LEAN MANUFACTURING AT TOYOTA (Ứng dụng sản xuất tinh gọn tại Toyota)

7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ1 Lãng phí do sản xuất dư thừa hoặc quá sớm 2 Lãng phí do chờ đợi 3 Lãng phí do vận chuyển 4 Lãng phí do lưu kho nhiều 5 Lãng phí vật tư trong quá trình sản xuất 6 Lã

LEAN MANUFACTURING

Concepts

CÁC TÊN GỌI KHÁC NHAU

manufacturing)

maunufacturing)

manufacturing)

CÁCH TIẾP CẬN CỦA TOYOTA

“Cách tiếp cận của chúng tôi là tìm hiểu cặn kẽ nguyên nhân của từng loại “lãng phí” trong quá trình sản xuất & tìm ra các

error)

Kỹ thuật Kanban, tự quản (Jidoka),…tất cả đều được sáng tạo

ra trong quá trình trải nghiệm tại quá trình sản xuất”

TAIICHI OHNOFORMER VICE PRESIDENTTOYOTA MOTOR CORPORATION

7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ

7 LOẠI HÌNH LÃNG PHÍ

1) Lãng phí do sản xuất dư thừa hoặc quá sớm

2) Lãng phí do chờ đợi

3) Lãng phí do vận chuyển

4) Lãng phí do lưu kho nhiều

5) Lãng phí vật tư trong quá trình sản xuất

6) Lãng phí do phế phẩm

7) Lãng phí do các động tác hoặc hoạt động thừa

ỨNG DỤNG LEAN Ở MỸ

BẮT ĐẦU VỚI TỪNG KHÍA CẠNH CỦA LEAN

Một nghiên cứu của Industry Week Magazine trong các công ty sản xuất của Mỹ có ứng dụng Lean Manufacturing năm 2004 cho thấy:

ƒ 39.1% công ty thực hiện một số khía cạnh của Lean;

ƒ 55.0% công ty thực hiện hầu hết các khía cạnh của Lean;

ƒ 5.9% công ty thực hiện tất cả các khía cạnh của Lean

Nguồn: Lean Manufacturing, MPDF

TẠI SAO ÁP DỤNG LEAN KHÔNG THÀNH

MỌI NGƯỜI THƯỜNG COPY KẾT QUẢ CUỐI CÙNG CỦA LEAN THAY VÌ VẬN DỤNG PHƯƠNG PHÁP TƯ DUY “LEAN” VÀO TÌNH HÌNH THỰC TẾ CỦA MÌNH

Jamie Flinchbaugh, Lean Learning Center

TOYOTA PRODUCTION

SYSTEM

Concepts

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Nguyên tắc tác nghiệp:

ƒ Loại bỏ các lãng phí

ƒ Sự tham gia của mọi người

ƒ Cải tiến liên tục

Các công cụ quản lý tác nghiệp:

ƒ Thiết kế cho sản xuất

ƒ Những máy móc đơn giản

ƒ Bố trí phân xưởng

ƒ Duy trì năng suất toàn diên (TPM)

ƒ Giảm thời gian set up máy

ƒ Quản lý “nhìn thấy được”

Phương thức lập kế hoạch &

kiểm soát:

• Hệ thống “kéo”

• Kanban

• Cân bằng nhu cầu

• Sản xuất nhiều model

• Đồng bộ hoá, tiêu chuẩn hoá

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Eliminating waste of production

over-Eliminating waste of transport

Eliminating waste

of movement

Eliminating waste of making defective product

Kanban Leveled production Small-lot production Reduced set-up times

Multi-process handling Multi-skill development Flexible manpower

Manpower saving Failsafe devices Automatic stops Stop switches Standard operations

Just In Time

Autonomation

Cost Reduction

(Productivity Improvements)

sản phẩm gì, số lượng bao nhiêu, nơi cần chuyển đến

a) Kanban vận chuyển (transport kanban): đây là loại dùng để

thông báo cho công đoạn trước cần chuyển chi tiết, sản phẩm cho công đoạn sau

b) Kanban sản xuất (production kanban): đây là loại dùng để

báo cho dây chuyền sản xuất cần sản xuất chi tiết, sản phẩm để bù vào lượng hàng đã giao đi

c) Kanban cung ứng (supplier kanban): đây là loại dùng để

thông báo cho nhà cung cấp biết cần phải giao hàngd) Kanban tạm thời (temporary kanban): kanban được phát

hành có thời hạn trong các trường hợp bị thiếu hàng;

e) Kanban tín hiệu (signal kanban): là loại dùng để thông báo

kế hoạch cho các công đoạn sản xuất theo lô

KANBAN – CÁC NGUYÊN TẮC

chi tiết, nơi sản xuất, nơi chuyển đến, và số lượng

KANBAN – HỆ THỐNG KÉO

Công đoạn Đúc

Công đoạn Cắt gọt

Công đoạn Lắp ráp

Nhà cung ứng

Đường đi của Kanban “Vận chuyển”

Đường đi của Kanban “Sản xuất”

Đường đi của sản phẩm

KANBAN – HỆ THỐNG KÉO

Processing processes Lot production

Stores

Assembly

Single-piece production

Smoothing post

Start of production

Lower level through Kaizen

Work performed in order of delivery Time

Pull kanban Kanban chute

CÂN BẰNG SẢN XUẤT - LEVEL PRODUCTION

nó là một phương pháp nhằm giúp quá trình sản xuất thích ứng được với nhu cầu thay đổi

Công cụ để cân bằng sản xuất là liên tục thay đổi loại (model) sản phẩm trên một dây chuyền Thay vì sản xuất hết lô này đến

lô khác với số lượng lớn; HEIJUNKA sản xuất nhiều lô của các loại sản phẩm khác nhau với số lượng nhỏ & thời gian ngắn hơn

Lean

Not Lean

TỰ QUẢN - AUTONOMATION

VỚI VAI TRÒ TỔ TRƯỞNG, ANH/CHỊ SẼ XỬ LÝ NHƯ THẾ NÀO KHI MỘT NHÂN VIÊN MỚI GẶP ANH/CHỊ XIN Ý KIẾN VỀ MỘT VẤN ĐỀ MÀ HỌ GẶP PHẢI TRONG CÔNG VIỆC?

HỆ THỐNG ANDON

bóng điện & chúng sẽ sáng lên khi công nhân ở công đoạn nào

đó dừng dây chuyền vì lý do thiếu vật tư, chất lượng không phù hợp,…

ANDON & MỤC TIÊU GIẢM LÃNG PHÍ

Giảm lãng phí Tôn trọng giá trị con người

Thực hiện được Just In Time

Giảm số lượng lao động

Cải tiến liên tục

Dừng máy khi phát hiện sai lỗi chất lượng

Dừng máy khi hoàn thành số lượng yêu cầu

Sản phẩm chỉ

được tạo ra khi

cần

Chỉ có sản phẩm tốt được tạo ra

Tách được thao tác tự động &

bằng tay

Điều tra nguyên nhân của các vấn đề

GIẢM THIỂU LEADTIME

Đợi Set up Gia công Đợi Vận chuyển

Lead time

Yêu cầu từ công đoạn trước

GIẢM THIỂU LEADTIME

Just In Time

Giảm leadtime tại mỗi công đoạn

Giảm thời gian vận

chuyển

Giảm thời gian gia

công mỗi công đoạn

Giảm thời gian chờ đợi

Cỡ lô sản xuất nhỏ

Sản xuất từng chi tiết

Giảm thời gian gia công trong phạm vi hẹp

Giảm thời

gian set

up

Băng tải, ống chuyển

Công cụ vận chuyển nhanh

Cân bằng dây chuyền

Giảm số lượng/1 lần chuyển

GIẢM LEADTIME = GIẢM CHỜ ĐỢI

Công đoạn 3 1 min

Cỡ lô = 600, thì leadtime = 1800 min

Cỡ lô = 1, thì leadtime = 602 min

GIẢM LEADTIME = GIẢM THỜI GIAN SETUP

GIẢM THỜI GIAN SET UP

external set up (không cần dừng máy);

external set up càng tốt (chuẩn hóa chiều cao của khuôn cối);

nhiều công tắc hành trình cho từng sản phẩm)

3 sản phẩm

Giai đoạn Kaizen

3 setups

5 setups

3 setups

Không sử dụng thời gian rỗi để tăng số

5 setups

Giảm số lượng của lô sản xuất

Giảm lượng tồn kho

3 sản phẩm

5 sản phẩm

3 sản phẩm

SỬ DỤNG CÔNG SUẤT THIẾT BỊ

Tận dụng công suất

Sản xuất

nhiều hơn

Tăng lượng hàng tồn kho

Tồn kho cao = giảm cơ hội phát hiện vấn đề

Dừng nhiều hơn do có nhiều vấn đề

Chỉ sản xuất khi cần

Không tận dụng công suất, nhưng

Ít hàng tồn kho

Tồn kho ít = các vấn đề được phát hiện & giải quyết

Ít khi bị dừng sản xuất

PHƯƠNG PHÁP TRIỂN

KHAI

Concepts

CÁCH TIẾP CẬN

cân bằng các quá trình:

*) sắp xếp thiết bị theo quá trình;

*) kết nối các công đoạn gần nhau;

*) bố trí dây chuyền hình chữ U;

*) sử dụng nhân lực đa kỹ năng.

pháp set up;

tốc độ bán hàng;

TRƯỜNG HỢP 1

Concepts

LOẠI HÌNH & VẤN ĐỀ

Loại hình sản xuất:

theo mẫu mã & đơn đặt hàng của khách với số lượng từ 1 đến 100 cho mỗi đơn hàng

Các vấn đề:

GIẢI PHÁP & KẾT QUẢ

Giải pháp:

3 tổ: mài thô, gắn đá, mài bóng;

sang phương thức vận chuyển liên tục;

phẩm đang ở công đoạn nào

Kết quả:

xuống 25kg)

TRƯỜNG HỢP 2

Concepts

GIẢI PHÁP & KẾT QUẢ

Giải pháp:

phát hạn chế số lượng nhãn sản phẩm;

cảm giác thiếu ảo;

tự quản kế hoạch hàng ngày

Kết quả:

CÁC CÂU HỎI

Concepts

CÁC CÂU HỎI

manufacturing” được không?

nào?

TRƯỜNG HỢP CỦA TOYOTA

trước & hứa sẽ không bao giờ sa thải công nhân nữa;

khách hàng;

đạt được với khách hàng, cũng như các nhà cung ứng