đồ án kỹ thuật cơ khí Nghiên cứu ứng dụng gân vuốt trong công nghệ chặn để sản xuất chi tiết capô ô tô

Tôi hoàntoàn tin tưởng vào khả năng thành công của đồ án vì công nghệ gia công áp lực chiếm một vị trí rất lớn trong ngành chế tạo ô tô, hầu hết các chitiết bên ngoài của vỏ ô tô đều đượ

Lời nói đầu

Năm nay là năm đất nước ta tổng kết các thành tựu phát triển sau 20năm đất nước đổi mới, tuy đó chỉ là một thời gian ngắn so với lịch sửphát triển của đất nước, nhưng nó lại là một dấu mốc hết sức quan trọng.Những thành tựu đã đạt được đú giỳp cho chóng ta tin tưởng vào sự lãnhđạo của Đảng, vào tương lai sáng lạng của sự phát triển kinh tế nướcnhà

Mặc dù vậy chúng ta vẫn phải nhìn nhận một thực tế rằng đất nước ta

là một nước có nền kinh tế nông nghiệp lạc hậu, một trong những nướcnghèo nhất thế giới Do đó, để hướng tới hiện thực hóa mục tiêu đếnnăm 2020 đưa nước ta cơ bản trở thành một nước công nghiệp, trongthời gian tới chúng ta phải có được những bước nhảy vọt trong lĩnh vựccông nghiệp mà đặc biệt là cơ khí tự động hóa Chính vì vậy, khi đượcthầy giáo hướng dẫn cho chọn đề tài tốt nghiệp tôi đã nhận thấy đề tài

“ Nghiên cứu ứng dụng gân vuốt trong công nghệ chặn để sản xuất chi tiết capụ ô tô ” là một đề tài hay, có tớnh thực tế ứng dụng rất cao và

có thể đem lại cho tôi nhiều kiến thức bổ Ých để chuẩn bị cho nghềnghiệp tương lai sau này nờn tụi đó mạnh dạn nhận thực hiện Tôi hoàntoàn tin tưởng vào khả năng thành công của đồ án vì công nghệ gia công

áp lực chiếm một vị trí rất lớn trong ngành chế tạo ô tô, hầu hết các chitiết bên ngoài của vỏ ô tô đều được chế tạo bằng phương pháp gia công

áp lực do tính ưu việt của phương pháp này là tạo ra được các sản phẩmchính xác có chất lượng bề mặt tốt, năng suất cao lại có thể thay đổi kiểudáng một cách dễ dàng và chi tiết capụ cũng cần có các yếu tố như vậy Như chúng ta đã biết, thiết kế công nghệ và khuôn mẫu đối với cácchi tiết dạng vỏ có kích thước lớn, hình dạng phức tạp, yêu cầu kỹ thuật

cao trong chế tạo ô tô là vấn đề còn hết sức mới mẻ trong lĩnh vực cơ khínói chung và gia công áp lực nói riêng ở nước ta Thực tế vỏ ô tô đượclắp ráp từ rất nhiều các chi tiết dạng vỏ mỏng có nhiều mặt cong phứctạp đối xứng hoặc không đối xứng trong không gian với độ chính xáccao Vì vậy việc thiết kế công nghệ dập, thiết kế chế tạo khuôn mẫu cũng

có những nét đặc thù khác biệt hẳn so với những chi tiết thông thườngkhác Nếu chúng ta không nắm được những nét đặc thù và có phương ánthích hợp trong thiết kế chế tạo thỡ khú mà tránh khỏi những tổn thất lớn

về kinh tế bởi giá trị của một bộ khuôn dập vỏ ô tô là rất lớn có thể lêntới hàng trăm triệu đồng, thậm chí hàng tỷ đồng

Chính vì vậy mục tiêu đầu tiên của đề tốt nghiệp này là xây dựng mộtquy trình công nghệ hoàn thiện cho việc chế tạo chi tiết capụ ô tô sau đó

sẽ đi sâu vào nghiên cứu ứng dụng gân vuốt trong công nghệ chặn Hyvọng rằng với những việc làm được trong đồ án tốt nghiệp em sẽ có cơhội được áp dụng thực tế sau này để góp một phần sức lực của mìnhtrong công cuộc công nghiệp hóa và hiện đại hóa của đất nước

Trong quá trình thực hiện đồ án này bằng sự cố gắng nỗ lực của bản

thân, sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy giáo trong bộ môn gia công áp

lực đặc biệt là sự quan tâm chỉ bảo tận tình của thầy giỏo TS Nguyễn Đắc Trung đã hướng dẫn cho tôi cách làm việc có khoa học nờn tụi đó

hoàn thành đồ án này đúng với hạn định Qua đõy tụi xin gửi lời cảm ơnchân thành của mình tới gia đình, các thầy giáo và bạn bè đã động viêngiúp đỡ ủng hộ trong quá trình em thực hiện đồ án tốt nghiệp này

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ

MÔ PHỎNG SỐ

CHẾ TẠO KHUễN SẢN XUẤT ĐÁNH GIÁ SẢN PHẨM

Hình 1.1 : Sơ đồ quy trình thiết

kế chế tạo các chi tiết vỏ ô tô

ở những nước công nghiệp phát triển

ThiÕt kÕ s¶n phÈm

ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ

Tèi u hãa c«ng nghÖ

Hình 1.2: Một hệ thống máy sản xuất ô tô ở nước ngoài.

Thực tế, trong ngành công nghiệp chế tạo ô tô thì vấn đề thẩm mỹ củasản phẩm là một vấn đề chiếm vị trí rất quan trọng Do đó đầu tiên độingò những người thiết kế phải đưa ra được mô hình của sản phẩm cầnchế tạo để cho những người có chuyên môn xem xét tính hợp lý giữathẩm mỹ và thực tế sản xuất có đảm bảo được không Sau đó, người ta sẽ

sử dụng các phần mềm đồ họa để thiết kế ra một sản phẩm ảo là sảnphẩm có hình dáng và kích thước gần giống với sản phẩm sẽ được sảnxuất ra Nói là gần giống bởi vì trong thực tế để dựng được một sảnphẩm ảo chính xác 100% so với thiết kế trong công nghệ chế tạo vỏ ô tôvới những mặt phẳng không đối xứng lại cú biờn dạng thay đổi liên tụctrong không gian là một vấn đề rất khó và thực sự không cần thiết Sảnphẩm ảo này sau đó sẽ được sử dụng để phân tích và lùa chọn phương án

dụng các phầm mềm như : ANSYS, MACR, ABAQUS,LARSTRAN/SHAPE, I-DEAS PAM-STAM mô phỏng số quá trìnhbiến dạng của vật liệu từ phôi ban đầu đến sản phẩm cần chế tạo Quaquá trình mô phỏng đó ta có thể có được trực quan hình ảnh về sự phân

bố ứng suất, biến dạng, tốc độ biến dạng của vật thể b và công cụ biếndạng ( khuôn mẫu ) Ngoài ra, một ưu điểm khác nữa của quá trình môphỏng số là ta có thể thay đổi được điều kiện biên, nghĩa là các điều kiệntrực tiếp ảnh hưởng đến quá trình biến dạng của phôi như vật liệu củaphôi và chày cối, lực Ðp, lực chặn, điều kiện tiếp xúc, điều kiện nhiệt

độ Qua đó ta có thể chọn ra được điều kiện tốt nhất cho thực tế sảnxuất từ đó cố gắng tạo ra các điều kiện biên giống như trong môi trường

mô phỏng Do vậy, mô phỏng số sẽ giúp hạn chế đến mức thấp nhất cáckhuyết tật thường gặp trong gia công vật liệu tấm như nhăn, rách, nứt rútngắn được thời gian nghiên cứu thiết kế, chế thử, giảm một cách tối đathời gian và chi phí sửa chữa, hiệu chỉnh khuôn

Sau khi chọn được phương án công nghệ phù hợp thì bước tiếp theo

là chế tạo sản phẩm mẫu từ các vật liệu mềm như gỗ hay nhựa và đưalên máy bằng thiết bị đo 3 chiều để có được mô hình chính xác của sảnphẩm trong thực tế Từ mô hình này ta sẽ tiến hành chế tạo khuôn và sảnxuất Quá trình cuối cùng không thể thiếu được là đánh giá kiểm tra sảnphẩm, nó được thực hiện liên tục trong toàn bộ thời gian sản xuất

Ngày nay, trong công nghệ chế tạo khuôn ở những nước công nghiệpphát triển cũng có nhiều tiến bộ mới Bên cạnh những phương pháp giacông truyền thống như phay chộp hỡnh điều khiển CNC, gia công tia lửađiện, ăn mòn điện húa cũn cú những công nghệ mới như : gia côngkhuôn bằng tia laze, máy phay 6 bậc tự do HEXAPOD có thể gia côngnhững lũng khuụn hết sức phức tạp với chất lượng và năng suất đều cao

hơn các phương pháp truyền thống Ngoài ra công nghệ sử lý bề mặtcũng cú cỏc bước tiến về kỹ thuật Trước đây bề mặt khuôn thường đượcnhiệt luyện thông thường sau đó có thể thấm cacbon hay nitơ để tăng

độ bền , nhưng với công nghệ ngày nay người có thể phun phủ để tạo ra

bề mặt có chất lượng làm việc cao hơn hẳn đồng thời độ bền cũng tănglên hàng chục lần so với cách làm thông thường

Ngoài các ứng dụng mạnh mẽ của công nghệ thông tin và công nghệgia công cơ khí chúng ta cũn phải kể đến các ứng dụng của lĩnh vực hóahọc vật liệu mới trong quá trình chế tạo vỏ ô tô Các sản phẩm như chấtbôi trơn với độ nhít, khả năng bỏm dớnh bề mặt, khả năng chống nén tốt

và nhiều tính chất ưu việt khác tạo điều kiện cho chóng ta có đượcnhững phương án mới thích hợp hơn cho sản xuất Trong thực tế sảnxuất cho thấy chỉ cần có được chất bôi trơn thích hợp chúng ta sẽ tránhđược các khuyết tật, nâng cao được năng suất đồng thời tăng tuổi thọ chokhuụn lờn rất nhiều

Một tiến bộ nữa trong công nghệ chế tạo vỏ ô tô là công nghệ chặnvới rất nhiều các phương pháp chặn đem lại hiệu quả thiết thực giúp hạnchế tới mức thấp nhất các khuyết tật hay gặp là nhăn và rỏch Cỏcphương pháp chặn được sử dụng chính là chặn bằng gân vuốt, chặn tọa

độ, bề mặt chặn có lực ma sát thay đổi theo vị trí Trong đó phương phápchặn bằng gân được sử dụng rộng rãi nhất do tính chất đơn giản mà hiệuquả lại cao Chính vì lý do đó trong nội dung chính của đồ án tốt nghiệpnày em sẽ đi sâu vào việc nghiên cứu sử dụng gân vuốt trong công nghệchặn

1.2 Trong nước.

Hiện nay ở nước ta lĩnh vực gia công áp lực nói chung và dập tấm nói

sản phẩm nhỏ có độ phức chưa cao Công nghệ chế tạo khuôn cũng cònrất non kém hầu hết chỉ chế tạo được cỏc khuụn nhỏ và đơn giản vớichất lượng không cao Trang thiết bị thỡ đó rất lạc hậu so với thế giới vìhầu hết là được tài trợ hoặc mua của nước ngoài từ những thập kỷ 70hoặc 80 của thế kỷ trước do vậy chúng ta chưa có cơ hội để tích lũynhững kinh nghiệm cho việc sản xuất các chi tiết có kích thước lớn hìnhdạng phức tạp và đòi hỏi các yêu cầu kỹ thuật rất cao như các chi tiết vỏ

ô tô Ngay cả trong việc thiết kế các chi tiết vỏ ô tô thì cũng chưa có một

cơ sở hay công ty nào được trang bị đầy đủ các phần mềm cần thiết cókhả năng đáp ứng được yêu cầu thực tiễn Mặt khác, chúng ta còn thiếu

cả nhân lực trong việc thiết kế cũng như sử dụng các phần mềm môphỏng số để phục vụ cho quá trình thiết kế chế tạo các chi tiết vỏ ô tô Trước đây tuy chóng ta có một số công ty liên doanh với nước ngoàitrong việc sản xuất mô tô và ô tô nhưng hầu hết chỉ dừng lại ở việc lắpráp các chi tiết có sẵn nhập từ nước ngoài, còn rất Ýt cơ sở có thể sảnxuất được trong nước mà nếu có chế tạo được thì chỉ là chi tiết nhỏ vàđơn giản Hiện nay với chính sách nội địa húa cỏc sản phẩm cơ khí củaĐảng và Nhà nước ta thỡ đó có nhiều cơ sở mạnh dạn đầu tư để thiết kế

và chế tạo các chi tiết trong công nghiệp mô tô, ô tô trong đó cú cỏc chitiết vỏ ô tô Đây là một điều kiện hết sức thuận lợi và chắc chắn sẽ tạo ranhững đột phá quan trọng tạo tiền đề cho việc chế tạo ô tô trong nước,tất nhiên chúng ta sẽ gặp không Ýt khó khăn bởi vì nó là vấn đề hoàntoàn mới mẻ kể cả với những người đầu ngành Chính vì vậy nó sẽ tạođiều kiện cho những người trẻ tuổi nhưng có quyết tâm, sự táo bạo vànăng động trong lĩnh vực mới phát huy tốt nhất năng lực sáng tạo và sứctrẻ của mình Chắc chắn sau này trong một khoảng thời gian không xachóng ta sẽ xây dựng được một đội ngò những nhà khoa học trẻ đủ sức

đảm đương những trọng trách trong công cuộc công nghiệp hóa đất nướcnói chung và công nghệ sản xuất vỏ ô tô nói riêng đủ sức cạnh tranh vớicác sản phẩm nhập từ nước ngoài mang lại những lợi Ých to lớn cả vềkinh tế lẫn kỹ thuật cho nước nhà.

Quy trình thiết kế chế tạo các sản phẩm vỏ ô tô ở nước ta thường đượctiến hành theo sơ đồ cơ bản sau:

Hình 1.3 : Sơ đồ thiết kế công nghệ chế tạo các chi tiết

vá ô tô tại Việt Nam.

B¶n vÏ s¶n phÈm

S¶n xuÊt thö ThiÕt kÕ c«ng nghÖ

S¶n xuÊt hµng lo¹t

Hình 1.4 : Khuôn dập chi tiết trán xe ô tô sản xuất tại Việt Nam.

2 Đặc điểm và yêu cầu đối với các chi tiết vỏ ô tô.

2.1 Đặc điểm.

Chi tiết vỏ ô tô là những chi tiết dị hình, dạng tấm mỏng có hình dạngđối xứng hoặc không đối xứng trong không gian tạo nên hầu hết tất cảdiện tích bề mặt nhìn thấy được của một chiếc xe ô tô kể cả bên trong vàbên ngoài của ô tô Do đó các chi tiờt vỏ ô tô chính là phần quan trọngnhất để tạo nên tính thẩm mỹ cho một chiếc xe ô tô, đây là một trongnhững tính chất quyết định nhất đối với việc kinh doanh trong côngnghiệp chế tạo ô tô So với những chi tiết dập tấm thông thường thỡ cỏcchi tiết vỏ ô tô được thiết kế và chế tạo với những đặc điểm riêng biệt vìtất cả các chi tiết lại được lỏp rỏp tạo thành một thể thống nhất gọi là vỏ

ô tô

Căn cứ vào tác dụng và yêu cầu thì ta có thể chia vỏ ô tô ra làm 3 loại

là vỏ ngoài, vỏ trong và các chi tiết gia cố Vỏ trong và vỏ ngoài thườngđược dập được từ các loại thép tấm 08 hoặc 09 Al có chiều dầy từ 0,7đến 1 mm, cũn cỏc chi tiết gia cố thì cũng sử dụng thép như vậy nhưng

mặt do đó bề mặt cũng phải sạch hoàn toàn để đảm bảo chất lượng sơn.Trong các loại xe thể thao hay xe du lịch lại càng phải chú ý tới chấtlượng bề mặt nhiều hơn, các khuyết tật dù nhỏ vẫn có thể làm mất mỹquan hoặc gây ra hiện tượng tán xạ ánh sáng.

2.2.2 Tính công nghệ cao.

Tính công nghệ thể hiện chủ yếu ở khả năng chế tạo, tính lắp rápbằng phương pháp hàn, an toàn khi thao tác, hệ số sử dụng vật liệu vànhững yêu cầu đối với vật liệu Khả năng chế tạo của chi tiết được thểhiện ở chính hình dạng chi tiết đó Nếu chi tiết vỏ ô tô có thể dập vuốtthì đối với cỏc nguyờn cụng sau dập vuốt chỉ còn là vấn đề xác định sốlượng và thứ tự sắp xếp cỏc nguyờn cụng đú Trong thực tế các chi tiết

vỏ ô tô đều có thể dập vuốt một nguyờn cụng, để thực hiện tạo hình bằngmột lần dập vuốt thì cần phải triển khai những chỗ lên vành, điền đầycác lỗ cộng thêm phần bổ xung do công nghệ yêu cầu Sau khi dập vuốt

óe cắt bỏ phần bổ xung công nghệ ở cỏc nguyờn cụng sau, vì thế bổxung công nghệ là phần vật liệu tiêu hao nhất thiết phải có do công nghệyêu cầu Phần bổ xung công nghệ nhiều hay Ýt trước hết được quyếtđịnh bởi độ phức tạp của chi tiết vỏ Độ phức tạp còn đặt ra nhưng yêucầu nhất định đối với vật liệu, ví dụ đối với các chi tiết đòi hỏi phải dậpvuốt sõu thỡ vật liệu phải có được tính năng dập vuốt tương ứng

2.2.3 Phải có đủ độ cứng vững.

Các chi tiết vỏ trong thực tế cũng phải chịu rất nhiều lực tác độngnhất là khi xe đang hoạt động như : áp lực của không khí, sức nặng củacác bộ phận khác đè lên, khi va chạm với các hạt mưa ở tốc độ cao nếutrong quá trình dập vuốt có những chỗ mức độ biến dạng của vật liệu

khi bị chấn động Ngoài ra ở nhiều chi tết khi sử dụng phải mở ra nhiềulần có tác dụng lực khi đóng lại như : cánh cửa, capụ trước và sau thì lạicàng đòi hỏi có tính chắc chắn cao Một điểm chú ý nữa là nếu chi tiết cóbiến dạng quá nhỏ không có đủ độ cứng vững cần thiết thì khi cắt biên

do hiện tượng đàn hồi lại sẽ làm cho chi tiết có sai lệch về hình dáng khi

đó sẽ rất khó mà khắc phục

3.1.Kết luận:

Vá ô tô là các chi tiết có hình dạng và kích thước hết sức phức tạp,ngoài những đặc điểm của các chi tiết dạng tấm nói chung cũn cú nhữngyêu cầu đặc biệt khi thiết kế công nghệ cũng như khuôn mẫu nên đòi hỏingười làm công nghệ không những phải nắm được những yêu cầu cơ bảnmang tính truyền thống mà còn phải thiết kế các bộ khuôn mang nét đặcthù của khuôn dập vỏ ô tô, có như vậy mới đem lại hiệu quả cao trongkinh tế cũng như kỹ thuật được Hơn thế nữa ta phải tiếp cận với cácphần mềm mô phỏng số quá trình biến dạng cũng như công nghệ chế tạo

ảo nhằm tối ưu hóa công nghệ, giảm thiểu chi phí, tăng năng suất laođộng, nâng cao khả năng cạnh tranh của sản phẩm Sản phẩm khi đượcchế tạo phải phù hợp với các điều kiện của Việt Nam

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH VÀ LÙA CHỌN PHƯƠNG ÁN

CÔNG NGHỆ DẬP NẮP CAPễ Ô TÔ

1.Phân tích sản phẩm.

Hình 2.1 : Bản vẽ sản phẩm.

Theo như hình vẽ ta thấy đây là một sản phẩm đặc trưng của côngnghệ sản xuất vỏ ô tô Sản phẩm là một chi tiết lớn có dạng tấm mỏng,chỉ có một mặt đối xứng trong không gian, biên dạng thay đổi liên tụcmột cách đều đặn, các mặt cong hết sức phức tạp Để dễ dàng cho việcthiết kế và chế tạo cũng như tính toán công nghệ cho nguyờn cụng dậpvuốt ta có thể chia sản phẩm ra làm hai phần được phân biệt bởi gân tăngcứng Phần thấp hơn nằm phía ngoài gân tăng cứng sẽ được tạo hìnhtrước kể từ khi chày bắt đầu đi vào cối Phần cao hơn nằm phía tronggân tăng cứng là phần được tạo hình sau cùng Sản phẩm chỉ có 3 mặt

10°

lỗ được đột để lắp đèn và phần đầu được đột để lắp cửa thông gió làmmát cho hệ thống động cơ phía trước Toàn bộ chu vi vành ngoài đềuđược gấp mép với mép gấp có độ lớn 5 mm ở những chỗ cạnh phẳng vàkhi đi đến những chỗ cạnh giao nhau có góc nhọn thì độ lớn của mépgấp được giảm dần về 0 Việc lên vành cho toàn bộ chu vi của chi tiết lànhằm ba mục đích, thứ nhất là để cho chi tiết có được tính thẩm mỹ cao,thứ hai là giúp cho mọi người khi thao tác an toàn không bị ba via làmtrầy xước, thứ ba cũng là mục đích quan trọng nhất là tăng độ cứng vữngcho chi tiết Cả 4 lỗ đột để lắp đèn đều được lên vành vào trong với góc

900 giúp định vị khi lắp đèn Bề mặt sản phẩm có yêu cầu rất cao, nóphải hoàn toàn nhẵn bóng, không được có bất kỳ khuyết tật nào nhưxước, phồng rộp, nếp nhăn và phải hoàn toàn sạch sẽ không được cóbụi bẩn, rỉ sét, dầu mỡ Độ chính xác về hình dạng và kích thước phảiđược đảm bảo một cách triệt để nhất vỡ đõy tuy là một chi tiết chính của

vá xe ô tô nhưng vẫn nằm trong một hệ thống rất nhiều chi tiết được lắpghép với nhau để tạo nên vá xe ô tô, nếu có sai số lớn thỡ nú sẽ tạo ra sai

2 Phân tích phương án công nghệ.

2.1 Xác định phương dập vuốt.

Để xác định được phương dập vuốt trước hết ta cần phải chú ý tới cácyêu cầu kỹ thuật cần được đảm bảo khi thực hiện nguyờn cụng dập vuốt:

1- Chày nhất thiết phải đi được vào cối: Để tạo hình được chi thiếttheo đúng yêu cầu thì khi ở vị trí kết thúc hành trình đi xuống củachày chi tiết phải được tạo hình xong Muốn đảm bảo được điều

đó thì chày phải đi vào được mọi chỗ cần thiết để tạo hỡnh sảnphẩm, không được có những góc chết hay vùng chết do chàykhông tiếp xúc đến Trong chi tiết ta cần chế tạo những vùng chết

có thể xuất hiện chính là ở những vị trí gân tăng cứng ở phía đầuchi tiết, do vậy khi chế tạo khuôn phải hết sức chú ý tới độ ănkhớp ở vị trí này

2- Diện tích tiếp xúc giữa phôi với chày khi bắt đầu quá trình dậpvuốt càng lớn càng tốt Đây là một điều kiện được đúc kết từ lâutrong kỹ thuật dập vuốt, chi tiết sẽ được tạo hình tốt nhất khi màtoàn bộ bề mặt tạo hình của chày tiếp xúc với phôi khi đi vào cối.Tuy nhiên điều đó chỉ áp dụng được khi chi tiết cú đỏy phẳng vàphương dập vuốt vuông góc với bề mặt của đỏy Cũn với trườnghợp chi tiết có những mặt cong phức tạp như chi tiết ta cần chế tạothì rất khó có thể áp dụng được Vì khi chày đi xuống thỡ phụinằm tạo thành một mặt phẳng do đó chúng ta sẽ xác định phươngsao cho khi đó mặt cong của chày tiếp xúc với phôi một đườngthẳng có chiều dài là lớn nhất

3- Trở lực kộo phụi trờn mặt chặn phôi tại các vị trí mà vật liệu có xuhướng kéo vào nhanh nhưng mức độ biến dạng thực tế lại khôngcần thiết thì phải lớn hơn tại các vị trí mà phôi kéo vào chậm hơn.Điều này đảm bảo là phôi được biến dạng một cách đồng đềukhông gây ra sù co kéo vật liệu làm cho sản phẩm cú cỏc vết nhăn

Để đảm bảo điều này ta có thể bố trí gân chặn một cách hợp lýtrên mặt phẳng của cối và vành chặn hoặc sử dụng các phương

pháp chặn đặc biệt khác như chặn tọa độ hay chặn bằng cao su đểsao cho lực được tạo ra chỉ cho vị trí chặn

2.2 Xác định phương cắt biên.

Chi tiết sau khi dập vuốt sẽ được cắt bỏ những phần bù công nghệ đi,tuy nhiên do vị trí cắt biên và đột lỗ khác nhau nên phương dập cũngkhác nhau Phương cắt biên lý tưởng là phương sao cho phương chuyểnđộng của lưỡi cắt vuông góc với bề mặt cắt, điều đó có nghĩa là điềukiện dập tối ưu là pháp tuyến của bề mặt cắt trùng với phương cắt biên.Đối với chi tiết có sau khi dập mà biờn cú bề mặt cong thì phương dập

lý tưởng là vô số, điều này làm cho việc cắt biên không thể thực hiệnđược trong một nguyên công vì thế cho phép giữa phương dập và bề mặtcắt biờn cú một góc độ nào đó Độ lớn của gúc đú nói chung là không

nên nhỏ hơn 100, nếu gúc quỏ nhỏ thì vật liệu sẽ không phải bị cắt mà bịrứt ảnh hưởng nghiêm trọng tới chất lượng cắt biờn Dựa vào hình dạngcủa sản phẩm thì ta có thể thấy rằng có hai phương án để chọn phươngcắt biên phù hợp tùy thuộc vào hình dạng của sản phẩm sau nguyờncụng dập vuốt Có hai trường hợp là:

- Trường hợp 1: Phương cắt biên vuông góc với thành bên của chi

tiết dập vuốt, như vậy chi tiết sẽ được dập vuốt sâu hơn so vớichiều sâu thực một khoảng bằng độ lớn của mép gấp Thực tế đây

là một phương án rất khó có thể thực hiện được do chi tiết là rấtlớn và khả năng định vị khi cắt là rất khó khăn Ngoài ra khi đúcũn cú một khó khăn là kết cấu của khuôn sẽ hết sức phức tạp để

có thể đồng thời cắt toàn bộ tiết diện chỉ sau một hành trình đixuống của chày cắt vì muốn vậy chày phải bao toàn bộ sản phẩm

Do vậy phương án này không khả thi

- Truờng hợp 2: Phương cắt biên vuông góc với mặt phẳng của

vành biên và vật dập vẫn có chiều sâu lớn hơn so với chiều sâuthực một khoảng đúng bằng độ lớn của mép gấp Phương án nàyhoàn toàn có thể thực hiện được do tính đơn giản của kết cấukhuôn nhưng cũng phải hết sức chú ý tới độ lớn của thành mép đểcho việc gấp mép được dễ dàng Như vậy ta sẽ chọn phương cắtbiên trùng với phương dập vuốt

2.3 Phần bù công nghệ.

Trong công nghệ dập tấm thì phần bù công nghệ là phần không thể

thiếu được, đó là những phần sẽ được cắt bỏ đi sau dập ở cỏc nguyờncông sau Phần bù công nghệ giúp cho chóng ta có thể tạo được chi tiếtnhư mong muốn, tránh được các vết nhăn nhúm Tuy nhiên phần bù đó

sử dụng vật liệu, do đó ta cần giảm đến mức nhỏ nhất phần bù côngnghệ Đối với chi tiết cần chế tạo thì ta sẽ có 2 phương án để chọn cáchthêm phần bù công nghệ.

 Phương án bù công nghệ 1: Sản phẩm sau nguyờn cụng dập vuốt

 Phương án bù công nghệ 2: Sản phẩm sau nguyờn cụng dập vuốt

sẽ có hình dạng như mụ hỡnh:(trang bờn)

Hình 2.5: Phương án bù công nghệ 2.

Trong phương án này ta sẽ dập chi tiết cú thờm một thành ở đuôicapụ để tạo ra một vành biờn kớn phẳng, chi tiết sẽ trở về dạng một hìnhhộp thấp nên khả năng chế tạo thành công đã đuợc thực tế khẳng định.Như vậy khi cắt biên chúng ta sẽ phải cắt luôn cả phần thành bù côngnghệ này và hệ số sử dụng vật liệu sẽ giảm nhưng để đảm bảo chế tạothành công chi tiết và khuôn có kết cấu đơn giản thì ta phải chọn phương

án bù công nghệ này So với sản phẩm thực ta sẽ lấy kích thước của phôilớn hơn ở hai bên thành bờn capụ là 100 mm còn ở phần đầu là 75 mmcòn phần đuôi là 30 mm

2.4 Tính toán phôi dập.

Sản phẩm ta cần chế tạo là một chi tiết lớn với các mặt cong hết sứcphức tạp và thay đổi biên dạng liên tục trên toàn bộ vật thể do đó để tínhdiện tích thực của sản phẩm khi trải phẳng ra gặp rất nhiều khó khăn vàthực sự không cần thiết Thực tế chúng ta chỉ cần biết được chiều dài vàchiều rộng khi trải phẳng ở những vị trí có giá trị lớn nhất để tính toánphôi Do đó ta sẽ chọn ra 3 mặt cắt mà ta thấy là ở đó có giá trị dài rộnglớn nhất để từ đó tính toán xác định kích thước của phôi bằng cách sử

dụng lệnh MASSPROP của phần mềm AutoCad sau khi đã tạo cho toàn

bộ chu vi thành một hình bao kín bằng lệnh REGION

 Đối với chiều dài thì ta sẽ chọn mặt cắt tại mặt phẳng đối xứngcủa sản phẩm và lấy độ lớn theo biên dạng ngoài của mặt cắt nhưhình sau:

Mặt phẳng cắt

Tiết diện

Hình 2.6: Mặt cắt chi tiết tại mặt phẳng đối xứng và tiết diện của nó.

Sau khi sử dụng lệnh MASSPROP ta được các thông số sau:

là 1449 Như vậy chiều dài của sản phẩm khi trải phẳng ra là :

3052 – 1449 = 1603( mm ) Lấy độ lớn của mép gấp mỗi đầu là 10 mm,như tổng độ lớn 2 đầu sẽ là 20 mm, phần bù công nghệ là 75 mm chophần đầu và 30 mm cho phần đuôi

Vậy chiều dài phôi sẽ là: 1603 + 20 + 75 + 30 = 1728 ( mm )

 Đối với chiều rộng do cú cỏc biờn dạng cong hết sức phức tạp vàthay đổi liên tục trên toàn bộ chiều dài của chi tiết do đó khó cóthể xác định được tại biên dạng nào phôi sẽ có bề rộng nhỏ nhất.Ngoài ra ta phải xét xem sù thay đổi độ lớn của biên dạng sẽ làmcho kích thước phôi có hình dạng như thế nào và việc cắt phôitheo phương án nào là hợp ly nhất Ta sẽ chọn ra 2 mặt cắt để sosánh:

- Mặt cắt 1 cắt ở vị trí như hình sau:( hình vẽ trang bên )

Mặt phẳng cắt

Tiết diện

Hình 2.7: Mặt cắt và tiết diện cắt theo chiều rộng tại vị trí 1.

Sau khi sử dụng lệnh MASSPROP ta được các thông số sau:

I: 200046030.72 along[1.00 0.00]

J: 16750667604.33 along[0.00 1.00]

Theo số liệu trên ta thấy chu vi của toàn bộ tiết diện xấp xỉ 2676 mm,chiều dài thêm vào để cho tiết diện thành một chu vi kín là 1280 mm.Như vậy chiều dài khi trải phẳng ra của tiết diện tại đây là:

2666 – 1280 = 1384 ( mm )

Lấy độ lớn của mép gấp mỗi đầu là 10 mm, như tổng độ lớn 2 đầu sẽ là

20 mm, phần bù công nghệ là 200 mm Vậy chiều rộng phôi sẽ là:

Hình 2.8 : Mặt cắt và tiết diện cắt theo chiều rộng tại vị trí 2.

Sở dĩ ta cắt tại tiết diện này là vì đây là điểm chuyển tiếp giữa thànhcong và thành thẳng của vành chi tiết, bởi vậy đây là vị trí có tiết diệnngang nằm giữa hai miền, một là miền tiến dần về phía đầu capụ giảmnhanh còn miền kia có sự biến thiên chậm hơn và không đều ở miền

1214

tiến về phía đầu ta sẽ lấy độ rộng của phôi đúng bằng độ rộng tại vị trí cómặt phăng cắt đi qua.

Sau khi sử dụng lệnh MASSPROP ta cú cỏc thông số sau:

an toàn cao do vậy khi phôi tính toán là btt x ltt = 1604x1728 ( mm xmm) ta sẽ lấy phôi thực có kích thước là bth x lth = 1600x1728 ( mm x

mm ) Như vậy phôi sẽ được cắt từ phôi cuộn có chiều rộng là 1600 mmcòn chiều dài là vô hạn Phôi sẽ được cắt trên dao song song và chỉ cần

có một cữ định vị để cắt

Khi quá trình dập vuốt diễn ra tại cỏc vựng góc lượn sẽ xảy ra hiệntượng đẩy kim loại sang hai thành bên do đó ứng suất do sự chèn Ðpkim loại gây ra là rất lớn vì vậy để đảm bảo phôi không bị nhăn hay rỏchphụi gây ra phế phẩm ta sẽ vỏt cỏc cạnh của phôi đi một lượng Đối vớiphần đầu capụ sẽ vát 350x350(mmxmm) còn phần đuụi sẽ vát100x100(mmxmm)

3 Lùa chọn phương án công nghệ.

Để chế tạo một chi tiết phức tạp như nắp capụ ô tô trên thực tế cầnnhiều nguyờn cụng do đó việc sắp xếp thứ tự cỏc nguyờn cụng một cáchhợp lý, khoa học quyết định rất lớn đến khả năng chế tạo thành công chitiết Dùa vào hình dạng sản phẩm ta có thể đưa ra các phương án côngnghệ sau:

Nhận xét ưu nhược điểm và chọn phương án:

Phương án 1 có Ýt hơn một nguyờn cụng so với phương án 2 do takết hợp trong một nguyờn cụng đột để đột cả 4 đèn và cửa lắp thông giócòn ở phương án 2 ta chia thành 2 nguyờn cụng đột Vì vậy khuôn đột ởphương án 1 sẽ có cấu tạo phức tạp hơn nhưng điều này hoàn toàn có thểthực hiện được do 4 lỗ lắp đèn và cửa lắp thông gió cú cựng phương đột.Trong phương án 1 ta đột 4 lỗ đèn sau đó mới gấp mộp cũn phương án 2

ta lại gấp mép sau đó mới đột lỗ và lên vành nên ở phương án 2 khi đột

lỗ đảm bảo chi tiết đó cú độ ổn định cần thiết không gây ra biến dạngcho lỗ đèn do có ứng suất nén dư tồn tại khi thực hiện nguyờn cụng dậpvuốt Tuy nhiên ở phương án 1 ta đột lỗ rồi lên vành cho lỗ sau đó mớigấp mộp nờn lỗ được lên vành cũng đã đảm bảo được sự ổn định vàchống lại được ứng suất nén dư Điểm đặc biệt đáng chú ý là phương án

1 Ýt hơn phương án 2 một nguyên công do đó giảm bớt đi được mộtmáy, một khuôn trong quá trình sản xuất, điều này rất quan trọng trongcông nghiệp khi chi tiết có kích thước lớn như chi tiết capụ ô tô

Kết luận: Ta sẽ chọn phương án 1

CHƯƠNG III: ỨNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP CHẶN BẰNG GÂN TRONG CÔNG NGHỆ DẬP VUỐT

1 Tổng quan về công nghệ chặn trong công nghệ dập vuốt.

Trong công nghệ dập vuốt tuỳ thuộc vào độ phức tạp của chi tiết cầnchế tạo có thể sử dụng hay không sử dụng lực chặn, nhưng nếu có sửdụng lực chặn thì lực chặn đú cú một tác dụng quyết định đến sự chínhxác của chi tiết cần chế tạo Lực chặn là lực Ðp phôi dạng tấm nằm giữahai bề mặt là bề mặt của tấm chặn và một mặt phẳng khi thiết kế khuôn

ta đã thiết kế để định vị phôi, ma sát giữa phôi với hai bề mặt này cóchiều ngược so với trở lực kộo phụi vào lòng cối sẽ làm cho trở lực kộophụi vào lòng cối tăng lên nghĩa là làm cho quá trình dập vuốt bị chậmlại hay “chặn” lại Như vậy để tạo ra được lực chặn chúng ta cần phảichế tạo thêm cơ cấu chặn, cơ cấu tạo ra lực chặn và phải tăng thêm trởlực cho đầu trượt kộo phụi vào vì vậy về mặt kinh tế phải tốn kém thêmtiền chế tạo các kết cấu chặn và năng lượng để tạo lực chặn cùng lựcdập Tuy nhiên khi dập các chi tiết phức tạp để tránh được các khuyết tậtnhư nhăn, rách, cong vờnh thỡ không thể thiếu được lực chặn Có nhiềuphương pháp để tạo ra lực chặn thay đổi trong đó có một số phươngpháp chính như sau:

 Dùa vào hình dạng hình học của phôi

 Bề mặt chặn có lực ma sát thay đổi theo vị trí.

- Thay đổi bề mặt vật liệu tấm chặn.

- Bôi trơn theo vị trí.

- Phủ trên bề mặt phôi một líp chất dẻo.

Hiện nay mét trong những phương pháp được ứng dụng nhiều nhất bởitính đơn giản và hiệu quả cao là sử dụng gân vuốt

2 Gân vuốt trong công nghệ chặn.

2.1.Lực chặn trong công nghệ dập các chi tiết có hình dạng đơn giản.

Để có thể dập thành công một chi tiết trước hết chúng ta phải xácđịnh được hướng và tốc độ biến dạng của vật liệu khi bị kéo vào lòng cối

từ đó chúng ta sẽ đưa ra được phương pháp chặn và vị trí chặn hợp lý.Lực chặn sẽ có tác dụng tạo ra trở lực biến dạng trên toàn bộ biên củasản phẩm từ đó giúp cho quá trình biến dạng trên toàn bộ bề mặt phôi trởnên đồng đều hơn, sự biến dạng đồng đều sẽ giúp cho các phần kim loạibiến dạng nhanh và biến dạng chậm bù cho nhau nên không có sự chênhlệch quá nhiều về vật liệu giữa các phần Sơ đồ sau sẽ cho ta thấy đượcdòng chảy của kim loại khi dập vuốt các chi tiết có hình dạng đơn giản

để từ đó có được các phương pháp chặn phù hợp:

Hình 3.1: Sơ đồ hướng chảy của kim loại khi dập vuốt các

chi tiết hình trụ và hình hộp.

Khi dập tạo hình các chi tiết có hình dạng trụ tròn xoay thường sử dụngkết cấu chặn có lực chặn không thay đổi do tính đối xứng của chi tiết.Nhưng khi dập các chi tiết có hình dạng phức tạp thì phương pháp sửdụng kết cấu tạo ra một lực chặn không thay đổi sẽ không hiệu quả nữa

Hình 3.2: Biểu đồ thể hiện mối quan hệ giữa lực dập và

lực chặn tại các vị trí khác nhau của sản phẩm hình hộp

Các kết quả nghiên cứu khi dập chi tiết hình hộp cho thấy để tạo ra métchi tiết có vành biên phẳng thì lực chặn tại cỏc gúc hộp lớn hơn nhiều so

ở phần thành thẳng kim loại được dễ dàng kéo vào lòng cối còn tại cỏcgúc hộp diễn ra quá trình dập vuốt nên lượng kim loại kéo vào thườnglớn hơn nhiều so với thực tế do đó sẽ xảy ra hiện tượng biến dầy thành ởphần gần mép cối và biến mỏng ở phần gần đáy của góc hộp Nếu lựcchặn quá nhỏ sẽ gây ra nhăn tại phần vành biên của góc hộp, còn nếu lớnquá sẽ gây ra hiện tượng rách tại đáy của góc hộp Do đó chúng ta cầnhạn chế bớt tốc độ phôi được kéo vào các thành bên, khi đó kim loại tạicỏc gúc hộp sẽ bị kéo vào bù cho phần thiếu hụt tránh hiện tượng kimloại tại góc bị chèn Ðp quá mạnh dẫn đến rách Như vậy sẽ có một vấn

đề cần giải quyết khi dập chi tiết hình hộp là tại góc hộp lực chặn phảilớn hơn nhiều so với lực chặn tại các thành bên nhưng tại thành bên kimloại không được kéo vào lũng khuụn với tốc độ lớn hơn quá nhiều so với

ở góc Để giải quyết vấn đề này chóng ta sẽ sử dụng gân vuốt cho cácthành bờn cũn tại cỏc gúc hộp sẽ chặn bằng mặt phẳng trơn Ta có ví dụtheo hình vẽ sau:

Gân vuốt

Hình 3.3: Cách bố trớgõn vuốt khi dập chi tiết hình hộp.

Việc sử dụng gân vuốt trong công nghệ dập các chi tiết có hình dạngkhông gian phức tạp được ứng dụng rộng rãi bởi vật liệu khi bị kéo quagân vuốt sẽ bị biến dạng dẻo nên trở lực do quá trình biến dạng sẽ lớn

hơn nhiều so với khi bị kéo qua bề mặt phẳng vì vậy có thể cản trở việcchảy quá nhanh của vật liệu vào cối Dùa vào tính chất này ta sẽ bố trígân vuốt sao cho quá trình vuốt kim loại vào cối được đồng đều hơngiảm thiểu sự thiếu ổn định của phôi có thể gây ra hiện tượng nhăn vàrách Ngoài ra khi vật liệu biến dạng dẻo qua gân vuốt thì tại gân vuốtvật liệu sẽ chịu hai lực kộo cú chiều ngược nhau Lực thứ nhất là lực kéo

do đầu trượt kéo phôi vào lòng cối, còn lực thứ hai do ma sát và biếndạng dẻo khi vật liệu chảy qua gân vuốt tạo ra, hai lực này sẽ làm chophôi bị kéo tại vị trí của gân trước khi xảy ra quá trình dập vuốt vì vậykhi dập các chi tiết có bán kính cong lớn việc bố trí gân vuốt sẽ làm hạnchế hiện tượng đàn hồi lại Tuy nhiên nếu việc bố trí gân vuốt mà khônghợp lý thỡ cỏc hiện tượng nhăn rách càng trở nên nghiêm trọng vì khi đó

sự chèn Ðp xô lệch vật liệu càng diễn ra mãnh liệt hơn do đó nguy cơphá hủy sẽ lớn hơn

2.2 Quỏ trình biến dạng của vật liệu khi bị kéo qua gân vuốt.

Hiệu quả của sử dụng gân vuốt trong công nghệ dập tấm là rất lớnnên việc nghiên cứu và chế tạo các dạng gân vuốt sao cho phù hợp vớitừng loại sản phẩm rất được trú trọng, trong đó có một số loại gân vuốtthường được sử dụng sau:

a) b) c) d)

Hình 3.4: Các dạng gân vuốt thường dùng trong dập vuốt

a) Gõn trũn b) Gõn bỏn nguyệt c) Gõn vuụng d) Gân tam giác.

Trong các loại gân này thì loại được sử dụng nhiều nhất là gõn trũn do

có kết cấu và chế tạo đơn giản hơn Tất cả các loại gân vuốt thường cóchung một loại kết cấu của rãnh vuốt vì tác dụng chính của mỗi kiểu gân

là phụ thuộc vào hình dạng của gân Một trong các phương pháp hiệuquả nhất để nghiên cứu quá trình biến dạng của vật liệu khi bị kéo quagân vuốt là áp dụng phương pháp mô phỏng số Chúng ta sẽ tham khảoquá trình mô phỏng bằng phần mềm ANSYS để từ đó có được cái nhìntrực quan nhất về quá trình biến dạng của phôi khi bị kéo qua gõnvuốt.Cỏc hình ảnh sau sẽ cho ta thấy được vật liệu khi bị kéo qua gânvuốt sẽ biến dạng như thế nào:

Hình 3.5: Phôi khi chuẩn bị được kéo qua gân vuốt.

Hình 3.6: Phôi bắt đầu được kéo qua gân vuốt

Hình 3.7: Phôi khi bị kéo toàn bộ qua gân vuốt.

Như vậy khi phôi bị kéo qua gân vuốt thỡ nú vừa bị biến dạng uốn vừa

bị biến mỏng, chính trở lực do hai quá trình biến dạng này đã tạo ra lựckéo ngăn cản vật liệu bị kộo quỏ nhanh vào lòng cối Biểu đồ bên phảicủa hình vẽ thể hiện độ biến mỏng của vật liệu, màu đỏ là vựng phụi bịbiến mỏng nhiều nhất sau đó giảm dần từ trên xuống

Đối với dạng gân vuốt tròn ta có thể tính toán được lực kộo phụi qua gân

FZ theo mô hình tính toán sau:

Hình 3.8: Mô hình tính toán đối với gân vuốt tròn.

Công thức toán học để xác định FZ :

BZ N N

r s

s r

s

s

r s

s r

s

s r

s

s r

2 2

) 1 ( 1

2 2

) 1 ( 1

/

2 2

) 3 1 ( 1

/

2 2

) 3 1 ( )

1

(

2

) 4

.

1

(

Trong đó : FN – là lực chặn

s – là chiều dầy của vật liệu

 - là hệ số ma sát giữa vật liệu với 2 mặt chặn

YC YD YE YF

YG

 , , , , , - là ứng suất chảy của vật liệu tùy theo vị trí.Dùa vào công thức tính toán ta thấy rằng để tính lực kéo khi phôi đi quagân chặn là hết sức phức tạp do số đại lượng phải tìm là rất nhiều và đều

ở trạng thái động do tại mỗi vị trí vật liệu đều trong quá trình biến dạngnên hết sức khó xác định Vì vậy trong thực tế người ta thường thiết kếgân theo kinh nghiệm sau đó mô phỏng lại bằng phần mềm để xem xét

độ chính xác sau đó nếu chính xác mới đem vào chế tạo Tuy nhiên ta cóthể tham khảo với các trường hợp cụ thể như sau:

B ng1: Tr l c kéo do gõn vu t t o ra trên m t ảng1: Trở lực kéo do gõn vuốt tạo ra trên một đơn vị chiều dài ở lực kéo do gõn vuốt tạo ra trên một đơn vị chiều dài ực kéo do gõn vuốt tạo ra trên một đơn vị chiều dài ốt tạo ra trên một đơn vị chiều dài ạo ra trên một đơn vị chiều dài ột đơn vị chiều dài đơn vị chiều dài n v chi u d i ị chiều dài ều dài ài

cần phải có kết cấu để bố trí gân vuốt cho hợp lý Hình dưới đây sẽ cho

ta thấy một cách bố trí 2 gân vuốt trên cùng một bề mặt chặn:

có cách bố trí sao cho hợp lý trong quá trình lắp ráp và sử dụng Nếu gânvuốt được bố trí trên mặt chặn của vành chặn cũn rónh vuốt được bố trítrên mặt chặn của cối thì khi duy tu cối sẽ dễ dàng hơn vì khi đó việcmài và đánh bóng cối sẽ thuận tiện còn thông thường gân vuốt sẽ khôngphải mài Tuy nhiên nếu việc mài rónh gõn vuốt trên mặt chặn của cốiquá thường xuyên sẽ làm cho mặt chặn bị tổn hao ảnh hưởng đến độ sâudập vuốt và ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính xác của sản phẩm Vì vậyphải tùy thuộc vào việc bố trí gân vuốt xem có thuận tiện không để tachọn xem nên bố trí gân vuốt trên mặt chặn của cối hay mặt chặn củavành chặn Với phương án công nghệ mà ta đã chọn phương dập đãđược xác định thì ta sẽ chọn cách bố trí gân vuốt trên tấm chặn cũn rónhvuốt thì bố trên mặt chặn của cối

Ngoài ra việc bố trí gân vuốt ở xa hay gần góc lượn của cối cũng

sử dông của bề mặt chặn để ta bố trí gân vuốt Nếu bề mặt chặn sau khicắt đi phần bù công nghệ mà vẫn là phần làm việc của sản phẩm cần chếtạo và cần có độ phẳng thì khi đú gõn vuốt cần bố trí xa hơn khoảng làmviệc sau này của vành chặn Trường hợp mà vành chặn sau khi cắt biênkhông có tác dụng làm việc thì ta sẽ bố trí gân vuốt gần với góc lượn củamép cối để tiết kiệm vật liệu Đối với sản phẩm chúng ta cần chế tạo lànắp capụ ô tô thì vành biên sau khi cắt chỉ có tác dụng để gấp mộp nờnvành biên sẽ không có tác dụng gì sau khi dập do đó chúng ta có thể bốtrí gân dập vuốt càng gần mép cối càng tốt nhưng vẫn phải đủ độ an toànnhất định.

2.4 Phân tích đánh giá một sản phẩm dập vuốt có sử dụng gân vuốt.