luận án tiến si Thiết kế Hệ thống Xử lý ÔNMTKK cho nhà máy gạch GRANIT- Tỉnh Bắc Giang

1.5 Nhu cầu đầu vào và các giải pháp đảm bảo.Để tính toán các nhu cầu, trong dự án sẽ căn cứ chủ yếu vào định mức sản xuất thực tế của Công ty thạch Bàn,có tham khảo một số định mức kinh

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY 12

1Tổng quan chung về Nhà mỏy 12

1.1 Giới thiệu Nhà mỏy 12

1.3 Giới thiệu sản phẩm 12

1.4 Chất lượng sản phẩm: 13

1.5 Nhu cầu đầu vào và cỏc giải phỏp đảm bảo 13

1.5.1 Nhu cầu về nguyờn liệu sử dụng: 13

1.5.3 Nhu cầu về điện năng 16

1.6 Công nghệ 16

1.6.2 Sơ đồ công nghệ sản xuất 17

1.6.3 Mô tả khái quát qui trình sản xuất 19

1.6.4 Thiết bị công nghệ 22

1.6.5 Các thiết bị công nghệ chính 23

1.7 Phân tích nguồn gây ô nhiễm môi trờng 25

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN TỔN THẤT NHIỆT 26

1.1 Chọn thông số khí hậu tính toán bên trong và bên ngoài phân xởng-hai mùa: Đông-hè 26

1.1.1 chọn Thông số khí hậu 26

1.1.2 Chọn các Thông số khí hậu tính toán cho chế độ thông gió 26

1.1.2.1 Về mùa hè 26

1.1.2.2 Về mùa đông 27

1.1.3Chọn các Thông số khí hậu tính toán cho chế độ điều hòa 27

1.1.4 Chọn điều kiện tối u bên trong nhà xởng 27

1.2 Chọn kết cấu bao che, kiểm tra nhiệt trở yêu cầu, tính toán các hệ số truyền nhiệt và diện tích truyền nhiệt 28

1.2.1 Chọn kết cấu bao che 28

1.2.1.1 Kết cấu tờng 28

1.2.1.2 Kết cấu cửa sổ 28

1.2.1.3 Kết cấu cửa đi 29

1.2.1.4 Mái 29

1.2.1.5 Nền 29

1.2.2 Kiểm tra nhiệt trở yêu cầu 29

1.2.3 Xác định hệ số truyền nhiệt k 32

1.2.4 Xác định diện tích truyền nhiệt F 33

1.3 Tính toán lợng nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che cả hai mùa Đông-hè 35

1.3.1 Tính toán Tổn thất nhiệt-về mùa đông 35

1.3.2 Tính toán Tổn thất nhiệt-về mùa hè 38

1.4 Tổn thất nhiệt do rò gió 41

1.5 Tổng kết tổn thất nhiệt 43

Chơng 3: Tính toán toả nhiệt 44

3.1 Toả nhiệt do ngời 44

3.2 Toả nhiệt do thắp sáng 45

3.3 Toả nhiệt do động cơ điện và thiết bị máy móc dùng điện .45

3.4 Toả nhiệt do lò 46

3.4.1 Kết cấu lò 46

3.4.3 Kết cấu lò 94

3.5 Tỏa nhiệt do quá trình nguội dần của sản phẩm nung nóng .97

3.6 Tổng kết tỏa nhiệt của nhà máy 99

Chơng 4: Tính toán thu nhiệt do bức xạ mặt trời truyền vào nhà qua kết cấu bao che 100

4.1 Nhiệt bức xạ truyền vào nhà qua mái 100

4.1.1 Tính toán nhiệt do chênh lệch nhiệt độ Q1 100

4.1.2 Tính toán nhiệt do dao động nhiệt Q2 101

4.1.3 Xác định độ trễ giờ của dao động nhiệt qua mái 104

4.2 Nhiệt bức xạ truyền vào nhà qua cửa sổ 106

4.3 Tổng kết nhiệt lợng thu đợc qua kết cấu bao che 107

4.4 tổng kết nhiệt thừa 108

Chơng 5: Tính toán hút cục bộ 109

5.1 Tính lu lợng hút tại các thiết bị 109

5.2) Tính Lu lợng hút cục bộ tại các lò 110

5.2 Chụp hút tại các thiết bị tỏa nhiệt 111

5.2.1 Lò nung thanh lăn 111

Chơng 6: Cân bằng nhiệt và cân bằng lu lợng tính lu lợng thông gió chung -về mùa hè 132

I CÁC PHƯƠNG TRèNH CÂN BẰNG LƯU LƯỢNG VÀ CÂN BẰNG NHIỆT CHO PHÂN XƯỞNG 132

1 Phương trỡnh cõn bằng lưu lượng 132

2 Phương trỡnh cõn bằng nhiệt : 132

II.XÁC ĐỊNH LƯU LƯỢNG THễNG GIể CHUNG CHO CÁC VỊ TRÍ 133

1 Tớnh cho mựa hố 133

1.1 Khu vực sản xuất 1 133

1.2 Khu vực sản xuất II 134

Chơng 7: Kiểm tra lu lợng thông gió tự nhiên 136

A Khu vực sản xuất 1 136

7.1Khái quát về kích thớc các cửa của khu sản xuất 1 136

7.2.Xác định trọng lợng đơn vị của không khí ngoài trời và trong khu sản suất1 136

7.3 phân phối lu lợng thông gió 136

7.4 Xác định áp suất do gió gây nên tại các cửa 137

7.5 Xác định áp suất thừa bên trong tại mặt phẳng chuẩn px 137 B Khu vực sản xuất 2 138

7.6 Khái quát về kích thớc khu sản xuất 2 138

7.7 Xác định trọng lợng đơn vị của không khí ngoài trời và trong khu sản suất 2 138

7.8 phân phối lu lợng thông gió 139

CHƯƠNG 8: GIẢI PHÁP THễNG GIể ,TÍNH TOÁN KHÍ ĐỘNG VÀ CHỌN THIẾT BỊ 142

I.Hệ thống thổi cơ khớ chung 142

CHƯƠNG 9 : Tớnh toỏn xử lý khớ thải 154

1) Cỏc thụng số nguồn thải 154

2 Tớnh toỏn sản phẩm chỏy 154

3 Tớnh toỏn tải lượng cỏc chất gõy ụ nhiễm 163

4 Tớnh toỏn nồng độ phỏt thải của cỏc chất gõy ụ nhiễm 164

2) Vào mùa đông 167

5.Kiểm tra chiều cao ống khúi 171

1.Kiểm tra chiều cao ống khúi lũ nung thanh lăn (bất lợi mựa đụng) 171

2.Kiểm tra chiều cao ống khúi lũ sấy thanh lăn (bất lợi mựa đụng) 174

3.Kiểm tra chiều cao ống khúi lũ sấy phun (bất lợi mựa đụng) 176

9 Tớnh toỏn hệ thống xử lý CO : 178

9.1 Lựa chọn phương phỏp xử lý : 178

9.2 Tính toán cho buồng đốt CO 182

9.2.1 Lò nung thanh lăn 182

9.2.2 Lò sấy thanh lăn 184

9.2.3 Lò sấy phun 185

9.2.4 Tính toán thiết bị làm mát và lượng nước cần cung cấp 187

9b Tính toán thiết bị khử SO2 198

9.1 Mức độ cần thiết phải khử SO2 : 198

9.2 Đối với lò nung: 198

9.2.1 Xác định lượng NaOH cần cung cấp cho thiết bị: 199

9.2.2 Tính toán tháp hấp thụ: 200

9.3:Đối với ống khói lò sấy thanh lăn : 201

9.3.1 Xác định lượng NaOH cần cung cấp cho thiết bị: 201

9.3.2 Tính toán tháp hấp thụ: 202

9.4:Đối với ống khói lò sấy phun : 203

9.4.1 Xác định lượng NaOH cần cung cấp cho thiết bị: 203

9.4.2 Tính toán tháp hấp thụ: 204

9c.Tính toán hệ thống xử lý bụi : 205

9.1 Lựa chọn phương pháp xử lý : 205

9.2Tính toán thiết bị : 206

9.2.1 HTH1: 206

8.2.2 Đối với HTH2 : 209

CHƯƠNG 10:TÍNH TOÁN KHUẾCH TÁN CÁC CHẤT Ô NHIỄM 210

1 Các thông số ban đầu 210

1.1 Các thông số vi khí hậu 210

1.2 Các thông số về nguồn thải 210

1.3 Khái quát mô hình tính khếch tán các chất ô nhiễm – GUASS 211

2 Tính khuyếch tán các chất ô nhiễm của lò nung 213

2.1 Xác định chiều cao hiệu quả của ống khói 213

3 Tính khuyếch tán các chất ô nhiễm của lò sấy thanh lăn 224

2.1 Xác định chiều cao hiệu quả của ống khói 224

4 Tính khuyếch tán các chất ô nhiễm của lò sấy phun 235

2.1 Xác định chiều cao hiệu quả của ống khói 235

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY

1Tổng quan chung về Nhà máy

1.1 Giới thiệu Nhà máy

Tên nhà máy : Nhà máy gạch Granite

Địa chỉ : Khu công nghiệp Đình Trám – Tỉnh Bắc Giang

Chủ đầu tư : Tổng công ty thủy tinh và gốm xây dựng (Viglacera) – Bộ Xây Dựng

1.3 Giới thiệu sản phẩm

a) Sản lượng hàng năm: 3.000.000 m2/năm

(Theo kích thước tiêu chuẩn 300 x 300 x 8 mm)

+ Sản phẩm hỗn hợp từ các loại nêu trên

Các sản phẩm trên sau khi nung được gia công mài vát cạnh,tạo vuông trước khi phân loại và có thể được đem mài bong tùy theo nhu cầu thị trường trong từng giai đoạn…Dự kiến cơ cấu sản phẩm mài và không mài như sau:

+ Sản phẩm mài vát cạnh,tạo vuông: 100% sản lượng sản xuất

+ Sản phẩm mài bóng bề mặt : 35% sản lượng sản xuất

1.5 Nhu cầu đầu vào và các giải pháp đảm bảo.

Để tính toán các nhu cầu, trong dự án sẽ căn cứ chủ yếu vào định mức sản xuất thực

tế của Công ty thạch Bàn,có tham khảo một số định mức kinh tế kỹ thuật do hang Nassetti,Sacmi,Laeis Bucher cung cấp cho chủng loại gạch granit nhân tạo

- Kích thước sản phẩm cơ bản : 300 x 300 x 8 mm

- Trọng lượng trung bình sản phẩm : 18 kg/m2

- Tỷ lệ nước/nguyên liệu khô làm hồ : 35/65%

- Tỷ lệ nước/nguyên liệu khô làm bột nén : 6/94%

- Điện năng tiêu thụ:

+ Cho sản phẩm mài bóng : 9,6 kwh/m2 SP

+ Cho sản phẩm không mài bóng : 5,2 kwh/ m2 SP

- Tiêu thụ nhiệt cho sấy phun: 850 kcal/kh nước bốc hơi

- Tiêu thụ nhiệt cho lò sấy thanh lăn: 1.500 kcal/kh nước bốc hơi

- Tiêu thụ nhiệt cho lò nung thanh lăn: 600 kcal/kh sản phẩm

- Công xuất lắp đặt khí nén: 8 bar – 16 m3/phút

- Tiêu thụ nước công nghệ: 30 lít/ m2 SP mài bóng

( Tiêu hao nước riêng cho dây chuyền mài : 150 m3/h

1.5.1 Nhu cầu về nguyên liệu sử dụng:

a) Nguồn cung cấp nguyên liệu:

Nguyên liệu chủ yếu để sản xuất gạch granit gồm nguyên liệu cho xương và

men.Nguyên liệu xương gồm các loại nguyên liệu khoáng như đất sét, caolanh,

fenspat,đôlomit và một phẩn nhỏ các nguyên liệu khác như bột màu, bi cao

nhôm,chất điện giải.Nguyên liệu men sẽ được chế nghiền tại chỗ hoặc nhập khẩu tùythuộc vào yêu cầu sử dụng cho các chủng loại sản phẩm khác nhau

- Đất sét : theo báo cáo địa chất của liên đoàn địa chất 9 và đoàn địa chất 910

- Tổng cục địa chất,mỏ sét Thúc Thôn thuộc loại mỏ lớn,có cỡ hạt nho và thànhphần hóa ổn định với trữ lượng vào khoảng 24 triệu tấn ( Gồm 3 cấp chữ

lượng A,B.C1).Tháng 10/1998, Công ty nguyên liệu vật tư thiết bị thuộc Tổng Công ty đã kí hợp đồng liên doanh với Công Ty khai thác chế biến đá và

khoáng sản Hải Dương tiến hành khai thác khu nam mỏ sét Thúc Thôn thuộc địa phận xã Cộng Hòa – Huyện Chí Linh – Tỉnh Hải Dương với quy mô công nghiệp, năng xuất 80.000 tấn/năm Trong đó đất sét cấp 1 vơi năng xuất

54.000 tấn/năm đảm bảo chất lượng lâu dài cho sản xuất gạch granit và sứ vệ sinh

- Cao Lanh: Nhà máy gạch granit nhân tạo Từ Sơn khi đi vào sản xuất co thể sửdụng cao lanh của mỏ Thạch khoán – Tam thanh – Phú Thọ Đây là dạng mỏ lớn với diện tích than quặng trải rộng gần 100km2 Mỏ có nguồn gốc phong

hóa tàn dư với trữ lượng gần 4 triệu tấn ( cấp B + C1 + C2) và chất lượng khá tốt Ngoài ra có thể sử dụng cao lanh của một số địa phương khác như Yên

Bái, Lào Cai…với chất lượng và trữ lượng đảm bảo cho sản xuất lâu dài

- Fenspat được cung cấp từ các mỏ Hữu Khánh – Phú Thọ, Văn Bàn – Lào

Cai,Yên Bái với chất lượng tương đối tốt và trữ lượng hàng chục triệu tấn Dovậy việc vận chuyển bằng đường ô tô tương đối thuận tiện

- Đôlomit có thể được cung cấp từ các mỏ sẵn có ở Lạng Sơn, Thanh Hóa, Hà

4 Fenspat Yên Bái 0,1 74,74 14,34 0,28 0,08 0,94 0,06 3,34 6,14

5 Đôlômit Thanh Hóa 48,7 0,2 0,08 0,07 0,01 30,2 21,0 0,04 0,01

b) Nhu cầu nguyên liệu cho sản xuất:

*/ Nhu cầu nguyên liệu làm xương:

Căn cứ vào trọng lượng sản phẩm tiêu chuẩn và tỷ lệ hao hụt dự kiến trong các công đoạn sản xuất, có thể tính toán nhu cầu phối liệu khô theo bảng sau

hụt(%) khô(tấn/năm)Phối liệu khô(tấn/ngày)Phối liệu

- Khối lượng các nguyên vật liệu dự kiến: Căn cứ vào bài phối liệu của một số

Nhà máy trong nước, đồng thời tham khảo một số công nghệ sản xuất gạch ốptường của một số hãng nước ngoài như: Nassetti, Laeis Bucher, Sacmi, dự

kiến tỷ lệ bài phối liệu cho xương như sau:

Stt Loại nguyên liệu

sử dụng Tỉ lệphối

liệu(%)

Khốilượngnguyênliệu khô(tấn/năm)

Độ ẩmnguyênliệu ( % )

Khối lượngnguyên liệu sửdụng(tấn/năm)

Tiêu haonguyênliệu(kg/m2sp)

Trong giai đoạn sản xuất thử, căn cứ vào kết quả phõn tớch và đỏnh giỏ thành phần nguyờn liệu của hóng chuyển giao cụng nghệ, sẽ lựa chọn cỏc loại nguyờn liệu cho phự hợp nhất.

Như vậy tổng nhu cầu nguyờn liệu sư dụng hàng năm : 66.631 tấn

*/ Nhu cầu bột màu và men:

Bột màu dung để pha trộn tạo màu sắc cho sản phẩm gồm một số màu cơ bản như xanh ngọc lam, màu xanh phỏp, xanh lỏ cõy…sẽ được nhấp từ cỏc hang cung cấp của nước ngoài Tiờu hao trung bỡnh về bột màu khoảng 0,12 kg/m2 SP Nhu cầu sử dụng bột mầu hàng năm vào khoảng 360 tấn

Men sử dụng trang trớ cho sản phẩm trong cụng đoạn trỏng men và chống dớnh gồm cỏc loại men trong dạng ướt, men khụ và angobe

1.5.3 Nhu cầu về điện năng

- Tổng cụng xuất điện nắp đặt cho toàn bộ dõy chuyền sản xuất : 3.400 kw

- Cụng suất điện cho chiếu sang nhà xưởng, thiết bị phụ trợ, mỏy văn phũng khoảng 15% lượng điện cho sản xuất : 510 kw

- tổng nhu cầu điện năng tối đa trong 1 giờ : 3910 kwh

- Cụng xuất mỏy biến ỏp : 3910 KVA

Như vậy dựng 2 mỏy biến ỏp 2000 KVA là đủ cung cấp điệ cho toàn bộ nhà

mỏy.Để đố phũng khi mất điện lưới quốc gia sẽ mua thờm 2 mỏy phỏt điện dự phũng cụng xuất khoảng 1.500 KVA

1.6 Công nghệ

1.6.1 Công nghệ sản xuất:

Thiết bị công nghệ sản xuất của nhà máy gạch granit nhân tạo

đợc lựa chọn đảm bảo tính hiện đại và tiên tiến, có khả năng sảnxuất các sản phẩm gạch granit với các chủng loại đa dạng kể cả cácsản phẩm với kích thớc lớn, sản phẩm đợc tạo hình trên máy ép áp

lùc cao, trang trÝ theo c¸c ph¬ng ph¸p c«ng nghÖ míi nhÊt nh t¹oh¹t to, n¹p liÖu 2 lÇn vµ rãt khu«n ®a èng, thÊm muèi tan, phñmen kh«, nung nhanh mét lÇn b»ng lß thanh l¨n

BÓ khuÊy clip

B¬m mµng

BÓ khuÊy h×nh

trôB¬m mµng

GVHD: PGS.TS Nguyễn Thị Quỳnh Hương SV TH: Nghiờm Xuõn Bỡnh MSSV: 3140.49

Két chứaBơm piston

Lò sấy phunSàng rungBăng tải, gầu nâng

Hệ silp đơn màuBăng cận định l ợng

TrộnBăng tảiGầu nângBăng tảiSilô đa màuBăng tải, gầu nâng Silô máy épMáy ép thủy lựcBăng truyền dẫn

Lò sấy thanh lăn

Dầu Diezen

Dầu FO

Thiết bị tạo hạt toBăng tải

Dầu Diezen

Hệ thống thiết bị rót khuôn 2 lần

Kho chøa s¶n phÈm

DÇu FO

nguyên liệu sử dụng sẽ đợc theo dõi và kiểm tra liên tục bằng cácphân tích thí nghiệm Nhờ hệ thống các palăng điện, nguyênliệu đợc đa vào thùng cấp liệu định lợng và chuyển tới các công

đoạn sau bằng các băng chuyền

b Chế biến hồ:

Các loại nguyên vật liệu với tỷ lệ định sẵn qua các băng tải đợcchuyển đến các máy nghiền bi 34.000 lít và nạp đồng thời với nớc.Khi lợng chất tải cần thiết đã đạt đợc, cửa nạp máy nghiền đóng lại

và quá trình nghiền bắt đầu Máy nghiền sẽ tự động dừng lại saumột số vòng quay định trớc Sau khi nghiền xong, hồ có độ ẩm35% đợc đa vào các bể chứa có máy khuấy

Chất lỏng tạo mầu đợc thực hiện trong các máy nghiền bi nhỏ

và cũng đợc lu chứa riêng trong các két chứa bằng thép không gỉ

đa màu Các thiết nỳa này giúp cho việc tăng hiệu quả trang trí

về mặt sản phẩm, tiết kiệm một phần nguyên liệu màu cho sảnxuất nhằm hạ giá thành và đa dạng hoá sản phẩm

- Hoạt động của thiết bị rót khuôn đa ống: Nhờ vào cơ cấumới của đầu rót nguyên liệu gồm nhiều ống nối với các phễu chứabột có màu khác nhau, trong hành trình tiến lên của sxe đổ bột,cơ cấu này lần lợt mở van để từng loại bột đi vào khuôn ép tạonên các loại vân mày rất đa dạng cho bề mặt sản phẩm

- Hoạt động của thiết bị nạp liệu 2 lần hai lần: Nhờ cấu tạo

đặc biệt của xe đổi bột, trong hành trình tiến của xe đổ bột,bột xơng không màu đợc rót vào khuôn ép (khoảng 70% lợngnguyên liệu cần thiết) và hành trình lùi của xe sẽ cấp bột ép cótrộn màu vào khuôn Công nghệ này giúp làm giảm 70% lợng màu

sử dụng cho sản phẩm so với côn gnghệ rót khuôn một lần

Với các thiết bị trên, có thể đem lại những hiệu quả về trangtrí và thẩm mỹ rất lớn, tuy nhiên năng suất của máy ép lại giảm đi

rõ rệt và tốc độ hoạt động của máy ép chỉ đạt từ 9 đến 12 chukỳ/ phút đối với sản phẩm đa mày và 5 đến 7 chu kỳ/phút đối với

sản phẩm nạp liệu 2 lần Vì vậy trong dây chuyền sản xuất củaNhà máy, sẽ có 2 máy ép hoạt động thờng xuyên sản xuất các sảnphẩm dạng muối tiêu thông thờng, một máy ép sẽ đợc lắp bổ sung

hệ thống tạo hiệu quả trang trí hiện đại sản xuất các sản phẩm cógiá trị cao

Gạch sau khi ép có độ ẩm khoảng 6% đợc đẩy ra khỏi khuôn,thổi sạch bụi và chạy trên băng chuyền vào lò sấy thanh lăn

Lò sấy nhanh dự kiến trong dây chuyền là lò sấy thanh lăn 2

gạch sau khi ra khỏi lò sấy với độ ẩm dới 1% đợc đa vào dâychuyền tráng men hoặc đợc gom lại trên băng chuyển đa sang bộphận lu chứa

e Tráng men:

Tại dây chuyền tráng men có bố trí các thiết bị in lới, phủ menkhô tạo hoa văn trang trí cho bề mặt sản phẩm Sau khi qua dâychuyền tráng men, gạch đợc xếp tải lên các xe chứa

g Nung gạch:

Gạch sau một thời gian lu chứa, chạy qua lò sấy tuy nel nhằmthoát ẩm hoàn toàn, sau đó đợc dỡ tải và đa vào lò nung Tại lò

nung khoảng 65 phút và dao động tuỳ theo kích thớc sản phẩm.Sản phẩm sau khi dữ tải ra khỏi lò nung, qua thiết bị căn thẳnghàng và đợc xếp tải lên các container lu chứa

h Phân loại sản phẩm

Tại đầu dây chuyền phân loại, gạch sau khi đợc dỡ tải khỏicontainer đợc đa qua thiết bị mài vát cạnh và tạo vuiông tạo kích

thớc chuyển cho sản phẩm, sau đó theo bằng chuyền qua cáccông đoạn lựa chọn bằng mắt loại bỏ các viên khuyết tật tại bànphan loại và qua thiết bị kiểm tra độ phẳng và kích thớc sảnphẩm Hệ thống này đợc điều khiển tự động trên bộ vi xử lý và

đơcj hiển thị tự động các thông số trên màn hình Tuỳ thuộc vàoyêu cầu phân loại, gạch đợc đa vào các máy xếp chồng tự động

1.6.4 Thiết bị công nghệ

Nhằm đảm bảo tính hiện đại và tiên tiến của dây chuyềnsản xuất, đồng thời tiết kiệm tối đa chi phí vốn đầu t ban đầuvới dự án này, một số các thiết bị công nghệ quan trọng có tínhnăng kỹ thuật phức tạp nh máy ép, thiết bị phân loại, thiết bịmài, thiết bị tạo hiệu quả màu sắc sẽ đợc nhập từ Châu Âu, cácthiết bị nh máy cấp liệu, máy nghiền bi, lò sấy phun, lò sấy – nungthanh lăn sẽ mua của các hãng chế tạo thiết bị của Châu Âu có Nhàmáy đặt tại Trung Quốc, Thái Lan, Malayxia Các thiết bị khác sẽ

đợc chế tạo hoặc mua trong nớc trên cơ sở bản vẽ thiết kế và

nghiệm thu của tổng thầu cung cấp thiết bị nhằm tận dụng tối

đa năng lực chế tạo thiết bị trong nớc

1.6.5 Các thiết bị công nghệ chính

a Máy nghiên bi 34.000 lit

- Đờng kính trong thùng nghiền: 3.200 mm

- Chiều dài bên trong thùng nghiền: 4.200 mm

- Dung tích chất tải sản phẩm khô: 22.000 kg

- Số vòng quay: 10-11 vòng/phút

- Công suất động cơ: 110 kw

- Chu kỳ nghiền: 17 giờ

- Thời gian làm việc trung bình của máy: 22 giờ/ ngày

- Số mẻ nghiền một ngày của 1 máy: 1,3 mẻ

- Sản lợng bột cần nghiền trong 1 ngày: 195.000kg

- Hiệu suất hoạt động: 0.85

Số máy nghiên cần thếit:

184.000kg/1,3/22.000.0,85 = 7,6 máy

Nh vậy, chọn 8 máy nghiên bi ớt dung tích 34.000 lít là đápứng đủ công suất nghiên cho nhà máy hoạt động

b Máy sấy phun

Do đặc thù của công nghệ sản xuất gạch granit yêu cầu sửdụng nhiều loại hồ màu khác nhau nên trong mỗi chu trình sảnxuất đối với từng loại hồ màu yêu cầu đêm sấy phun, cần phải vệsinh và làm sạch máy thờng xuyên

Để hạn chế thời gian vệ sinh máy đồng thời tăng hiệu quả sửdụng máy trong quá trình làm việc cũng nh dừng vệ sinh và bảodỡng máy, dự kiến sẽ đầu t 2 máy sấy phun

Các số liệu tính toán:

- Độ ẩm hồ: 35%

-Độ ẩm bột: 6%

- Tiêu hao nhiệt: 850kcal/lit nớc bốt hơi

- Nhiệt độ khí thải: 70-900C

- Thời gian hoạt động trung bình của máy sấy phun: 18giờ/ngày

- Hiệu suất hoạt động: 85%

- Lợng nớc yêu cầu cần bốc hơn trong 1 giờ:

86.383lít/18 giờ/0,85 = 5.646 lít

Để đảm bảo lợng bột sấy phun cho máy ép và dây chuyềnhoạt động ổn định, đồng thời tăng hiệu quả sử dụng, lựa chọn 2máy sấy phun có công suất 3.600 lít/h và 2.400 lít/h Trong đómáy sất phun 3.600 lít sẽ sử dụng thờng xuyên để sấy bột trắng

- Khoảng cách giữ 2 trụ: 1.600 mm

- Chiều dày nạp liệu vao khuôn tối đa: 70mm

- Công suất điện lắp đặt (không gồm bộ gia liệu cho khuôn):

110 kw

- Hiệu suất hoạt động: 85%

- Thời gian hoạt động trung bình của máy ép trong một ngày

- Số máy ép cần thiết: 9.090/3.625= 2,5máy

1.7 Phân tích nguồn gây ô nhiễm môi trờng

Mọi quá trình hoạt động sản xuất đều tạo ra các chất thải gây ônhiễm môi trờng (đất, nớc, không khí) Mỗi công đoạn trong dâytruyền sản xuất lại tạo ra một loại chất thải khác nhau

Do đặc điểm của quá trình sản xuất gạch chịu lửa nên các chấtgây ô nhiễm chủ yếu là: bụi bay theo khói, các loại khí độc hại:

CO2, NO2

Các nguồn gây ô nhiễm đợc cho trong bảng sau đây :

Bảng 1 : Phân tích các nguồn gây ô nhiễm

CHƯƠNG II:

TÍNH TOÁN TỔN THẤT NHIỆT

1.1 Chọn thông số khí hậu tính toán bên trong và bên

ngoài phân xởng-hai mùa: Đông-hè

Trong đó:

nhà vào mùa hè (tháng 7) và mùa đông (tháng1), 0c-tài liệu [3]

tính toán của không khí bên ngoài, %-tài liệu [3]

- d là dung ẩm, ứng với số liệu về nhiệt độ tính toán và độ ẩmtơng đối trung của hai mùa, ta tra biểu đồ I-D đợc dung ẩm d,g/kg

1.1.2 Chọn các Thông số khí hậu tính toán cho chế độ thông gió

1.1.2.1 Về mùa hè

 Bên ngoài phân xởng

Nhiệt độ bên ngoài phân xởng đợc lấy theo nhiệt cao nhất

trung bình của tháng nóng nhất vào mùa hè:

Nhiệt độ bên ngoài nhà xởng đợc lấy theo nhiệt độ tối thấp

trung bình của tháng lạnh nhất:

tNttĐ = tmintb = 13,20c (Bảng 1.1)

 Bên trong phân xởng

Nhiệt độ đợc chọn chính bằng nhiệt độ tối u bên trong nhà (khi nhiệt độ không khí và nhiệt độ các bề mặt gần bằng nhau)- Bảng 1.1-tài liệu [1]:

tTtt(Đ) = tĐ

vlv = 22 ( 0C ) (khoảng 20 đến 22 0C ) Độ ẩm từ 60%75%, lấy  =65%

1.1.3Chọn các Thông số khí hậu tính toán cho chế độ

điều hòa

1.1.4 Chọn điều kiện tối u bên trong nhà xởng

Ứng với từng loại hình sản xuất, từng loại nhà xởng khác nhau

mà có các yêu cầu về điều kiện nhiệt độ tối u bên trong nhà ởng Trong bài nhà xởng là xởng cán thép ta có nh sau:

x Khu vực phục vụ sản xuất xem là lao động trung bình

- Khu vực xởng sản xuất xem là lao động nặng

 Nên theo Tiêu chuẩn tạm thời của Bộ Khoa Học Công Nghệ và Môi Trờng-1993-Bảng 1.1-Sách thiết kế thông gió công nghiệp, ta

có

Bảng 1.2: Bảng điều kiện tối u bên trong nhà xởng

Mùa Loại lao

động

Nhiệt độ không khí ( 0 c )

Độ ẩm

t-ơng

đối ( % )

Vận tốc c/đ

1.2 Chän kÕt cÊu bao che, kiÓm tra nhiÖt trë yªu cÇu, tÝnh to¸n c¸c hÖ sè truyÒn nhiÖt vµ diÖn tÝch truyÒn nhiÖt

1.2.1 Chän kÕt cÊu bao che

1.2.1.1 KÕt cÊu têng

KÕt cÊu têng ngoµi gåm 3 líp:

 Líp 1: v÷a tr¸t mÆt trong lµ v÷a tam hîp

1.2.1.3 KÕt cÊu cöa ®i

KÕt cÊu cöa ra vµo nh sau:

1.2.2 Kiểm tra nhiệt trở yêu cầu

Nhiệt trở thực tế của kết cấu đợc tính toán theo công thức:

Ro =RN + + RT= , m2h0C/Kcal (1) Nhiệt trở yêu cầu tính theo công thức sau:

Royc = , m2h0c/Kcal (2)

Trong đó:

- tTttĐ : Nhiệt độ không khí bên trong nhà về mùa đông (0c)

- tNttĐ: Nhiệt độ không khí bên ngoài nhà về mùa đông (0c), tNttĐ=13,2 0c

cấu bao che, RT = m2h0c/Kcal ( T là hệ số trao đổi nhiệt mặttrong của kết cấu bao che lấy theo bảng 3.2-tài liệu [1])

ngoài của kết cấu bao che lấy theo bảng 2.3 -Trang 33 -Sách thiết

kế thông gió công nghiệp

- m: Hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hởng của nhiệt quán tính

của kết cấu bao che, tức là hệ số phụ thuộc vào độ “nặngnhẹ”(kiên cố) của kết cấu

- D: Nhiệt quán tính - đại lợng không thứ nguyên

- R1, R2, , Rn: Nhiệt trở của từng lớp vật liệu riêng biệt của kếtcấu, Ri= (với - là độ dày & -là Hệ số dẫn nhiệt)

- s1, s2, , sn: Hệ số hàm nhiệt của vật liệu thuộc các lớp riêngbiệt trong kết cấu tra theo bảng phụ lục 2- tài liệu [1] (Kcal/m2h0c)

 Đối với kết cấu tờng

Quán tính nhiệt của kết cấu theo công thức tổng quát (1’) ta

 Đối với mái

Quán tính nhiệt của kết cấu theo công thức tổng quát (1’) ta

có:

định từ điều kiện tiện nghi nhiệt (chống lạnh) và chống đọng

s-ơng mặt trong của tờng đối với loại phòng sản xuất có độ ẩmtính toán bên trong lớn hơn 60% không cho phép đọng sơng bề

tTttĐ - tS ( 0c)

Trong đó:

, 0c

- tS :Nhiệt độ đọng sơng của hơi nớc , 0c

Với tTttĐ = 220C, T = 65% tra biểu đồ I-d ta đợc tS = 15 0c

 TÝnh to¸n nhiÖt trë yªu cÇu vµ nhiÖt trë thùc tÕ cho m¸i: NhiÖt trë thùc tÕ cña m¸i lµ

(Kcal/m2.h.0c) lÊy theo b¶ng 3.2-tµi liÖu [1]

1.2.4 Xác định diện tích truyền nhiệt F

Bảng 1.4: Bảng tính toán diện tích truyền nhiệt F

Cöa ®i T©y 3 x 2 6

1.3 Tính toán lợng nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che cả hai mùa Đông-hè

1.3.1 Tính toán Tổn thất nhiệt-về mùa đông

Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che đợc tính theo công thứcsau:

Qttkcbc = k Fttt

Trong đó:

- k: là hệ số truyền nhiệt của kết cấu bao che, lấy theo bảngtính toán 1.3 ở trong bài, kcal/m2h0c

- F: là diện tích truyền nhiệt, lấy theo bảng 1.4 trong bài

Kết quả tính toán đợc biểu thị ở Bảng 1.5 nh sau:

Bảng 1.5: Bảng tính toán nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che-về mùa đông

1.3.2 Tính toán Tổn thất nhiệt-về mùa hè

Tơng tự nh tính toán cho mùa đông ở trên ta tính toán cho mùahè

Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che đợc tính theo công thức sau:

Qttkcbc = k Fttt

Trong đó:

- k: là hệ số truyền nhiệt của kết cấu bao che, lấy theo bảngtính toán 1.4 ở trong bài, kcal/m2h0c

- F: là diện tích truyền nhiệt, lấy theo bảng 1.5 trong bài

2883.15

2883.15

-290,25

1845.26

2883.15

2883.15