6: Mô tả tên hình vẽ của tập tin khởi động lại

Thẻ 110 – thành phần khí không ngưng tụ

Cấu trúc thẻ đầu vào: 110 W1 – WN

21

Các tham số theo sau Thẻ 110 mô tả các thành phần khí không ngưng tụ sử dụng trong bài toán.Thẻ này không được nhập trong bài toán restart Các khí không ngưng tụ có thể sử dụng là: ARGON, HELIUM, HYDROGEN, XENON, KRYPTON, AIR, hoặc SF6 Thành phần khối lượng của các khí không ngưng tụ này được mô tả trong thẻ 115

Thẻ 200 – 299 - Điều khiển bước nhảy thời gian trong quá trình tính toán

Cấu trúc thẻ đầu vào: 2XX W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7

W1: Thời gian kết thúc việc cài đặt các tham số trong thẻ này

W2: Bước thời gian tối thiểu

W3: Bước thời gian tối đa

W4: Thuộc tính điều khiển

Cấu trúc thẻ đầu vào: 501 W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8

W1,W2: Biến dữ liệu(trong ví dụ là vận tốc khối chất lỏng qua mối nối 315000000)

W4,W5: dữ liệu tương ứng với W1,W2

W3: Quan hệ so sánh có thể là: lớn hơn (GT), nhỏ hơn (LT), bằng (EG), W6: Hằng số cộng thêm vào

W7: Chỉ số chốt

W8: Thường bằng -1,0

Ví dụ về biến: 502 mfloj 315000000 lt null 0 19,4 l -1,0

22

Dòng dữ liệu đầu vào trên có nghĩa là khi vận tốc khối chất lỏng qua mối nối

315000000 nhỏ hơn 19,4 thì giá trị biến 502 sẽ là đúng

Các thành phần điều khiển được sử dụng để mô phỏng các thành phần có thể điều khiển và được sử dụng trong các vấn đề như: phân tích hoạt động của lò phản ứng, mô tả kịch bản tai nạn…

2.2.5 Dữ liệu cấu trúc thủy động

Mô hình thủy động trong RELAP5 được mô hình hóa thông qua hai thành phần cơ bản đó là khối (volume) và mối nối (juntion) Khối chứa tham số nhiệt động có hướng tại tâm như: nhiệt độ, áp suất, nội năng, mật độ,…Mối nối chứa các tham số nhiệt động có hướng như: vận tốc, lưu lượng dòng,…

Khối là các dòng có lối vào ra Các khối được nối với nhau bằng các mối nối tạo thành các dòng chảy chứa chất lưu Dữ kiệu cơ bản của thành phẩn thủy động gồm:

+ Hình học: Diện tích dòng chảy, Chiều dài, Thể tích, Góc, Chênh lệch độ cao,

Ma sát thành ống, Đường kính thủy nhiệt, Cờ điều khiển…

+ Điều kiện đầu: Áp suất, Nhiệt độ, Dòng chảy…

Thành phần thủy động là thành phần không thể thiếu trong tất cả các bài toán phân tích thủy nhiệt.Do đó, thẻ dữ liệu đầu vào cho thành phần thủy động bắt buộc phải có Thẻ cho thành phần thủy nhiệt có dạng CCCXXNN với CCC là số đại diện cho thành phần thủy động XX là kiểu thẻ và NN là số cho kiểu thẻ tương ứng

Một thẻ không thể thiếu cho tất cả các thành phần thủy động là thẻ CCC0000

- Thẻ khai báo tên kiểu của thành phần thủy động

Cấu trúc thẻ đầu vào: CCC0000 W1 W2

W1: Gồm tối đa 8 kí tự là tên của thành phẩn thủy động

W2: Kiểu thành Phần thủy động có thể là: SNGLVOL, TMDPVOL, SNGLJUN, TMDPJUN, PIPE, ANNULUS, PRIZER, CANCHAN, BRANCH, SEPARATR, JETMIXER, TURBINE, ECCMIX,VALVE, PUMP, MTPLJUN, ACCUM

23

+ SNGLVOL (Single Volmue – Khối đơn): Mô tả khối được coi là tách biệt với các khối khác Khốiđơn thường dùng mô tả môi trường ngoài hệ nhiệt động

+ SNGLJUN (Single Juntion – Mối nối đơn): Mô phỏng giữa hai khối mà cả hai khối này không thể mô tảmối nối trong nó

+ TMDPVOL (Time Dependent Volume – Khối phụ thuộc thời gian): Mô phỏng các điều điện chất lưu (nhiệt độ, áp suất, nội năng, hệ số pha…) đối với nguồn khối lượng hoặc nguồn tản hoặc điểu kiện biên

+ TMDPJUN (Time Dependent Juntion – Mối nối phụ thuộc thời gian): Kết hợp với TMDPVOL mô phỏng tốc độ dòng khối lượng (hoặc vận tốc)

+ PIPE (Pipe - Ống): Mô phỏng đoạn đường ống dòng chảy mà kích thước của các thể tích ít thay đổi và không rẽ nhánh

+ ANNULUS (Annulus – Vành khăn): Mô phỏng các vùng hình khuyên

+ BRANCH (Branch - Nhánh): Mô phỏng một thể tích có nhiều lối vào, lối ra

và có dòng chảy nhánh bên cạnh BRANCH không bảo toàn momen động lượng do trộn nhiều dòng và không phù hợp với tốc độ cao (Phải dùng ECCMIX hoặc JRTMIXER)

+ VALVE (Valves - Van): Mô phỏng các loại van trong hệ thống thủy nhiệt và hoạt động của các van

+ PUMP (pump - bơm): Mô phỏng bơm

+ ACCUM (Accumulator – Bể tích nước cao áp): Mô phỏng bể tích nước cao

PIPE

26

2.2.6 Thành phần điều khiển hệ thống

Có hai kiểu thẻ dữ liệu đầu vào được sử dụng cho trường hợp này là 205CCCNN hoặc 205CCCN

Thẻ 20500000 - Khai báo kiểu điều khiển

Cấu trúc thẻ đầu vào: 20500000 W1

W1: là 999 nếu sử dụng thẻ dạng 205cccnn hay 9999 nếu sử dụng thẻ 205CCCCN

Thẻ 205CCC00 hay 205CCCC0 – Kiểu thẻ điều khiển

Thẻ 205CCC01 – CCC98 hay 205CCCC1 - CCCC8 khai báo dữ liệu của

thành phần điều khiển