Proceedings VCM 2012 30 nghiên cứu công nghệ chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên

Tóm tắt Bài báo đã chỉ ra các yêu cầu kỹ thuật và các qui trình công nghệ cơ bản sử dụng để chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn. Trên cơ sở các yêu cầu cơ bản đối với loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn, đã đưa ra qui trình công nghệ chế tạo một loại loa phụt từ bột kim loại khó chảy molybden. Các kết quả thử nghiệm đã chứng minh loa phụt được chế tạo theo qui trình hoàn toàn đáp ứng các yêu cầu được đặt ra. Abstract: Technical requirements and basic technological processes in fabricating nozzles of solidfuel expulsion motor are presented in this paper. Based on basic requirements for nozzles of solidfuel expulsion motor, technological processes in fabricating a type of nozzles from hard molten molybdenum metal ar

Nghiên cứu công nghệ chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên

liệu rắn từ bột molybden Research of technological processes used in fabricating nozzles of

solid-fuel expulsion motor from molybdenum powder Trần Ngọc Thanh, Quản Thanh Bình, Sái Mạnh Thắng, Vũ Tùng Lâm

Viện Cơ điện tử/Viện Khoa học và Công nghệ Quân sự

e-Mail: tranngocthanh@ymail.com

Tóm tắt

Bài báo đã chỉ ra các yêu cầu kỹ thuật và các qui trình công nghệ cơ bản sử dụng để chế tạo loa phụt động

cơ phản lực nhiên liệu rắn Trên cơ sở các yêu cầu cơ bản đối với loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn, đã đưa ra qui trình công nghệ chế tạo một loại loa phụt từ bột kim loại khó chảy molybden Các kết quả thử nghiệm đã chứng minh loa phụt được chế tạo theo qui trình hoàn toàn đáp ứng các yêu cầu được đặt

ra

Abstract:

Technical requirements and basic technological processes in fabricating nozzles of solid-fuel expulsion motor are presented in this paper Based on basic requirements for nozzles of solid-fuel expulsion motor, technological processes in fabricating a type of nozzles from hard molten molybdenum metal are put forward Test results prove that fabricated nozzles according to these processes fully meet the requirements

1 Phần mở đầu

Loa phụt của động cơ phản lực nhiên liệu rắn là

một ống tăng tốc liên tục (ống Lavan) dòng khí

sản phẩm cháy trong buồng đốt để tạo ra lực đẩy

Dòng khí cháy phụt qua loa phụt có nhiệt độ rất

cao (2000-30000C), áp suất cao (50.105-300.105Pa)

và tốc độ lớn (khoảng 200-250m/s ở cửa vào của

loa phụt) gây ra sự bào mòn bề mặt tiếp xúc với

dòng khí của loa phụt [3], [4] Bản chất của dòng

khí này là hỗn hợp của các khí: CO2, CO, H2O,

H2…ở nhiệt độ cao có tính ôxy hoá mạnh gây ra

oxy hoá bề mặt tiếp xúc của loa phụt Sản phẩm

của sự oxy hoá đó bị cuốn ra ngoài theo luồng khí

phụt, gây ra nhấp nhô bề mặt của loa phụt Sự

nhấp nhô này làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa loa

phụt và luồng khí phụt do vậy làm thúc đẩy quá

trình oxy hoá bề mặt loa phụt Hơn thế nữa trong

dòng khí còn có thể có các phần tử rắn hay lỏng

được xem như là sản phẩm cháy không hoàn toàn

của thỏi nhiên liệu Chính các hạt này với tốc độ

lớn sẽ tăng cường quá trình xói mòn bề mặt loa

phụt khi động cơ hoạt động Hệ quả của sự xói

mòn là làm thay đổi tiết diện nhỏ nhất (tiết diện tới

hạn) của loa phụt, dẫn đến sự thay đổi tốc độ dòng

chảy, thay đổi áp suất buồng đốt và lực đẩy của

động cơ Vì vậy hoạt động của thiết bị bay sẽ

không ổn định, không đạt được yêu cầu kỹ thuật

đặt ra

Một vấn đề khác cần xem xét là tốc độ thay đổi nhiệt độ của luồng khí phụt ra cực nhanh Theo [4] nhiệt độ tối đa của luồng khí đạt được chỉ trong 1/1000s sau khi nhiên liệu được đốt cháy Khi nhiệt độ của dòng khí tăng rất nhanh, sự cân bằng nhiệt độ trong toàn loa phụt không theo kịp tạo ra

sự chênh lệch nhiệt độ lớn trong các vùng khác nhau của loa phụt Tại các vùng nhiệt độ khác nhau có sự giãn nở nhiệt khác nhau do vậy ứng suất phân bố không đều trong khối vật liệu của loa phụt Nếu sự chênh lệch ứng suất vượt quá giới hạn bền của vật liệu, loa phụt sẽ bị phá hủy Với các điều kiện đó, vật liệu sử dụng để chế tạo loa phụt cần có các tính chất sau [1], [2]:

 Độ bền nhiệt cao: vật liệu chế tạo phải có

độ bền nhiệt rất cao để đảm bảo loa phụt không bị biến dạng và phá huỷ trong một thời gian dài ở nhiệt độ cao;

 Khả năng chịu sốc nhiệt tốt: loa phụt không bị phá huỷ do sự tăng đột ngột nhiệt

độ của dòng khí cháy;

 Chịu được áp suất cao của dòng khí, sự va đập mạnh của các hạt không bị đốt cháy hoàn toàn trong nhiên liệu;

 Độ ổn định tốt: vật liệu có thể chống lại sự

ăn mòn hoá học của dòng khí với bề mặt loa phụt;

 Khối lượng riêng nhỏ: đảm bảo loa phụt có

khối lượng thấp;

 Khả năng liên kết tốt đối với buồng động

cơ

Trong thực tế vật liệu không đảm bảo được toàn

bộ những yêu cầu nêu trên Vì vậy loa phụt thường

được thiết kế gồm nhiều các lớp vật liệu khác nhau

để tận dụng từng tính chất tốt của từng loại vật

liệu Kết cấu điển hình của loa phụt gồm có:

 Lớp trong cùng (lớp lót) tiếp xúc với dòng

khí cháy;

 Lớp cửa vào và cửa thoát là lớp dẫn luồng

khí từ buồng đốt động cơ đi vào lớp lót và

đi ra khí quyển bên ngoài;

 Lớp ngoài cùng –vỏ chịu lực kết nối với

thân vỏ động cơ;

 Lớp trung gian (bảo vệ nhiệt) có thể là một

hay nhiều lớp

Một kết cấu hợp lý của loa phụt thoả mãn yêu cầu

kỹ thuật đặt ra sẽ được tính toán thiết kế dựa trên

những tính chất cơ, nhiệt và tính chất tương tác

giữa các lớp vật liệu kết cấu của loa phụt nêu trên,

nói cách khác phụ thuộc vào vật liệu và công nghệ

vật liệu chế tạo loa phụt

Về mặt vật liệu, cho đến nay, để chế tạo loa phụt,

trên thực tế chỉ sử dụng các nhóm vật liệu cơ bản

sau:

 Nhóm vật liệu để chế tạo lớp lót tại phần

tiết diện tới hạn của loa phụt Chi tiết này

có vai trò đặc biệt quan trọng do phải bảo

đảm biên dạng đã thiết kế của loa phụt

trong điều kiện khắc nghiệt nhất của dòng

khí cháy động cơ;

 Nhóm vật liệu chống xói mòn dùng để tạo

hình loa phụt trên các phần chịu ứng suất

thấp hơn (cửa vào, cửa thoát loa phụt);

 Nhóm vật liệu bảo vệ nhiệt (cao su, nhựa)

Các vật liệu này bảo vệ các chi tiết chịu

lực trong khối loa phụt;

 Nhóm vật liệu chịu lực: thép, hợp kim

titan, hợp kim nhôm, để chế tạo các chi tiết

chịu lực (vỏ chịu lực)

Trên hình 1 mô tả kết cấu và vật liệu chế tạo của

một loại loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn

[5] Trên hình 2 mô tả kế cấu thực của một loại loa

phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ

H 1 Kết cấu loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn “Standart”: 1- cửa vào bền nhiệt

từ compozit nền polime cốt sợi cacbon; 2-

vỏ chịu lực bằng thép; 3- vành chống xói mòn từ compozit nền polime cốt sợi cacbon; 4- lớp lót từ kim loại volfram; 5- vòng grafit

“ẠT-S”; 6- cửa thoát từ compozit nền

polime cốt sợi cacbon

H 2 Kết cấu thực của một loại loa phụt động cơ

phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ

Kim loại và hợp kim khó chảy là một trong các vật liệu cơ bản, sử dụng để chế tạo lót loa phụt động

cơ phản lực nhiên liệu rắn Để chế tạo loa phụt từ vật liệu này, có thể sử dụng công nghệ kết tủa VCD, công nghệ phun phủ, công nghệ luyện kim bột [2] Trên hình 2 mô tả các lớp lót loa phụt được chế tạo từ kim loại volfram theo công nghệ phun phủ [6]

H 3 Lớp lót loa phụt động cơ phản lực được chế

tạo từ kim loại volfram theo công nghệ phun

phủ

Trong khuôn khổ bài báo này, đề xuất và triển khai

công nghệ chế tạo lớp lót loa phụt động cơ phản

lực nhiện liệu rắn bằng kim loại molybden có độ

sạch không dưới 99% của một loại thiết bị bay, có

thời gian làm việc không dưới 25s, áp suất trung

bình 51kG/cm2, lực đẩy trung bình 8,1kG Hình

dạng và kích thước của sản phẩm cần chế tạo như

mô tả trên hình 4 Công nghệ luyện kim bột được

lựa chọn, với nguyên liệu ban đầu là bột kim loại

molybden cỡ hạt 40-60m, có thành phần hóa học

cho trong bảng 1

H 4 Lớp lót cần chế tạo của loa phụt động cơ

phản lực nhiên liệu rắn từ kim loại

molybden

Bảng 1 Thành phần bột nguyên liệu molybden

Tên

mẫu

Hàm lượng % (khối lượng)

Mẫu

bột 0,002 0,001 0,006 0,002 0,003 0,02 99,97

2 Quá trình thực nghiệm chế tạo

Quá trình thực nghiệm chế tạo loa phụt từ bột kim

loại molybden được thực hiện theo các giai đoạn

cơ bản như sau: quá trình ép thiêu kết bột

molybden thành thỏi phôi đặc chắc và gia công cơ

tạo hình sản phẩm; quá trình thử nghiệm đánh giá

khả năng làm việc của loa phụt

2.1 Qúa trình ép thiêu kết bột molybden

Ép thiêu kết chế tạo mẫu phôi đặc chắc được tiến hành theo sơ đồ hình 5

H 5 Sơ đồ ép thiêu kết bột molybden

Sử dụng chất bôi trơn là parafin, dung môi hoà tan

là xăng, với tỷ lệ khối lượng là 3% trong toàn hỗn hợp Sau khi trộn đều hỗn hợp, sấy khô cho bay hơi xăng ở nhiệt độ khoảng 500C Bột thu được mang đi ép mẫu

Để đủ chế tạo loa phụt, cần ép phôi có hình dạng như hình 6, với đường kính ngoài 12mm, lõi giữa 3mm, chiều cao mẫu từ 16 – 18mm Quá trình ép thực hiện trong khuôn hai nửa (xem hình 7 ) được chế tạo từ bằng thép Y7, nhiệt luyện đạt độ cứng 58HRC, độ nhám Rz = 0,32

H 6 Hình dạng mẫu ép

H 7 Khuôn ép hai nửa: 1,2 - hai nửa khuôn; 3- lõi giữa; 4 - chày ép trên; 5- chày ép dưới

Sử dụng phương pháp ép hai chày có đảo chiều ép,

để đạt mật độ bột đồng đều trên toàn bộ phôi ép

Biểu đồ lực ép được chỉ ra trên hình 8 Lực ép

được duy trì ổn định tại 2,4 tấn, tương ứng với áp

suất 2.17 tấn/cm2 Thời gian giữ lực ép lớn nhất

trong khoảng 6-8 phút

H 8 Giản đồ ép phôi

Mẫu sau khi ép được sấy ở nhiệt độ trong khoảng

100- 1500C nhằm loại bỏ hoàn toàn hơi ẩm, xăng

và đồng thời loại bỏ một phần ứng suất dư Thời

gian sấy mẫu từ 7-8h Tại vùng nhiệt độ sấy,

parafin bị chảy lỏng sẽ điền vào các lỗ xốp, khử bỏ

ứng suất và làm kết dính tốt hơn giữa các hạt bột

với nhau giúp cho phôi sau sấy cứng chắc hơn

Quá trình thiêu kết sơ bộ được thực hiện đến nhiệt

độ 12000C, trong môi trường có khí trơ bảo vệ

Mục đích của quá trình thiêu kết sơ bộ là để loại

bỏ chất bôi trơn, kết dính (parafin) và kết dính một

phần các hạt bột kim loại với nhau Trong quá

trình thiêu kết sơ bộ, nhiệt độ của mẫu tăng dần

Tại vùng nhiệt độ 300-4000C, parafin và dung môi

xăng dư tạo thành khí bốc ra Cần duy trì áp suất

âm đến 0,5atm trong khoản thời gian 10 phút để

quá trình đó xảy ra hoàn toàn Giản đồ chế độ

thiêu kết sơ bộ mô tả trong hình 9 Tổng thời gian

thiêu kết sơ bộ là 45 phút

H 9 Giản đồ thiêu kết sơ bộ

Các mẫu sau thiêu kết sơ bộ được tiến hành thiêu

kết kết thúc trong thiết bị thiêu kết nhiệt độ cao

(xem hình 10), theo nguyên lý nung trực tiếp bằng

dòng điện

Phôi cần thiêu kết được đặt trên hai điện cực than nhỏ, mỏng gọi là hai điện cực phụ để bảo vệ hai điện cực chính đồng thời cũng tạo nhiệt cao cho hai đầu phôi tránh chênh lệch nhiệt độ giữa hai đầu phôi và giữa phôi dẫn tới sự không đồng đều về tổ chức (xem hình 11)

H 10 Thiết bị thiêu kết nhiệt độ cao

H 11 Sơ đồ đặt mẫu trong thiết bị thiêu kết nhiệt

độ cao:1-vỏ thiết bị, 2-điện cực trên, 3-điện cực grafit, 4- phôi cần thiêu kết, 5- cửa, 6- tấm đế, 7-puly lớn, 8- điện cực dưới, 9-puly nhỏ, 10- điện cực phụ, 11- giá đỡ

Quá trình thiêu kết kết thúc được thực hiện trong môi trường khí argon bảo vệ, với áp suất dư từ 0,05- 0,15 atm để chống lọt không khí từ ngoài vào và ngăn ngừa phôi bị ôxy hoá Tải trọng lực tác dụng lên điện cực ép tăng từ 8 - 15 kG Nhiệt

độ thiêu kết kết thúc trong khoảng 2000-22000C Chế độ điện – nhiệt của thiết bị khi tiến hành thiêu kết nhiệt độ cao được cho trong bảng 2

Bảng 2 Chế độ điện – nhiệt thiêu kết nhiêt độ cao

Điện

áp

thứ

cấp

(V)

Dòng

điện nung

(A)

Công suất thứ cấp (W)

Nhiệt độ (0C)

Thời gian (phút)

300

400

3 - 5

600

1800 700 -

900

3- 5

900

3600 1200 -

1400

5 - 7

1100

5500 1700 -

1800

5 - 10

5,5 1000 –

1300

7150 2000 -

2200

5 - 10

Tiến hành khảo sát một số chỉ tiêu cơ tính của mẫu

sau thiêu kết nhiệt độ cao bằng các phương pháp:

cân thủy tĩnh đo tỷ trọng; phương pháp hiển vi

quang học khảo sát tổ chức tế vi; phương pháp đô

độ cứng tế vi

Từ các mẫu đã được thiêu kết nhiệt độ cao, tiến

hành gia công cơ khí chế tạo lớp lót loa phụt đạt

kích thước như hình 4

2.2 Qúa trình thử nghiệm

Các mẫu lớp lót loa phụt đã chế tạo được lắp ráp

để tiến hành thử nghiệm trên các động cơ mẫu

(xem hình 12) Đây là các động cơ sử dụng nhiên

liệu rắn có nhiệt độ sản phẩm cháy t 25000C,

thời gian làm việc 27s, áp suất buồng đốt khoảng

50100 kG/cm2 Quá trình thử nghiệm được thực

hiện trên giá thử tĩnh như mô tả trên hình 13

H 12 Động cơ mẫu thử nghiệm loa phụt có lớp lót

chế tạo từ bột molybden: 1-thân vỏ động cơ

mẫu, 2-nhiên liệu rắn, 3-loa phụt

H 13 Thử nghiệm lớp lót loa phụt động cơ phản

lực nhiên liệu rắn được chế tạo từ bột

molybden

Để đánh giá khả năng làm việc của lớp lót loa phụt cần đo đạc kiểm tra áp suất, lực đẩy thực tế trong suốt quá trình hoạt động của động cơ mẫu Việc đo đạc này được thực hiện bằng các cảm biến đo lực

và cảm biến áp suất chuyên dụng Ngoài ra, cần kiểm tra kích thước phần tới hạn của lớp lót loa phụt sau khi hoạt động

3 Kết quả và thảo luận

Mẫu sau khi ép đạt mật độ đạt được khoảng 45-60% mật độ lý thuyết kim loại molybden Sau khi sấy khối lượng các mẫu giảm không đáng kể Sau thiêu kết sơ bộ, kích thước giảm (xem bảng 3) Điều này chứng tỏ, trong quá trình thiêu kết sơ bộ

đã xảy ra quá trình kết tinh lại Kết quả của quá trình đó là hạt bột đã bắt đầu hàn liền với nhau Sau thiêu kết sơ bộ, mẫu ép trở lên cứng vững có điện trở nhỏ và có thể bắt đầu tiến hành thiêu kết kết thúc ở nhiệt độ cao theo phương pháp dùng dòng điện trực tiếp

Trong quá trình thiêu kết kết thúc, ở khoảng nhiệt

độ 1800 – 20000C, dưới tác dụng của tải trọng, phôi nhanh chóng bị co ngót trong vòng một vài phút Sau giai đoạn này kích thước phôi gần như không thay đổi, cho dù tăng nhiệt độ và thời gian thiêu kết Ở tải trọng nhỏ hơn 20kG thì co ngót chủ yếu theo hướng trục ép Khi tăng lực ép lớn hơn 20kG thấy hiện tượng chảy dẻo và làm xô lệch phôi, lúc này biến dạng xuất hiện hiện tượng trượt, phôi co ngót theo hướng kính giảm và có xu hướng phình tang trống Sự thay đổi kích thước, khối lượng và tỷ trọng đạt được của mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao được trình bày trong bảng 4 Sau thiêu kết nhiệt độ cao, khối lượng mẫu giảm 2,2%

Tỷ trọng mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao trong khoảng 8,5-9,8 g/cm3, tương ứng với 83-96% mật

độ lý thuyết của kim loại molybden

Bảng 3 Thay đổi kích thước mẫu sau thiêu kết sơ

bộ

lượng bột

( g )

Kích thước sau ép*, (mm)

Kích thước sau thiêu kết

sơ bộ*, (mm)

* - Kích thước đường kính x chiều dài của mẫu

Bảng 4 Thay đổi của mẫu sau thiêu kết kết thúc

Mẫu Khối

lượng

sau

thiêu

kết

sơ

bộ,

( g )

Kích trước sau thiêu kết sơ bộ,

(mm)

Khối lượng sau thiêu kết nhiệt

độ cao, (g)

Kích thước sau thiêu kết nhiệt

độ cao,

(mm)

Tỷ trọng,

(g/cm3)

Tổ chức tế vi của mẫu kim loại molybden thu

được sau thiêu kết nhiệt độ cao được mô tả trên

hình 14 Các hạt trong mẫu có dạng cầu đều Độ

hạt thu được của các mẫu đạt khoảng cấp 8-9 theo

tiêu chuẩn ASTM Các tạp chất, lỗ xốp được phân

bố khá đồng đều trên biên giới hạt Để hàm lượng

rỗ xốp giảm và tăng mức độ phân bố đồng đều

trong toàn bộ thể tích khối kim loại, cần tiến hành

các phương pháp gia công biến dạng, hoặc các

phương pháp cơ nhiệt luyện đặc biệt [5] Độ cứng

tế vi trung bình của mẫu đạt 103,5HV (xem bảng

5)

Các mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao được tiến hành

gia công cơ để nhận được các mẫu lớp lót loa phụt

đáp ứng các yêu cầu kích thước Các đồ thị áp suất

buồng đốt và lực đẩy động cơ mẫu khi thử nghiệm

lớp lót loa phụt chế tạo được mô tả lần lượt trên

các hình 15 và hình 16 Đường kính tiết diện tới

hạn của loa phụt sau khi thử nghiệm được trình

bày trên bảng 6

H 14 Tổ chức tế vi mẫu sau thiêu kết nhiệt độ cao

(x500)

Bảng 5 Độ cứng tế vi của mẫu sau thiêu kết

đo 1,

Hv

Lần

đo 2,

Hv

Lần

đo 3,

Hv

Trung bình

1

106,

6

110,

3 107,3

4

106,

6

3 111,1

H 15 Đồ thị áp suất buồng đốt động cơ mẫu tạo

ra khi thử nghiệm lớp lót loa phụt từ

molybden

H 16 Đồ thị lực đẩy động cơ mẫu tạo ra khi thử

nghiệm lớp lót loa phụt từ molybden

Bảng 6 Đường kính tiết diện tới hạn loa phụt

Thứ tự

thí

nghiệm

Loa

phụt số

Đường kính loa phụt trước khi thử nghiệm

Đường kính loa phụt sau khi thử nghiệm

Qua các lần thử nghiệm nhận thấy, toàn bộ các loa

phụt đều đạt các chỉ tiêu yêu cầu kỹ thuật đề ra

Trong đó động cơ mẫu đã đạt lực đẩy và áp suất

buồng đốt trong suốt thời gian đến 25s Các biểu

đồ lực đẩy và áp suất theo thời gian không có hiện

tượng giảm (đi xuống) trong quá trình động cơ làm

việc Đường kính tiết diện tới hạn của loa phụt

không thay đổi sau khi thử nghiệm (không thấy

hiện tượng bị rộng ra) Loa phụt không có hiện

tượng nứt, vỡ hay xói mòn cục bộ sau khi bắn

4 Kết luận

Nghiên cứu thiết kế chế tạo loa phụt động cơ phản

lực của thiết bị bay là một vấn đề lâu dài, vô cùng

khó khăn và phức tạp, thực tế có thể chia thành

nhiều phần có quan hệ chặt chẽ với nhau và cần

giải quyết đồng bộ

Vật liệu và công nghệ vật liệu là một trong những

mấu chốt để giải quyết toàn bộ vấn đề nghiên cứu

thiết kế chế tạo loa phụt động cơ phản lực Lựa

chọn nghiên cứu thành công một trong các vật liệu

và công nghệ phù hợp với khả năng trang thiêt bị

hiện có trong nước và đáp ứng được yêu cầu kỹ

thuật của loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn

cần chế tạo là một vấn đề quan trọng hiện nay

Theo công nghệ luyện kim bột cho phép chế tạo được lớp lót loa phụt của một loại động cơ phản lực nhiên liệu rắn từ bột kim loại molybden Các thử nghiệm đã chứng minh loa phụt được chế tạo bảo đảm đẩy đủ các yêu cầu kỹ thuật đặt ra Với loa phụt được chế tạo theo công nghệ được đề xuất, động cơ đã làm việc bình thường trong khoảng thời gian 23-25s, áp suất buồng đốt động

cơ ổn định đạt 51-53kG/cm2, lực đẩy trung bình đạt 10kG

Tài liệu tham khảo

[1] Quản Thanh Bình, Trần Ngọc Thanh, Phan Mạnh Trúc,…Báo cáo đề tài khoa học công

nghệ: “Nghiên cứu xác định một phương án vật liệu chế tạo loa phụt của động cơ phản lực nhiên liệu rắn cỡ nhỏ”, Năm 2001

[2] Trần Ngọc Thanh, Nguyễn Văn Chúc, Quản

Thanh Bình: “Vật liệu và công nghệ chế tạo loa phụt động cơ phản lực nhiên liệu rắn”, Thông

tin Khoa học Quân sự Chuyên đề Công nghệ thiết bị bay, Số 1/11.2003

[3] Johannes L.N.Laing, “Rocket nozzle in layered contruction”; 1988

[4] RobertH Tuffias, John Harding, Richard

Kaplan, “Hight temperature corrision resistant composite structure” 1990

[5] В.А Калинчев, Д.А Ягодников: «Технология производства ракетных двигателей твердого топлива», Издательство МГТУ

им Н.Э Баумана, Москва 2011, 687с

[6] А.Ф.Пузряков, «Теоретитические основы технологии плазменного напыления»,

Издательство МГТУ им Н.Э Баумана, Москва 2003, 356с

Trần Ngọc Thanh sinh năm

1976 Anh nhận bằng kỹ sư về

Công nghệ vật liệu năm 2000

của trường Đại học Kỹ thuật

Lê Quí Đôn Năm 2007 anh

nhận bằng Tiến sỹ về Kỹ thuật

và công nghệ hàng không, vũ trụ tại trường Đại học kỹ thuật

tổng hợp quốc gia Matxcơva mang tên Bauman (LB Nga) Hiện anh giữ chức vụ phó trưởng Phòng Công nghệ của Viện Cơ điện tử - Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự Hướng nghiên cứu chính là vật liệu và các giải pháp kết cấu - công nghệ đặc biệt cho thiết bị bay

Quản Thanh Bình sinh năm 1954 Ông nhận

bằng kỹ sư Công nghệ chế tạo máy năm 1977 của

Trường Đại học cơ điện Bắc Thái Năm 2000 ông

nhận bằng Thạc sỹ kỹ thuật về Công nghệ chế tạo

máy của Trường Đại học Kỹ

thuật Lê Quí Đôn Hiện nay

ông là chuyên gia trong lĩnh vực công nghệ đặc thù và kỹ thuật đo tại Viện Cơ điện tử - Viện Khoa học và Công nghệ Quân sự

Sái Mạnh Thắng sinh năm

1977 Anh nhận bằng thạc sỹ

Kỹ thuật vật liệu của trường

Đại học Bách Khoa Hà Nội (HUST) năm 2008 Từ năm

2003 anh làm công tác nghiên cứu tại Viện Cơ điện tử- Viện Khoa học & Công nghệ Quân

sự Năm 2010 bắt đầu làm nghiên cứu sinh tại trường Đại học Bách Khoa Hà Nội (HUST) chuyên ngành Công nghệ vật liệu vô cơ Hướng nghiên cứu chính là vật liệu kim loại

Vũ Tùng Lâm sinh năm 1979

Anh nhận bằng kỹ sư cơ khí

năm 2003 và bằng bằng thạc sĩ

về Công nghệ chế tạo máy đặc

biệt năm 2009 tại Trường Đại

học kỹ thuật Lê Quí Đôn Hiện anh là nghiên cứu sinh tại Viện

Cơ điện tử- Viện Khoa học & Công nghệ Quân sự chuyên ngành Cơ kỹ thuật Hướng nghiên cứu chính là giải pháp kết cấu – công nghệ tối ưu cho thiết bị bay