THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ TRỤC BẬC G1

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quy trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Em xin chân thành cảm ơn Thầy Luyện Duy Tuấn, các thầy, cô giáo đã tận tình giúp đỡ, chỉ bảo để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn

Lời nói đầu

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi

kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng,

đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh

tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.

Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quy trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của

ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

Em xin chân thành cảm ơn Thầy Luyện Duy Tuấn, các thầy, cô giáo đã tận

tình giúp đỡ, chỉ bảo để em có thể hoàn thành tốt đồ án môn học này.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hng Yên, ngày tháng năm

Sinh viên thực hiện

I: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết gối đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ cho các chi tiết khác mà cụ thể ở đây là đầu trục trong máy

Gối đỡ đợc kẹp chặt xuống nền nhờ 4 bu lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ

Các lỗ φ120, φ58 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp đợc dễ dàng

II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Page1

Trọng lợng sản phẩm vừa phải không quá lớn

Vật liệu GX15-32 tơng đối thông dụng và rẻ tiền

Thành phần hoá học của Gang:

Có độ cứng HB = 170 ữ190

Các kích thớc trên và dới đều hợp lý

Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể nh lỗ φ120

là bề mặt làm việc nhiều nhất(lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là 0,035 độ nhám Ra=2,5 nh vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, φ58 chỉ cótác dụng cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng.Các lỗ lắp Bulông là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên

đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M14 là tơng đối nhỏ và là lỗ phụ

Gia công tơng đối thuận tiện và năng suất

Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao

Ngoài ra nó còn tiết kiệm đợc vật liệu

= 727200 mm3

V = 1073785,8 + 727200 = 1800985,8 mm3 = 1,800985 dm3

Vậy Q = 1,800985.7 = 12,6 (Kg)

γgang xám=7 kg/dm 3

Với sản lợng hàng năm của chi tiết 16500 chi tiết và khối lợng chi tiết là 12,6 kg

ta tra bảng 2(sách CNCTM–trang19) đợc dạng sản xuất là hàng khối

IV: Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

Trong các phơng pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phơng pháp, trong đó ta thấy phơng pháp đúc là hợp lý nhất, vì:

-Nó đảm bảo đợc lợng d, dung sai, và kích thớc phôi nh yêu cầu trong bản vẽ chi tiết

-Mặt khác về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu

GX15-32 do đó ta nên dùng phơng pháp đúc là hợp lý hơn cả

Đúc đợc thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại

Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lợng của chi tiết ta sẽ chọn

ph-ơng pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại với mặt phân khuôn thẳng đứng

Mặt phân khuôn: Thẳng đứng (Hình vẽ)

Bản vẽ chi tiết lồng phôi (bản vẽ A4)

Page3

V: Lập thứ tự các nguyên công.

Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lợng lớn các loại chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại có hạn, bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trng cho từng loại Chi tiết ta cần gia công đợc phân loại Chi tiết ta cần gia công đợc phân loại thành chi tiết dạng hộp

Page4

- Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp các bộ phận khác đợc gọi là lỗ phụ

- Yêu cầu kỹ thuật :

+Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 - 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài

+Độ nhám bề mặt lỗ chính φ120 là Ra= 2,5 àm, cấp độ nhám 6

+Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 - 0,7 dung sai đờng kính lỗ

+Dung sai của lỗ φ120 là + 0.035

+Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ chính là 0,05 – 0,1

mm/100mm bán kính

2)Chọn chuẩn

Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc chọn chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác kích thớc của chi tiết

Nếu nh chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh đợc sai số chuẩn giúp ta đảm bảo đợc độ chính xác yêu cầu của sản phẩm

Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết đợc kẹp chặt và định vị trên mặt

đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này Đồng thời khi gia công ta phải đạt các kích thớc từ mặt đáy đến lỗ chính φ120

Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A, có kèm theo các lỗ trên đế giá đỡ Vì mặt A sẽ quyết định các kích thớc còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác

Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và cấc lỗ vuông góc với mặt A làm chuẩn tinh

và vì nó còn đợc dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau Nguyên công phay mặt đáy, nên nó đợc gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất

Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A

Để có đợc bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ φ14) làm chuẩn tinh thì trớc hết ta phải chọn chuẩn thô

Phân tích việc chọn chuẩn thô:

Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F

- Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài để làm

Page5

phía trong của bề mặt trụ φ120, và phơng án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định

vị vào mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V Với cách này thì sau khi gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ φ120 sẽ

đảm bảo đồng tâm với trụ ngoài Nhng khi thiết kế đồ gá để gia công trên máy phay đứng thì lại cồng kềnh (cao và kém cứng vững)

-Đối với việc dùng mặt B và mặt D làm chuẩn thô thì việc định vị tơng đối dễ, dùng 3 chốt tỳ định vị lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ định vị lên mặt

B khống chế 2 bậc tự do Viêc kẹp chặt, ta có thể dùng bulông đòn kẹp để kẹp qua mặt B Cách này gia công chi tiết trên máy phay đứng và có u điểm là đồ gá gọn và cứng vững Cách này cũng tơng tự nh dùng mặt C

thay cho mặt D, tuy nhiên nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh

Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thớc đạt đợc theo mặ B

3)Thực hiện các nguyên công chính.

- Nguyên công I : Phay mặt đáy A.

- Nguyên công II : Phay mặt B đối diện với mặt đáy.

- Nguyên công III : Khoan 4 lỗ đế.

- Nguyên công IV : Phay hai mặt đầu.

- Nguyên công V : Tiện trong 2 lỗ φ58 , φ120 và Doa lỗ φ120.

- Nguyên công VI : Khoan 6 lỗ φ6,5 - Tarô 6 lỗ M8x1,25

- Nguyên công VII : Khoan lỗ φ8 - Tarô lỗ M10x1,5

- Nguyên công VIII : Kiểm tra

Page6

Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

Bớc CN Máy Dao V(mm/ph) n(vòng/ph) S(mm/vòng) t(mm)

- Khi gia công mặt đáy A của chi tiết ta định vị 6 bậc tự do

- 3 bậc định vị bằng 2 phiến tỳ ở mặt đáy

- 2 bậc còn lại định vị bằng 2 chốt trụ vào mặt bên

Page7

- Lực kẹp hớng từ trên xuống dới theo hớng vuông góc với phiến tỳ.

- Chi tiết đợc gia công trên máy phay đứng vạn năng 6A82, dùng dao phay mặt

) n(vòng/ph) S(mm/vòng) t (mm)

- Sau khi phay mặt đáy A làm chuẩn tinh chính ta dùng mặt này để định vị giacông mặt đối diện B

- Định vị: Dùng phiến tỳ ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, 2 chốt trụ phẳng ở mặtbên hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ mặt cạnh hạn chế bậc tự do còn lại

- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng lực kẹp có hớng vuông góc với phiến tỳ,kẹp vào lỗ

- Gia công trên máy phay đứng 6A10 (3KW) Khi gia công dao quay tròn tại

Page8

- Chän dao phay mÆt ®Çu hîp kim cøng.

Nguyªn c«ng 3: Khoan 4 lç trªn mÆt B.

n1 S1

n1 S1

W

z

x

y 0

- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu Bulông-đòn kẹp , phơng của lực kẹp vuông góc với mặt đáy A, chiều hớng từ trên xuống dới.

- Nguyên công dợc thực hiện trên máy phay ngang 6A82 , dao phay mặt đầu hợp kim cứng

Nguyên công 5: Tiện trong kích thớc và và doa

Page1 0

chi ti?t

n

W W

z

x y

- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp, toàn bộ đồ định vị và kẹp chặt

đợc lắp lên mâm tròn và lắp lên trục chính của máy tiện thông qua lỗ côn móc của máy tiện T620 Để chi tiết quay cân bằng ta lắp thêm phần đối trọng

Page1 1

Nguyên công 6: Khoan lỗ và Tarô lỗ M8x1,25

n s n

s

W

z

x y

Kẹp chặt:Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp tay quay,với mỏ kẹp hình chữ V

- Chi tiết đợc gia công trên máy khoan cần 2H135

- Để khoan đợc chính xác vị trí các lỗ ta dùng bạc dẫn hớng cho mũi khoan

Nguyên công 7 : Khoan lỗ và Tarô lỗ M10x1,5

Page1 2

n s

W

W

z

x y

- Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp có phơng vuông góc với mặt

đáy và chiều hớng từ trên xuống dới

- Nguyên công đợc thực hiện trên máy khoan đứng 2H135

Nguyên công 8: Kiểm tra.

Page1 3

- Chi tiết đợc khống chế 3 bậc tự do trên bàn máp, lồng trục gá có lắp bạc vào trong lỗ , dùng đồng hồ so kiểm tra ở vị trí cao nhất trên hai đầu trục gá.

- Sai lệch số chỉ của đồng hồ so ở 2 vị trí chính là độ không song song của tâm

lỗ với mặt đáy

VI: Tính lợng d gia công cho một bề mặt.( Đế dới)

Tính lợng d gia công cho đế dới

Công thức tính Zimin = RZi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi

1)Bớc gia công thô.

Phôi đúc bằng khuôn kim loại( theo bảng 3-66 _T1 Sổ tay CNCTM),

Chiều cao nhấp nhô tế vi, và chiều sâu lớp h hỏng do bớc công nghệ sát trớc

cm

ρ +

Page1 4

Theo bảng 4-94-STCNCT1 chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

,

87 +

= 725 Sai số gá đặt khi phay thô: Khi gia công thô lấy

Tra lợng d cho các bề mặt còn lại :

Kích thớc lớn nhất của chi tiết là 250 mm , đúc trong khuôn kim loại

q

Z.B.S.t

T

D.C

V =

0 , 1 10 80 25 , 0 5 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 25 , 0

2 , 0

= 195,2 (mm/phút) Cv; m; x; y; q và p – hệ số và các số mũ đợc tra theo bảng 5.39 – Trang 32[Sổ tay công nghệ CTMII]:

Page1 6

190 190

Knv: hÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt cña ph«i Tra b¶ng 5.5 Trang 08 [IV]Knv = 1

Kuv: hÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu cña dông cô c¾t Tra b¶ng 5.6 : Trang 08 [IV]Kuv = 1,0

Sè vßng quay cña dao, vßng/phót:

n = .D

V.1000

π

= .100

2 , 194 1000

π

= 619,16 (vßng /phót)Chän sè vßng quay n = 600 (vßng/phót)

VËn tèc c¾t thùc:

600 100 1000

π

= 188,5 (mm/phót)Lùc c¾t Pz, N

Page1 7

Pz =

MV w

q

u y Z

x

n.D

Z.B.S.t

C.10

Pz =

0 , 1 750

100

10 80 25 , 0 5 , 1 5 , 54 10

0 0 , 1

0 , 1 74 , 0 9 , 0

Pz = 2.100

100 36 , 2251

= 1125,68 (Nm)C«ng suÊt c¾t, Ne (KW)

Ne = 1020.60

V

Pz

= 1020.60

5 , 188 36 , 2251

Page1 8

Z.B.S.t

T

D.C

V =

0 , 1 10 80 75 , 0 3 , 0 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 25 , 0

2 , 0

= 168,3 (mm/phút) Cv; m; x; y; q và p – hệ số và các số mũ đợc tra theo bảng 5.39 – Trang 32 [Sổtay công nghệ CTMII]:

190

190 190

Page1 9

Knv: hÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt cña ph«i Tra b¶ng 5.5

Knv = 1Kuv: hÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu cña dông cô c¾t Tra b¶ng 5.6 : Trang 08 [IV]

Kuv = 1,0

Sè vßng quay cña dao, vßng/phót:

n = .D

V.1000

π

= .100

3 , 168 1000

π

= 535,7 (vßng /phót)Chän sè vßng quay n = 475 (vßng/phót)

VËn tèc c¾t thùc:

475 100 1000

π

q

u y Z

x

n.D

Z.B.S.t

C.10

Pz =

0 , 1 475

100

10 80 75 , 0 3 , 0 5 , 54 10

0 0 , 1

0 , 1 74 , 0 9 , 0

Pz = 2.100

100 45 , 1192

= 596,23 (Nm)

Page2 0

Ne = 1020.60

V

Pz

= 1000.60

2 , 149 45 , 1192

= 3 (kW)Bảng thông số chế độ cắt:

Bớc CN Máy Dao V(mm/ph) n(vòng/ph) S(mm/vòng) t(mm)

2) Tra bảng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại:

a) Nguyên công 2: Phay mặt trên B, (t = 2,5 mm)

) n(vòng/ph) S(mm/vòng) t (mm)

Phay thô: t1 = 2; chạy dao Sr = 0,13 mm/răng

1000.185,6π.D

1000.Vt

=

=

v/ph Tra theo máy thì nm = 564 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

132,8 1000

5564.3,14.7

1000

.D

nm

=

=π

75.14,3

1000.208π.D

1000.Vt

=

=

v/phTra theo máy thì nm = 800 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

188,4 1000

53,14.800.7

1000

.D.nm

=

=π

m/phLợng chạy dao phút:

122

V =

v y m

q

S T

D C

Theo bảng 5-28 có Cv = 17,1 ; y = 0,4 ; q = 0,25 ; m = 0,125

T = 45 (phút) là chu kỳ bền của dao (Bảng 5-30-STCNCT2)

Kv là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt khi tính đến các điều kiện thực tế

Kv = Kmv.Kuv.Klv

Trong đó Kmv = 1 hệ số phụ thuộc vào vật liệu

Kuv = 0,83 hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt.(Bảng 5-6- T2)

Klv = 0,85 hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan( Bảng 5-31)

Vậy Kv = 0,83.0,85.1 = 0,7055

V =

53 , 20 7055

, 0

35 , 0 45

12 1 ,

17

4 , 0 125

, 0

25 , 0

=

( m/ph)

6363,14.12

1000.20,53.D

1000.V

π

(vòng/ph)Chọn n = 600 (vòng/ph)

*Khoét lỗ φ14:

Tơng tự ta có: t = 0,5.(D-d) = 0,5.(14-12) = 1 mm

S = 0,7 mm/vòng (Bảng 5-26 T2)

Page2 3

V =

1 , 15 7055 ,

0

7 , 0 1 45

14 1 ,

17

4 , 0 1 125 , 0

25 , 0

83,14.750.5

1000

83,14.950.5

1000

.D.nm

=

=π

203,14.475.1

1000

.D.nm

=

=π

53,14.45.13

1000

.D

π

Page2 5

120 1 ,

17

4 , 0 1 125 , 0

25 , 0

Nguyên công đợc thực hiện trên máy khoan đứng 2H135

Chiều sâu cắt khi khoan t:

mm 25,32

6,52

⇒ nt =

3527,6

5,6.14,3

1000.72π.D

1000.Vt

=

=

(v/ph)Tra theo máy thì nm = 2500 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

51 1000

6,52500.3,14

1000

.D

(m/ph)

- Ta rô 6 lỗ M8

Tarô ren tiêu chuẩn M8

Dao hợp kim cứng BK6,( Theo bảng 5-188 sổ tay T2)

Vb = 9 m/ph

⇒ nt =

358,2 8.14,3

1000.9π.D

1000.Vt

=

=

v/phTra theo máy thì nm = 350 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

8,7 1000

350.3,14.8

1000

.D

8,52

Thì Vb = 82 m/ph

⇒ nt =

3072,3

25,8.14,3

1000.82π.D

1000.Vt

=

=

v/phTra theo máy thì nm = 1440 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

38,4 1000

8,51440.3,14

1000

.D

nm

=

=π

m/ph

- Ta rô lỗ M10x1,5

Tarô ren tiêu chuẩn M10

Dao hợp kim cứng BK6,( Theo bảng 5-188 sổ tay T2)

Vb = 11 m/ph

⇒ nt =

350,3

10.14,3

1000.11π.D

1000.Vt

=

=

v/phTra theo máy thì nm = 180 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

5,6 1000

0180.3,14.1

1000

.D

nm

=

=π

m/ph

h) Nguyên công 9: Kiểm tra

VIII Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công–

Công thức chung:

i.

S.n

LLL

0

++

=

(phút)Trong đó: L - là chiều dài bề mặt cần gia công

L1 - là chiều dài ăn daoL2 – là chiều dài thoát dao

S – là lợng chạy dao ( tính theo mm/vòng)

N – là tốc độ quay của máy (vòng/phút)

i - là số mặt cần gia công

1) Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy

Page2 8

Phay th«:

(ph)0,217475

.5,2

2505

3S.n

LLL

01tho = + + = + + =

Phay tinh:

(ph)0,57600

.75,0

2505

3S.n

LLL

.3,1

4553S.n

LLL

.1

4553S.n

LLL

01tinh = + + = + + =

T02 = 2.(T02th« + T02tinh ) = 2.(0,072 + 0,067) = 0,277 (ph)

0,5.cotg

4035,5S.n

LLL

*KhoÐt réng lç φ14

Page2 9

( ) cotg40 2 3,19 3,2(mm)

2

121420,5.cotg

2

dD

L2 = (1÷3) = 3 (mm)

0,188(ph)0,7.350

4033,2S.n

LLL

.2

16053S.n

LLL

04tho = + + = + + =

Phay tinh:

(ph)0,28600

.1

1605

3S.n

LLL

0,5tg

42 , 0

24 5 4 S.n

L L L

tho

Page3 0