Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân van điều áp H39

LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trũ vụ cựng quan trọng trong sự nghiệp cụng nghiệp hoỏ, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dõn. Vỡ vậy việc phỏt triển ngành cụng nghệ chế tạo mỏy luụn là mối quan tõm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học, đặc biệt đối với trường Đại học sư phạm kỹ thuật Hưng Yờn thỡ khoa cơ khí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và phát triển. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Sau khi nhận được đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van điều áp”. Với sự giúp đỡ tận tình của cô Đoàn Thị Hương, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh nghiệm còn hạn chế. Em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn cô Đoàn Thị Hương đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

-

-

-

-

-LỜI NểI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Cụng nghệ chế tạo mỏy là một ngành then chốt, nú đúng vai trũ vụ cựng quan trọng trong sự nghiệp cụng nghiệp hoỏ, hiện đại hoỏ đất nước Nhiệm vụ của ngành

là chế tạo ra cỏc sản phẩm cơ khớ cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dõn Vỡ vậy việc phỏt triển ngành cụng nghệ chế tạo mỏy luụn là mối quan tõm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta Việc phỏt triển nguồn nhõn lực là nhiệm vụ trọng tõm của cỏc trường đại học, đặc biệt đối với trường Đại học sư phạm kỹ thuật Hưng Yờn thỡ khoa cơ khớ là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xõy dựng và phỏt triển

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí

Sau khi nhận đợc đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van điều ỏp” Với sự giúp đỡ tận tình của cụ Đoàn Thị Hương, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã đợc hoàn thành

Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng nh kinh nghiệm còn hạn chế Em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn cụ Đoàn Thị Hương đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này

Hng Yên, Ngày 30 tháng 10 năm 2010

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Thu Hường

đồ án môn học

Công nghệ chế tạo máy

i Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van điều áp là chi tiết dạng hộp

Thân van điều áp có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba

đờng nhánh nhỏ hơn Nó gồm có 4 đầu: 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thớc nhỏ hơn, ở các đầu có gia công ren để nối với ống dẫn

Thân van điều áp có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ φ10; φ7 các mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu

Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo sự tơng quan của lỗ φ10 với lỗ φ7 với các bề mặt gia công Khoảng cách từ tâm lỗ φ10 đến một mặt bên phải là : 50+0,2; từ tâm lỗ φ7 đến mặt bên phải là: 25+0.2 và từ tâm lỗ φ7

đến mặt trên là: 58+0.2, 45+0.2

Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn

Vật liệu sử dụng là : Thép C45, có các thành phần hoá học sau :

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:

Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dới có một khối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó

là những bề mặt làm việc

Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc trong điều kiện ỏp suất và nhiệt độ cao, cỏc bề mặt lắp ghộp cần độ kớn khớt

Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng

có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao

Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh

Chi tiết Thân van điều áp đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc Kết cấu tơng

đối đơn giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính φ16;φ7 cần phải đảm bảo khoảng cách và độ đồng tâm giữa các đờng tâm lỗ với nhau, độ vuông góc giữa các đờng tâm lỗ với mặt phẳng đáy phải chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm)

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (cái thành phẩm)

2 Tính trọng lợng của chi tiết:

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:

Q = V.γ (kg)

Trong đó:

Q - Trọng lợng chi tiết

γ - Trọng lợng riêng của vật liệu γthép C45= 7,852 Kg/dm 3

V - Thể tích của chi tiết:

V = V1 + V2 + V3 + V4 - ( V5 + V6 + V7 + V8)

V1 - Thể tích khối hộp = 45.28.48 = 60480 (mm3)

V2 - Thể tích khối trụ bên trái = π.162.16 = 12868 (mm3)

V3 - Thể tích khối trụ bên phải = π.162.16 = 12868 (mm3)

V5 V6

V7

V8

V8 - ThÓ tÝch lç bªn trªn bªn ph¶I = π.10,52.25 + π.72.6,5 = 15162,90 (mm3)

⇒ V= V1 + V2 + V3 + V4 - ( V5 + V6 + V7 + V8) = 60480 + 12868 +12868 + 49260 – 9236,28 – 7696,90 – 30938,40 – 15162,90 = 72441,52 (mm3)

VËy thÓ tÝch cña chi tiÕt:

>1000

<1010-200200-500500-1000

>5000

<100100-500500-50005000-50000

>50000

Với Q = 0,57 (kg)

N = 16500 (chi tiết)

Thì dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

IV CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Các phương pháp chế tạo phôi

Trong nghành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng

cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng

Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hình dáng của chi tiết

và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghê đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ

1.1 Đúc trong khuôn kim loại:

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao

Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt

1.2 Đúc áp lực

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao

Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao

1.3 Đúc ly tâm

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu

và công làm lõi

Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn

Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót

Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất

1.4 Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và

có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao Dùng

để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu

1.5 Đúc liên tục.

Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp

1.6 Đúc khuôn vỏ mỏng.

Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật Giảm chi phí kim loại, quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá Chu trình làm khuôn dài, giá thành khuôn cao

Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:

- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao

- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi

- Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.

- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng trong khi tạo phôi

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:

- Vật liệu làm phôi là thép C45

- Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hình dạng của chi tiết không quá phức tạp

- Dung sai của bề mặt không gia công là nhỏ ±0.5

- Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn

Để thoả mãn được những điều kiên trên thì ta chọn phương pháp tạo phôi là

Đúc trong khuôn Kim loại

Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nớc ta hiện nay Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt

đợc độ chính xác cao thì nên chọn phơng án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ đợc phân ra thành các nguyên công đơn giản Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

2 Chọn phơng pháp gia công

Theo bảng 4 [4]:

- Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên

là phay thô sau đó là phay tinh

- Gia công các mặt phẳng trụ bằng phơng pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, Rz = 40

Nên ta chọn phơng pháp phay thô là đủ đạt độ chính xác

- Gia công lỗ φ7 đạt Rz= 80 bằng phơng pháp khoan

- Gia công lỗ φ10, φ16 đạt Rz= 40 bằng phơng pháp khoan, gia công ren M20

- Gia công lỗ φ10.5 đạt Rz = 40 bằng phơng pháp khoan, gia công ren M12

- Gia công ren M16

3 Lập tiến trình công nghệ

Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu

kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết

Do đó, đối với chi tiết “Thân van điều áp” ta có các phơng án thiết kế

nguyên công nh sau:

3.1 Phơng án 1:

1 Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay

2 Nguyên công II: Gia công hai mặt phẳng trụ trên song song bằng phơng pháp phay

3 Nguyên công III: Gia công hai mặt phẳng song song 2 bên bằng phơng pháp phay

4 Nguyên công IV: Gia công lỗ φ7 bên trái bằng phơng pháp khoan

5 Nguyên công V: Gia công lỗ φ7 bên phải bằng phơng pháp khoan

6 Nguyên công VI: Gia công lỗ φ7, φ10, φ16, φ18bằng phơng pháp khoan, và taro ren M20

7 Nguyên công VII: Gia công lỗ φ7, φ10,5 bằng phơng pháp khoan và taro ren M12

8 Nguyên công VIII: Gia công ren ngoài M16 hai bên

9 Nguyên công IX: Kiểm tra độ song song giữa các tâm lỗ

3.2 Phơng án 2:

1 Nguyên công I: Gia công hai mặt phẳng trụ trên bằng phơng pháp phay

2 Nguyên công II: Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay

3 Nguyên công III: Khoan, khoét, doa, taro ren hai lỗ trụ trên

4 Nguyên công IV: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ Φ7 thuộc mặt trụ bên phải

5 Nguyên công V: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ Φ7 thuộc mặt trụ bên trái

6 Nguyên công VI: Kiểm tra độ song song giữa các tâm lỗ

3 Nguyên công III: Gia công mặt phẳng đáy bằng phơng pháp phay

4 Nguyên công IV: Gia công hai mặt phẳng trụ trên bằng phơng pháp phay

5 Nguyên công V: Khoan, khoét, doa, taro ren hai lỗ trụ trên

6 Nguyên công VI: Kiểm tra độ song song giữa các tâm lỗ

Từ các phơng án trên ta thấy phơng án 1 đạt độ chính xác cao nhất, dễ gá

đặt nên ta chọn phơng án tối u nhất là phơng án 1

4 Lập thứ tự các nguyên công:

Nguyên công I : Phay mặt đáy.

• Sơ đụ̀ định vị:

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt đầu trên hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy va tịnh tiến oz, 2 chốt trụ ngắn ở mặt̀bên hạn chế 2 bậc tự do quay quanh oz và tịnh tiến theo oy.

Tra bảng 9-38 [3] ta có:

Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy va tịnh tiến oz, 2 chốt trụ ngắn ở mặt bên hạǹchế 2 bậc tự do quay quanh oz và tịnh tiến theo oy.Gia cụng đạt kớch thước 65 và

45

• Kẹp chặt :

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông và cú phương chiều như hỡnh vẽ

• Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw

Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt đáy hạn chế 3 bậc

tự do quanh ox,oy và tịnh tiến oz; 2 chốt tỳ cầu ở mặt bên của chi tiết hạn chế 2 bậc

tự do quanh oz và tịnh tiến theo oy.Gia cụng đạt kớch thước 80

• Kẹp chặt :

Chi tiết đợc kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động

• Chọn máy: Máy phay nằm 6H82

Theo bảng (9- 38) [3]

n

s

W W

80

có 18 cấp tốc độ 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 250mm Công suất động cơ chạy dao 1,7kw Kích thớc phôi lớn nhất gia công đợc là 350mm

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 1 bu lông

• Chọn máy : Máy khoan đứng K125

Theo bảng (9- 21) [3]

Các thông số kỹ thuật của máy:

Khoan đợc lỗ có đờng kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW,

Số vòng quay trục chính: 97 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 (vòng/phút)

s s

60 60 W W

Theo bảng (9- 21) [3]

Các thông số kỹ thuật của máy:

Khoan đợc lỗ có đờng kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW

Số vòng quay trục chính: 97 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 (vòng/phút)

Lợng chạy dao: 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,81 (mm/vòng)Lực tiến dao Pmax = 9000N

Nguyên công VI: Khoan lỗ φ7, φ10, φ16, φ18 và taro ren M20

• Sơ đồ định vị:

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy

W

hai mÆt bªn võa gia c«ng h¹n chÕ 2 bËc tù do vµ tÞnh tiÕn theo ox,oy; mét chèt trô cÇu ë mÆt trªn võa gia c«ng h¹n chÕ mét bËc tù do quay quanh oz Gia công đạt kích thước 65.

Nguyªn c«ng VII: Khoan lç φ7, φ10,5 vµ taro ren M12

• Sơ đồ định vị:

n2

W

Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáyđã gia công hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox, oy và tịnh tiến theo oz; 2 chốt tỳ ở hai mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox,oy; một chốt trụ cầu ở mặt trên vừa gia công hạn chế một bậc tự do của chi tiết quay quanh oz Gia cụng đạt kớch thước 35.

- Ta chọn mũi taro ren có d = 12mm; p = 1mm; L = 89mm; l = 29mm sâu 15mm

Nguyên công VIII : Tiện ren ngoài M16 hai bên

Sơ đồ định vị: