GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI VÂN

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI VÂN GIOI THIEU TONG QUAN VE NHA MAY XI MANG HAI VAN Ở nước ta trong những năm trở lại đây, các nhà máy xí nghiệp dã dần dầntự động hoá sản xuất đáp ứng một phần trong chiến lược công nghiệp hoá hiện đạihoá đất nước. Ở miền trung nước ta công ty xi măng Hải Vân là một trong nhữngđơn vị đi tiên phong trong việc đầu tư đổi mới thiết bị điều khiển về tự động hoásản xuất , với thiết bị và công nghệ hiện đại hãng KRUPP POLYSIUS của Đức.

TỔNG QUAN NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI VÂN

1.1 Giới thiệu chung:

Ở nước ta trong những năm trở lại đây, các nhà máy xí nghiệp dã dần dần

tự động hoá sản xuất đáp ứng một phần trong chiến lược công nghiệp hoá hiện đạihoá đất nước Ở miền trung nước ta công ty xi măng Hải Vân là một trong nhữngđơn vị đi tiên phong trong việc đầu tư đổi mới thiết bị điều khiển về tự động hoásản xuất , với thiết bị và công nghệ hiện đại hãng KRUPP POLYSIUS của Đức

Công ty xi măng Hải Vân có trụ sở chính tại: Khu công nghiệp Liên Chiểu Hoà Hiệp Bắc - Quận Liên Chiểu - TP Đà Nẵng

-Công ty xi măng Hải Vân tiền thân là xí nghiệp liên doanh Hoàng Thạch(cơ sở) thuộc Tổng công ty xi măng Việt Nam

Năm 1994 Bộ xây dựng cho phép thành lập Công ty xi măng Hải Vân vàđầu tư xây dưng Phân xưởng 2 có công suất 1 triệu tấn/năm, chia làm 2 giai đoạn:giai đoạn 1 là: 520.000T/năm Dây chuyền công nghệ có trình độ tự động hoá cao,

do tập đoàn Krupp Polysius (Cộng hoà liên bang Đức) chuyển giao công nghệ

Công ty có tổng số 385 CBCNV & với năng lực hiện tại có đủ khả năng đểvận hành công nghệ có trình độ tự động hoá cao Nhờ vậy công ty không ngừngđổi mới, cải tiến đã và đang sản xuất các loại xi măng PC40 theo TCVN 2682 -

1999 và PCB30, PCB40 theo TCVN 6260 – 1997

Sản phẩm của công ty xi măng Hải Vân tham gia nhiều công trình có tínhyêu cầu kỹ thuật cao như thuỷ điện Yaly, các sân bay, cầu qua sông Hàn, bếncảng, hầm đường bộ Hải Vân v v

Năm 1996 công ty tham dự giải thưởng chất lượng Việt Nam lần thứ nhất

và đoạt giải bạc do Bộ Khoa Học công nghệ môi trường trao tặng

Từ năm 1998 công ty đã xây dựng và áp dụng hệ thống quản lý chất lượngvào hoạt động sản xuất kinh doanh và năm 1999 được 2 tổ chức Quacert (ViệtNam) và DNV (Nauy) đánh giá công nhận phù hợp theo ISO 9002 : 1994

Công ty duy trì áp dụng đến năm 2002 chuyển đổi qua phiên bản mới theoISO 9001 : 2000 và vào ngày 15, 16 tháng 12 năm 2005 tổ chức nhận Quacert(Việt Nam) đã tiến hành đánh giá tiếp tục lại hệ thống chất lượng tai Công ty vàcông nhận hệ thống quản lý chất lượng cúa công ty xi măng Hải Vân phù hợp theotiêu chuẩn ISO 9001 : 2000 chứng chỉ mang mã số sau: HT.030/1.02.16 có hiệulực từ 04.01.2006 đến 03.01.2009

Bên cạnh hệ thống quản lý chất lượng, Công ty đã và đang xây dựng, ápdụng hệ thống quản lý môi trường theo ISO 14001 từ tháng 6/2006 đã được côngnhận vào tháng 12/2006

Ngay từ ngày tháng đầu năm 2006, Công ty đã có những hành động cụ thể

để bảo vệ môi trường như cải tạo thiết bị công nghệ, tăng cường lắp đặt thêm lọcbụi túi để hạn chế bụi phát tán tại các điểm chuyển, cải tạo mặt bằng, trồng câyxanh, mở rộng công viên, thêm cây và hoa Quy hoạch kho tàng gara xe, quy

hoạch mặt bằng các Phân xưởng, tạo nề nếp ngăn nắp, gọn sạch, ngăn ngừa cáctổn thất về tài sản và an toàn hơn trong sản xuất

1.2 Hệ thống dây chuyền sản xuất của phân xướng 2:

1.3 Chức năng của các cụm trong dây chuyền :

a/ Tiếp nhận và chứa clinker

Clinker được kiểm tra và đổ vào phểu thu, được băng tải vận chuyển đổvào Gàu tải và được Gàu tải chuyển đi tiếp đến silô klinker có đường kính 25 mcao 42 m Sức chứa 20.000 tấn Khi silo đầy thì thông qua bộ chỉ thị báo mức đầy(được lăp đặt trên thành silo cho phép báo 2 mức) báo về phòng điều khiển trungtâm mức 1), nếu người vận hành không cho dừng mà để clinker đầy đến mức báođầy thứ 2 thì bộ chỉ huy này sẻ tác động ngắt cho dừng hoạt động cụm nạp clinkervào silo Trong trường hợp xẩy ra sự cố như: lệch băng tải, xích gàu bị đứt, mô tơhoạt động không đúng công suất, thì cụm này dừng hoạt động nhờ có trang bịcác cảm biến bao gồm cảm biến tải trọng, cảm biến tốc độ, cảm biến vị trí, cáccảm biến này cho phép tạo ra các tác động ngắt trong mạch điện điều khiển cácthiết bị làm ngắt ở nguồn cung cấp đồng thời gửi thông tin về màn hình vận hành

để thông báo cho người vận hành biết

Ngoài ra còn có bộ phận hút bụi làm cho không khí không bị ô nhiểm Bộphận này cũng có các cảm biến và các bộ điều khiển hoạt động đặt tại chỗ

b/ Tiếp nhận phụ gia -thạch cao :

Phụ gia Quảng Ngãi và Thạch cao Đông Hà vận chuyển vào Phân xưởngbằng ô tô (hoặc bằng tàu hoả, hoặc bằng tàu thuỷ) nguyên liệu thạch cao và phụgia được dùng chung phểu thu Việc rót nguyên liệu vào silo được kiểm soát bằngvan 2 ngả các silo chứa này cũng được trang bị thiết bị báo đầy như silo chứaclinker Silô thạch cao - phụ gia có đường kính 7,5 m cao 23 m (trong trường hợpsilo đầy, thạch cao được đổ vào kho chứa)

d/ Cấp liệu máy nghiền:

Clinker, thạch cao, phụ gia từ silo được tháo xuống băng tải chính qua hệthống cân băng định lượng, được phối trộn chuyển vào máy nghiền bi với côngxuất 150tấn/h bằng hệ thống điều khiển máy tính điều khiển trung tâm

e/ Nghiền xi măng:

Hỗn hợp Clinker, thạch cao và phụ gia được nạp vào máy nghiền và được nghiềntrong máy nghiền bi hai ngăn công suất 85tấn/h chu trình khép kín, có hệ thốngphân ly (đường kính 4,2m x 12,75m) công suất hệ thống vận chuyển xi măng bột

ra khỏi máy nghiền là 180 tấn/h Xi măng bột sau khi nghiền nếu t0> 800c sẽ đượcqua hệ thống làm nguội bằng sự trao đổi nhiệt với nước tuần hoàn phía bên ngoài,trước khi vào silo xi măng bằng hệ thống bơm khí nén, sức chứa mỗi silo là 8.000tấn

Xi măng ra khỏi máy nghiền nhờ sự chênh lệch áp suất tạo ra bởi một quạthút công suất lớn Các hạt có trọng lượng nhỏ bị hút đưa đến phân ly tĩnh, các hạt

đủ nhỏ sẻ đi qua bộ phận này và được gom lại đổ qua lọc bụi vào máng khí động,cấc hạt có trọng lượng lớn không qua được bộ phân ly sẽ rơi về gàu tải và sau đóđược chuyển đến bộ phân ly động Trước khi đổ vào bộ phân ly động, tại máng khíđộng có bộ bẩy vật lạ nhằm tách các vật rắn, kim loại để loại chúng ra ngoài Bộphân ly động này (SEPOL) thực hiện chức năng tách hạt lần nữa thông qua nhữngxyclon đảm bảo xi măng đầu ra đạt yêu cầu về độ mịn, các hạt không đủ mịn sẽđược đưa về đầu máy nghiền để tái nghiền Việc điều chỉnh dựa vào điều chỉnh tốc

độ vòng quay của motor dẫn động quay bộ phận phân ly , tỷ lệ % gió tuần hoàn

f / Đóng bao xi măng, xuất xi măng rời:

Hệ thống khí sục được lắp đặt dưới đáy silo làm cho xi măng đồng nhất cókhả năng chảy qua cửa tháo Xi măng được tháo ra để xuất rời hay qua két chứamáng đóng bao bằng hệ thống máng khí động vào hai gàu tải Trước khi đổ vàokét chứa máy đóng bao xi măng được đưa qua sàn rung để loại bỏ vật liêụ lạ Mộtmáy đóng bao có thể được cấp liệu (xi măng) từ silo 1 hoặc silo 2 Xi măng đượcđóng bao bằng máy đóng bao HAVER BOECKER gồm 6 vòi với công suất 110tấn/ giờ

Xi măng bao được hệ thống băng tải tự động đưa đến hệ thống xuất trựctiếp lên xe khách hàng

Xi măng rời: hệ thống xuất xi măng rời được thiết kế để điều khiển thíchhợp cho xe tẹc, được bố trí dưới đáy silo Ở đây có một cân 60 tấn để kiểm soátkhối lượng xi măng xuất

1.4 Thiết bị băng tải đai:

300 t/h-Đức

VG 220 – 18,5 lít

6 Khớp nối

- Dầu bôi trơn

Kiểu CD320-E148VG32

2 x FR16 x 140EP2- 440 gam

561PRL1216K+H216

2 x FR16/140EP2- 440 gam

11 Con lăn có gờ

cao su:

- Số lượng

D1 = 89, D2 = 13381

D = 13333

Dài 47,2 m

Loại EP400/34+2Dài 40,4 m

14 Thiết bị kiểm soát

tốc độ:

- Số lượng

Kiểu DG 10T(EDO)

01

Kiểu DG 10T(EDO)

Kiểu HES 01104

1.4.2 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động:

1.4.2.1 Cấu tạo: Gồm các thành phần chính sau:

3- Hộp số truyền động 11- Cơ cấu kiểm soát lệch băng

5- Trục tang chủ động 13- Cơ cấu điều chỉnh độ căng băng tải

HÌNH: BĂNG TẢI CLINKER L 02-01

HÌNH : BĂNG TẢI NÓC SILÔ CLINKER L 05-01

1.4.2.2 Nguyên lý hoạt động:

Liệu đi vào băng tải phía đầu trục bị động và liệu được vận chuyển thông qua

hệ thống truyền động của băng tải thực hiện từ động cơ qua khớp nối đến hộpgiảm tốc, rồi truyền động trực tiếp trục tang chủ động để thực hiện chức năng kéobăng tải hoạt động thông qua hệ thống con lăn và trục tang bị động để thực hiệnchức năng vận chuyển liệu đi đến thiết bị kế tiếp

1.4.2.3 Đặc điểm truyền động:

Truyền động êm và an toàn: Vì nhờ sử dụng khả năng truyền lực, truyền độngthông qua lớp dầu thuỷ lực trong khớp nối Khi tốc độ động cơ đạt đến một tốc độnhất định trong một thời gian nhất định đủ để chất lỏng (dầu thuỷ lực) truyền lựcsang phần cơ thứ hai của khớp nối rồi mới thực hiện truyền động tiếp tục

Điều này cho thấy truyền động êm là vì không truyền động trực tiếp giữa haiphần cơ đồng thời an toàn cho động cơ khi băng tải bị quá tải (do lúc đó hai phần

cơ của khớp nối xảy ra trượt)

- Tuổi thọ của băng tải cao do bởi tính năng trên

- Băng tải được bảo vệ chống lệch đai thông qua cơ cấu kiểm soát lệch đai

- Băng tải được kiểm soát tốc độ thông qua cơ cấu kiểm soát tốc độ (EDO)truyền tín hiệu về phòng điều khiển trung tâm để theo dõi và xử lý

1.4.3 Vận hành máy:

Hoạt động của băng tải được thực hiện theo hoạt động của cụm liên động và

có thể điều khiển từ xa Do vậy việc vận hành ở đây tập trung vào 2 nội dung sau:

- Vận hành điều khiển hoạt động băng tải ở dạng Local (áp dụng khi sửa chữa

và bảo dưỡng)

- Vận hành điều khiển hoạt động băng tải ở dạng Remote (áp dụng khi điềukhiển từ xa)

1.4.3.1 Công tác chuẩn bị:

Trước khi vận hành máy, cần kiểm tra:

- Kiểm tra các cơ phận truyền động của băng tải, gầu tải có bị hư hỏng,vướng kẹt, khác lạ gì không, các bulông, nắp… có bị nới lỏng không?

- Kiểm tra sơ bộ các hệ thống thiết bị khác liên quan có trở ngại gì không(phểu chứa, băng tải, hay gầu tải…)

- Kiểm tra an toàn điện, công tác điều khiển, cần gạt dây an toàn có đảm bảo

và đúng vị trí không

- Kiểm tra và vô dầu mở các ổ trục nếu cần thiết

1.4.3.2 Vận hành:

1.4.3.2.1 Vận hành dạng local:

Kiểm tra lại một lần nữa (như trên) trước khi cho máy hoạt động

Bật công tắc điều khiển tại hộp sang vị trí Local

Kiểm tra tình trạng hoạt động của hệ thống khi chạy: tiếng ồn lạ, các cơ phậnkhác

Điều chỉnh lại các cơ phận cho đúng nếu xảy ra sai lệch

Chú ý: Vận hành dạng này chỉ được áp dụng khi bảo dưỡng, kiểm tra và sửachữa, không nên vận hành này để chuyển tải liệu cho sản xuất (trừ một số trườnghợp bất khả kháng) vì sẽ ảnh hưởng không tốt đến hệ thống tín hiệu liên động tạiphòng điều khiển từ xa

1.4.3.2.2 Vận hành dạng Remote:

Kiểm tra lại một lần nữa toàn bộ cụm truyền động liên động: Băng tải, gầutải, lọc bụi… theo nội dung như trên Đặc biệt chú ý đến vị trí các công tắc điềukhiển, các vật lạ (Dụng cụ đồ nghề, giẻ lau…) còn dính bám vào thiết bị, các baoche an toàn

Sau khi kiểm tra xong, nếu đảm bảo điều kiện vận hành an toàn thì mới thựchiện chạy máy

Trong quá trình máy hoạt động, người vận hành luôn theo dõi và bám sát hệthống thiết bị để kiểm tra có hiện tượng hoặc tiếng kêu khác thường không, đườngliệu có bị rò rỉ ra ngoài không và thường xuyên liên lạc với phòng Điều khiểntrung tâm để nhận biết tình trạng hoạt động của hệ thống so với thực tế tại thiết bịnhư thế nào Đồng thời phải thường xuyên theo dõi các cơ phận của hệ thống băngtải có trục trặc gì không, nếu có thì tuỳ theo mức độ nặng nhẹ mà có thể xử lý tạichỗ trong quá trình vận hành hoặc báo phòng ĐKTT cho dừng máy để xử lý

1.4.4 Bảo dưỡng:

1.4.4.1 Bảo dưỡng không định kỳ: Là công việc bảo dưỡng hoặc sửa chữa

thường xuyên trong quá trình sản xuất nếu có sự cố bất ngờ đột xuất xảy ra

Công việc bảo dưỡng không định kỳ bao gồm:

Vệ sinh sơ bộ hệ thống thiết bị, đặc biệt tại các vùng truyền động như: động

cơ, khớp nối, hộp số, các ổ trục… để tăng độ an toàn làm việc cho thiết bị vàngười vận hành

Kiểm tra tổng thể về chức năng hoạt động cũng như vị trí đúng của các cơphận như: công tắc điện, cơ cấu kiểm soát lệch băng, cơ cấu làm sạch băng tải,công tắc dây dừng khẩn cấp, vị trí băng tải có bị lệch hay không, đầu vào có bị

tràn liệu không, vị trí các van ty có hợp lý chưa, các con lăn có bị kẹt không, băngtải có bị chùng không, các bulông ốc vít có bị lỏng không, hộp số có bị rò rỉ nhớtkhông, ổ trục có bị khô dầu mỡ không Nếu xảy ra một trong các trong các phầntrên thì tuỳ theo từng trường hợp cụ thể mà xử lý kịp thời hoặc báo cho trưởng ca

để có hướng giải quyết

1.4.4.2 Bảo dưỡng định kỳ:

Kiểm tra lại băng cao su, cơ cấu gạt liệu dính bám băng tải

Kiểm tra các phần nối cơ khí, bulông, roăn có bị xì hở không

Kiểm tra các tiếng kêu lạ phát ra từ thiết bị nếu có để xác định tình trạng hưhỏng của chi tiết thiết bị

Thường xuyên vệ sinh toàn bộ hệ thống băng tải và thực hiện thay mỡ bôitrơn toàn bộ các gối trục, hộp giảm tốc, khớp nối thuỷ lực, cân chỉnh lại hệ thốngbăng tải và các con lăn

Kiểm tra tình trạng khung giá đỡ về độ cứng vững

Kiểm tra mối nối băng tải

1.5 Thiết bị gầu tải xích:

1.5.1 Thông số kỹ thuật:

STT THÔNG SỐ KỸ THUẬT GẦU TẢI CLINKER L 04-01

3- Hộp số truyền động Puly-dai 14- Các gối trục

4- Hộp giảm tốc có cơ cấu chống

6- Bánh xích truyền động 17- Thiết bị kiểm tra múc đầy của gầu tải

quá tải10- Bánh bị động dẫn hướng xích 21- Bộ theo dõi tốc độ

11- Đầu vào nạp liệu

H ÌNH : GẦU TẢI CLINKER L 04-01

1.5.2.2 Nguyên lý hoạt động:

Thiết bị gàu tải thực hiện chức năng chuyển liệu từ thấp lên cao

Liệu đổ vào buồng phía dưới gầu tải và được đưa lên thông qua hệ thốngtruyền động của gầu tải được thực hiện từ động cơ qua khớp nối đến bộ truyềnđộng puly dây đai qua hộp giảm tốc, rồi truyền động trực tiếp trục bánh xích chủđộng để thực hiện chức năng kéo gầu tải hoạt động thông qua hệ thống xích vàbánh xích để đưa liệu lên phía trên và đổ vào thiết bị kế tiếp

Hệ thống có thiết bị kiểm tra mức đầy liệu để nhận biết và bảo vệ cho gầu tảikhỏi bị quá tải

Gầu tải được kiểm soát tốc độ thông qua cơ cấu kiểm soát tốc độ (EDO)truyền tín hiện về phòng điều khiển trung tâm để theo dõi và xử lý các sự cố liênquan đến tốc độ

Vì là truyền động xích nên khi hoạt động có tiếng ồn

Hệ thống sử dụng 2 bộ truyền xích đồng thời nên khả năng điều chỉnh đồngđều 2 xích có hạn chế sau một thời gian sử dụng, đồng thời độ dài mòn giữa xích

và bánh xích cao vì tiếp xúc trực tiếp kim loại với kim loại…

- Kiểm tra các cơ phận truyền động của gầu tải có bị hư hỏng, vướng kẹt,khác lạ gì không, các bulông, nắp… có bị nới lỏng không?

- Kiểm tra sơ bộ các hệ thống thiết bị khác liên quan có trở ngại gì không(phểu chứa, gầu tải…)

- Kiểm tra an toàn điện, công tác điều khiển có đảm bảo và đúng vị trí không

- Kiểm tra các rò rỉ và vô dầu mỡ các ổ trục nếu cần thiết

- Trước khi đưa thiết bị vào hoạt động, bảo đảm chắc rằng không có bất kỳnguy hiểm nào

1.5.3.2 Vận hành:

1.5.3.2.1 Vận hành dạng local:

Kiểm tra lại một lần nữa (như trên) trước khi cho máy hoạt động

Bật công tắc điều khiển tại hộp sang vị trí Local

Kiểm tra tình trạng hoạt động của máy khi chạy: tiếng ồn lạ, các cơ phậnkhác

Điều chỉnh lại các cơ phận cho đúng nếu xảy ra sai lệch

Chú ý: Vận hành dạng này chỉ được áp dụng khi bảo dưỡng, kiểm tra và sửachữa, không nên vận hành này để chuyển tải liệu cho sản xuất (trừ một số trườnghợp bất khả kháng) vì sẽ ảnh hưởng không tốt đến hệ thống tín hiệu liên động tạiphòng điều khiển từ xa

1.5.3.2.2 Vận hành dạng Remote:

Kiểm tra lại một lần nữa toàn bộ cụm truyền động liên động: Băng tải, gầutải, lọc bụi… theo nội dung như trên Đặc biệt chú ý đến vị trí các công tắc điềukhiển, các vật lạ (Dụng cụ đồ nghề, giẻ lau…) còn dính bám vào thiết bị, các baoche an toàn

Sau khi kiểm tra xong, nếu đảm bảo điều kiện vận hành an toàn thì mới thựchiện chạy máy

Trong quá trình máy hoạt động, người vận hành luôn theo dõi và bám sát hệthống thiết bị để kiểm tra có hiện tượng hoặc tiếng kêu khác thường không, đườngliệu có bị rò rỉ ra ngoài không và thường xuyên liên lạc với phòng Điều khiểntrung tâm để nhận biết tình trạng hoạt động của hệ thống so với thực tế tại thiết bịnhư thế nào Đồng thời phải thường xuyên theo dõi các cơ phận của hệ thống gầutải có trục trặc gì không, nếu có thì tuỳ theo mức độ nặng nhẹ mà có thể xử lý tạichỗ trong quá trình vận hành hoặc báo phòng ĐKTT cho dừng máy để xử lý

1.5.4 Bảo dưỡng:

1.5.4.1 Bảo dưỡng không định kỳ: